Transcript Productivity230750 - สำนักงาน ประเมิน และ ประกัน คุณภาพ

ประวัติวทิ ยากร
•
•
•
•
ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร. ศีขรินทร์ สุ ขโต
ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยขอนแก่ น
ตาแหน่ งบริหาร รองคณบดีฝ่ายกิจการพิเศษ (QA)
สาขาทีส่ นใจ
–
–
–
–
–
–
–
การจัดการอุตสาหกรรม (Industrial Management)
วิศวกรรมความปลอดภัย (Safety Engineering)
การวิจัยการดาเนินงาน (Operation Research)
มาตรฐานอุตสาหกรรม (Industrial Standards)
การยศาสตร์ (Ergonomics)
การศึกษางานและการวางผังโรงงาน (Work Study and Plant Layout)
โปรแกรมสาเร็จรูป Excel VBA และ LINDO
1
วงจรการดาเนินงาน
กาไร
โบนัส
สวัสดิการ
บริษัทฯ
รายได้
ค่ าจ้ าง
ต้ นทุน
สิ นค้ า
ลูกค้ า
การผลิต
2
วงจรทีต่ ้ องควบคุมอย่ างต่ อเนื่อง
รายได้
ต้ นทุน
สิ นค้ า
การผลิต
3
ความเหมือนที่แตกต่ าง
• รายได้ = ต้ นทุน + กาไร
• กาไร = รายได้ - ต้ นทุน
4
5
Cost 5 m.
6
7
8
9
การจัดการการผลิต
10
อย่ างไร ?
11
Manage 4 m.
5W+2H ที่ต้องใส่ ใจ
•
•
•
•
•
•
•
ใคร (Who)
ทาอะไร (What)
ทาไม (Why)
เมื่อไร (When)
ที่ไหน (Where)
อย่ างไร (How)
เท่ าไร (How much)
12
Deming’s Circle
13
14
• 1) ด้านคุณภาพ
• ทาให้ชิ้นงาน เครื่ องจักร มีคุณภาพ ไม่มีของเสี ยที่เกิดจากการจัดเก็บที่ไม่
ถูกต้อง เครื่ องจักรอุปกรณ์ได้รับการดูแลบารุ งรักษาอย่างสม่าเสมอ
• 2) ความปลอดภัย
• ทาให้เกิดความปลอดภัยในสถานที่ทางานเพราะไม่มี สิ่ งที่จะก่อให้เกิด
อุบตั ิเหตุ พื้นที่ทางาน สะอาด เป็ นระเบียบ
• 3) ประสิ ทธิภาพ
• ทาให้เกิดประสิ ทธิ ภาพในการทางานเพราะดูไม่แออัดวุน่ วาย การจัดวาง
สิ่ งของก็มีการจัดทาอย่างเป็ นระเบียบเรี ยบร้อย ง่ายแก่การค้นหา รวดเร็ ว
ถูกต้อง ทาให้พนักงานมีกาลังใจในการทางาน
15
5S 7 m.
1) สะสาง หรื อ Seiri (เซริ ) หรื อ Sort
คือ การแยกของที่ไม่จาเป็ นต้องใช้กบั ของที่
จาเป็ นต้องใช้ออกจากกัน หรื อกาจัดออกไป
•
•
•
•
•
ทาให้ได้ใช้ประโยชน์จากการใช้พ้นื ที่ของโรงงานมากขึ้น
ลดความสิ้ นเปลืองวัสดุ และอุปกรณ์ต่างๆ
เกิดความผิดพลาดในการทางานน้อยลง
ใช้ประโยชน์ได้มากขึ้นจากตูเ้ ก็บเอกสารและชั้นวางของ
ลดจานวนสต็อคสิ นค้า
16
2) สะดวก หรื อ Seiton (เซตง) หรื อ Storage คือ การจัด
วางของที่จาเป็ นต้องใช้งานไว้ในที่สะดวกต่อการใช้งาน
โดยคานึงถึงคุณภาพ ประสิ ทธิภาพและความปลอดภัย
•
•
•
•
•
•
ลดเวลาจากการค้นหา
ทาให้เห็นความแตกต่างหรื อชนิดของสิ่ งของได้ง่ายขึ้น
ตรวจสอบสิ่ งของต่างๆ ได้ง่ายและรวดเร็ วขึ้น
เพิ่มประสิ ทธิภาพการทางาน
ลดการสูญหายของสิ่ งของ เครื่ องใช้ต่างๆ
มีความปลอดภัยในการทางาน
17
3) สะอาด หรื อ Seiso (เซโซ) หรื อ Shine คือ การทาความ
สะอาด ขจัดข้อบกพร่ องและขจัดสาเหตุอนั เป็ นบ่อเกิด
ของขยะ ความสกปรก ในสถานที่ทางาน ตลอดจน
เครื่ องมือ เครื่ องใช้อุปกรณ์และเครื่ องจักรต่างๆ
• ทาให้สถานประกอบการ สภาพแวดล้อมการทางานดีข้ ึน มี
บรรยากาศร่ มรื่ น สะอาด น่าทางาน ปลอดภัย
• เครื่ องจักร อุปกรณ์มีความเที่ยงตรง อายุการใช้งานยาวนานขึ้น มี
ประสิ ทธิภาพ ในการทางานสูงขึ้น
• ผลิตภัณฑ์เสื่ อมคุณภาพน้อยลง เป็ นที่เชื่อถือของลูกค้า
• ลดต้นทุนในการผลิตและลดอัตราของเสี ย
18
4) สุ ขลักษณะ หรื อ Seiketsu (เซเค็ทซึ ) หรื อ Standard
คือ การสร้างมาตรฐานเพื่อให้มีสุขภาพอนามัยที่แข็งแรง
สมบูรณ์ดี มีความปลอดภัยการทาสะสาง สะดวก สะอาดก่อน
โดยทุกคนมีส่วนร่ วมดาเนินการ
• สถานที่ทางาน บรรยากาศในการทางานร่ มรื่ น สะอาด เรี ยบร้อย น่า
ทางาน
• พนักงานมีความปลอดภัย มีสุขภาพดีท้ งั กายและใจ
• สภาพแวดล้อมปราศจากมลภาวะ
19
5) สร้างนิสยั หรื อ Shitsuke (ซิทสึ เกะ) หรื อ Sustain
คือ การทาให้เกิดเป็ นนิสยั ในการปฏิบตั ิตามระเบียบ
ต่างๆของหน่วยงานอย่างเคร่ งครัดและถูกต้อง
• ทาให้ลูกค้าเกิดความเชื่อถือ ไว้วางใจมากขึ้น
• ทาให้ผลิตภัณฑ์หรื อบริ การตอบสนองความต้องการของลูกค้า
เพิ่มขึ้น
• ทาให้สถานประกอบการหรื อหน่วยงานนั้นมีการยกระดับมาตรฐาน
ทางธุรกิจสูงขึ้น
• พนักงานมีความภาคภูมิใจในหน่วยงานของตนเองมากยิง่ ขึ้น
20
21
QCC 20 m.
ประโยชน์ QCC ต่อองค์กรหรื อต่อหน่วยงาน
• (1) การบริ หารงานภายในองค์กรเป็ นไปอย่างมีประสิ ทธิภาพและ
ประสิ ทธิผล
• (2) การควบคุมคุณภาพในกระบวนการผลิต การผลิตมีประสิ ทธิภาพ
มากขึ้น ผลผลิตมีคุณภาพสูงขึ้น ต้นทุนและค่าใช้จ่ายลดลง ปริ มาณ
ของเสี ยลดลง การบารุ งรักษาเครื่ องมือเครื่ องจักรดีข้ ึน
• (3) เกิดการพัฒนาบุคลากรในองค์กร ทาให้เกิดจิตสานึกในการ
ทางานและมีทศั นคติที่ดีต่อการทางาน ต่อองค์กร มีส่วนร่ วมในการ
พัฒนางานและปรับปรุ งงานให้ดียงิ่ ขึ้น เป็ นที่ยอมรับและเชื่อถือของ
คนทัว่ ไป
• (4) เป็ นแนวทางมุ่งไปสู่การควบคุมคุณภาพทั้งองค์กร
22
ประโยชน์ QCC ต่อพนักงาน
• (1) ช่วยให้มีการพัฒนาทักษะ ความรู ้ ความสามารถของตนเองมาก
ขึ้น มีความปลอดภัยในการทางาน มีมนุษยสัมพันธ์ที่ดีต่อเพื่อน
ร่ วมงานและมีขวัญกาลังใจในการทางานดีข้ ึน
• (2) ทาให้เข้าใจปัญหา วิธีการแก้ไขปัญหาและหาสาเหตุของปั ญหา
นั้นๆ บนพื้นฐานและข้อมูลที่เป็ นจริ ง มีระบบ มีประสิ ทธิภาพและ
ประสิ ทธิผล
• (3) ส่ งเสริ มความเป็ นผูน้ าและเสริ มทักษะในการจัดการ
• (4) มีโอกาสแสดงความคิดเห็นและแลกเปลี่ยนความคิดเห็นซึ่ งกัน
และกัน
23
สาคัญที่สุด การค้นหาปัญหา
• ปัญหาด้านประสิ ทธิภาพของการทางาน
• ปั ญหาเกี่ยวกับความปลอดภัย
• ปั ญหาเกี่ยวกับการประหยัดค่าใช้จ่าย ลดค่าใช้จ่ายและ
ลดการสู ญเสี ยต่างๆ
• ปัญหาเรื่ องความสะอาดและความเป็ นระเบียบ
เรี ยบร้อย เป็ นต้น
24
ผังก้างปลา (Cause and effect/fish - bone diagram)
• ผังแสดงเหตุและผล หรื อ แผนภูมิที่มีรูปร่ างคล้ายก้างปลา แสดง
ความสัมพันธ์กนั อย่างเป็ นระบบระหว่างต้นเหตุและผลของต้นเหตุ
เหล่านั้น ใช้เพื่อการค้นหาสาเหตุหรื อต้นเหตุของการเกิดปัญหาที่จะ
ทาการแก้ไข โดยการแยกเป็ นสาเหตุหลักและสาเหตุยอ่ ย
25
Man/คน
Machine/เครื่ องจักร
การผลิต
Material/วัตถุดิบ
Method/วิธีการ
26
Deming’s Circle
Plan วางแผน
Do ลงมือปฏิบตั ิ
Act ทบทวนแก้ไข/ปรับปรุ ง
Check ตรวจสอบผล
27
28
• ด้ านการผลิต
ผลิตเท่ าที่จาเป็ น
หยุดผลิตทันทีทผี่ ดิ พลาด
กาจัดทุกสิ่ งทีไ่ ม่ เพิม่ มูลค่ า
• ด้ านการจัดการ
ให้ ความสาคัญกับพนักงานทุกคน
ใช้ ศักยภาพของพนักงานอย่ างเต็มที่
เชื่อมั่นในความรับผิดชอบและอานาจหน้ าทีข่ องพนักงาน
29
ประกายความคิดแรกเริ่ม
30
Value Added & Non- Value Added
31
32
ความสู ญเปล่ าทีพ่ บได้ จานวน 7 ชนิด ได้ แก่
ผลิตมากเกินความจาเป็ น
การซ่ อมแซมแก้ไขสิ นค้ าที่เสี ยหาย
การขนย้าย
การมีสินค้ าคงคลังจานวนมาก
การเคลือ่ นที่
การรอคอย
กระบวนการทีย่ ่ งุ ยากซับซ้ อน
7 Wastes / MUDA
Overproduction
Defects and Reworks
Transportation
Unnecessary Stock
Unnecessary Motion
Idle Time / Delay
Non-effective Process
33
3 มู (3 Mu)ที่ต้องขจัด
• 1. Muda ความสู ญเปล่ า
34
3 มู (3 Mu)ที่ต้องขจัด
• 2. Mura ความไม่ สมา่ เสมอ
35
3 มู (3 Mu)ที่ต้องขจัด
• 3. Muri ความสุ ดวิสัย
36
การไหลของชิ้นงานในการผลิตคราวละ 1 ชิ้น
กระบวนการ 1 กระบวนการ 2 กระบวนการ 3
การไหลของชิ้นงานในการผลิตแบบเป็ นงวด
กระบวนการ 1
กระบวนการ 2
กระบวนการ 3
37
นา้ ลดตอผุด
38
39
นึกถึง ซูเปอร์ มาร์ เกต
40
ระบบการดึง (Pull System)
การผลิตแบบ JIT เป็ นการใช้ ระบบดึง (Pull)
การผลิตถูกควบคุมด้ วยการดึงผลิตภัณฑ์ สาเร็จรู ปออกไปให้ ลูกค้ า
หรือไว้ ใช้ ในกระบวนการอืน่ โดยใช้ คมั บังการ์ ด (Kanban Card)
เมือ่ ผลิตภัณฑ์ ถูกดึงออกไป
คัมบังการ์ ดถูกส่ งไปยังสายการผลิต
สายการผลิตจะผลิตสิ นค้ าเพิม่ ตามจานวนที่กาหนด
โดยมีจานวนชิ้นงานคงค้ างมาตรฐาน (Standard WIP หรือ SWIP)
จานวนเล็กน้ อยเท่ าทีช่ ิ้นส่ วนจะถูกดึงไปใช้ เมือ่ ต้ องการเท่ านั้น
41
สมดุลสายการผลิต (Line balancing)
• ขยายคอขวด (Bottle Neck) ให้ ใกล้เคียงกันทีส่ ุ ด
42
43
หลักการปรับตั้งเครื่ องจักร หรื อ การเตรี ยมงาน
ขั้นที่ 1 ให้ หากิจกรรมหรือขั้นตอนที่เกีย่ วกับการปรับตั้งทั้งหมด
ขั้นที่ 2 พิจารณาว่ าขั้นตอนเหล่ านีเ้ ป็ นแบบภายในหรือภายนอก
ขั้นที่ 3 ทาการเปลีย่ นแปลงภายในเป็ นแบบภายนอก
เพือ่ ลดเวลาในการหยุดเครื่อง
ขั้นที่ 4 ปรับกระบวนการปรับตั้งให้ ง่ายและรวดเร็ว
44
การป้ องกันความผิดพลาด (Pokayoke)
การป้ องกันความผิดพลาดล่วงหน้ า
แทนการยอมรับ % ของชิ้นส่ วนทีช่ ารุ ด
ไม่ ผลิตสิ นค้ าทีช่ ารุ ดเสี ยหาย นั่นคือ ความเสี ยหาย = 0
เมือ่ มีชิ้นส่ วนเสี ยหายหรือชารุ ดในระบบการผลิต
ต้ องหยุดระบบการผลิตชั่วคราว
หาข้ อผิดพลาดทีเ่ กิดขึน้
หาทางแก้ไขข้ อผิดพลาด
สร้ างอุปกรณ์ หรือกระบวนการ Pokayoke ติดตั้งเพือ่ ป้ องกันไม่ ให้ เกิดข้ อผิดพลาดอี
45ก
ตัวอย่างการป้ องกันความผิดพลาด (Pokayoke)
อุปกรณ์ Pokayoke ส่ วนใหญ่ จะเป็ นแท่ นยึดจับ หรือเซนเซอร์ เพือ่ ให้ แน่ ใจว่ า
มีการวางตัวอย่ างถูกต้ อง และผลิตอย่ างถูกต้ อง
ก่อน Pokayoke
ชิ้นส่ วนอาจถูกวางผิดด้ าน
วางถูก
วางผิด
หลัง Pokayoke
ชิ้นส่ วนถูกวางได้ แบบเดียว
อุปกรณ์ Pokayoke แบบง่ ายๆ
46
U are easy ?
47
48
ลาดับที่เหมาะสม
49
การปรับเรียบสายการผลิต
Weekly Production Required
A
B
C
D
E
Traditional Production Plan
Monday
Tuesday
AAAAA
BBBBB
AAAAA
BBBBB
JIT Plan with Level Scheduling
Monday
Tuesday
AABBBB
AABBBB
CDEE
CDEE
10 units
20 units
5 units
5 units
10 units
Wednesday
BBBBB
BBBBB
Thursday
DDDDD
CCCCC
Friday
EEEEE
EEEEE
Wednesday
AABBBB
CDEE
Thursday
AABBBB
CDEE
Friday
AABBBB
CDEE 50
1. ใช้เครื่ องจักรเท่าเดิม แต่ทาให้ผลิตผลเพิม่ มากขึ้น
2. ใช้เครื่ องจักรน้อยลง แต่ผลิตผลเท่าเดิม
3. ใช้เครื่ องจักรน้อยลง แต่ทาให้ผลิตผลเพิ่มขึ้น
51
52
ความจาเป็ นในการบารุงรักษาทวีผล
53
การบารุงรักษาเกินความจาเป็ น
(Over Maintenance)
54
การวัดประสิ ทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร
(Overall Equipment Effectiveness - OEE)
55
56
57
อัตราการ
เดินเครื่อง
กระบวนการผลิต A 100%
กระบวนการผลิต B 90%
กระบวนการผลิต C 70%
ประสิ ทธิภาพการ
เดินเครื่อง
อัตรา
คุณภาพ
50%
90%
85%
100%
90%
99%
= (1.00 X 0.50 X =
OEE กระบวนการผลิต A
1.00)
50%
=
= ( 0.90 X 0.90 X
OEE กระบวนการผลิต B
72.9
0.90)
%
58
ปัจจัยสู่ ความสาเร็จด้ วย 8 เสาหลักของ TPM
•
•
•
•
•
Pillar 1 - การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Individual Improvement)
Pillar 2 - การบารุงรักษาด้ วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
Pillar 3 - การบารุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
Pillar 4 - การพัฒนาทักษะการปฏิบัติงานและการบารุงรักษา
Pillar 5 - การคานึงถึงการบารุงรักษาตั้งแต่ ข้นั ของการออกแบบ
(Initial-Phase Management)
• Pillar 6 - การบารุงรักษาเพือ่ คุณภาพ (Quality Maintenance)
• Pillar 7 - กิจกรรม TPM ในสานักงาน (TPM in Office)
• Pillar 8 - ระบบชีวอนามัย ความปลอดภัย และสิ่ งแวดล้อมภายใน
โรงงาน (Safety, Hygiene and Working Environment)
59
60
61
“ความปลอดภัย”
“เราสามารถลดต้ นทุนการผลิตลงได้ ด้วยการลดอุบัตเิ หตุในโรงงาน”
70 % ของผู้ประสบอันตราย โรงงานขนาดเล็กและกลาง
30 % ของผู้ประสบอันตราย โรงงานขนาดใหญ่
1. ระบบการผลิต เครื่องจักรกล การวางผังโรงงาน
2. บุคลากรด้ านการจัดระบบความปลอดภัย
3. การอบรม และวินัย
4. เครื่องมือ และอุปกรณ์ ป้องกัน
โรงงานทีข่ าดความปลอดภัยย่ อมให้ ผลผลิต 2 อย่ าง คือ
1. ผลิตสิ นค้ าทีด่ ้ อยคุณภาพ
2. ผลิตคนพิการแก่สังคม
62
ความสาคัญของความปลอดภัย
ประโยชน์ จากการทางานที่ปลอดภัยในโรงงาน
1. ผลผลิตเพิม่ ขึน้
2. ต้ นทุนการผลิตลดลง
3. กาไรมากขึน้
4. สงวนทรัพยากรมนุษย์
5. การจูงใจ (Motivation)
63
ความสู ญเสีย
ความสู ญเสี ยทางตรง
ความสู ญเสี ยทางอ้ อม
64
ความสู ญเสีย
1. ความสูญเสี ยทางตรง
1.1. ค่ารักษาพยาบาล
1.2. ค่าเงินทดแทน
1.3. ค่าทาขวัญ ค่าทาศพ
1.4. ค่าประกันชีวติ
65
ความสู ญเสีย ทางอ้อม
2.1. การสู ญเสี ยเวลาทางาน
2.2. ค่ าใช้ จ่ายในการซ่ อมแซม
2.3. วัตถุดบิ หรือสิ นค้ าเสี ยหาย
2.4. ผลผลิตลดลง
2.5 ค่ าสวัสดิการต่ าง ๆ
2.6 ค่ าจ้ างแรงงาน (ชดเชย)
2.7 การสู ญเสี ยโอกาสในการทากาไร
2.8 ต้ นทุนคงที่ (โสหุ้ย)
2.9 ชื่อเสี ยงและภาพลักษณ์
66
67
สาเหตุของอุบัติเหตุ
สาเหตุ H.W. Heinrich (1920)
1. คน (Human Causes) 88 %
2. เครื่องจักร (Mechanical Failure) 10 %
3. ดวงชะตา (Act of God) 2 %
การป้ องกัน (1931)
1. การกระทาที่ไม่ ปลอดภัย (Unsafe Acts) 85 %
2. สภาพการณ์ ที่ไม่ ปลอดภัย (Unsafe Conditions) 15 %
68
ทฤษฎีโดมิโนของอุบัติเหตุ
1. สภาพแวดล้ อม หรือ ภูมิหลังของบุคคล
Social Environment / Background
2. ความบกพร่ องผิดปกติของบุคคล
Defects of Person
3. การกระทา หรือสภาพการณ์ ที่ไม่ ปลอดภัย
Unsafe Acts / Conditions
4. อุบัตเิ หตุ
Accident
5. การบาดเจ็บ หรือเสี ยหาย
Injury / Damages
69
3E ป้องกัน อุบัติเหตุ
การผสมผสาน
สาคัญกว่ า 1. Engineering
วิศวกรรมศาสตร์
2. Education
การศึกษา
3. Enforcement
การออกกฎข้อบังคับ
การอบรม
อันการออกแบบ
ไหน
แนะนา
สาคัอุญเสริ
ทีระเบี
ุ ดป้ายองกั
ปกรณ์
มส่ สร้
งบ น
มาตรการ
ีการก
?จิตวิสธานึ
การลงโทษ
การวางผั
เน้ นยา้ ง
ระบบไฟฟ้า
แสงสว่ าง
เสี ยง
การระบายอากาศ
70
หัวหน้างานกับ ความปลอดภัย
1. วิเคราะห์ บันทึก และรายงานต่ อคณะกรรมการ
2. แก้ ไขและป้องกันเฉพาะหน้ า
3. ตรวจสอบเชิงป้องกันประจาวัน
4. รวบรวมรายงานจากลูกน้ อง
5. อบรมและแนะนาวิธีการทางานทีถ่ ูกต้ อง
6. ติดตาม สั งเกต ความพร้ อมทั้งกายและจิตใจ
7. การซ่ อมบารุง
71
คนงานกับ ความปลอดภัย
1. ปฏิบตั ิตามคาสัง่ และกฎโรงงาน
2. รายงานอุบตั ิเหตุ รวมทั้งแนวโน้ม
3. ไม่ปกป้ องความผิดพลาดของตน
และเพื่อนร่ วมงาน
72
73
สถิติและการป้องกัน
2 % เป็ นอุบัติเหตุทปี่ ้ องกันไม่ ได้
50 % เป็ นอุบัติเหตุทปี่ ้ องกันได้ ในทางปฏิบตั ิ
95 % เป็ นอุบัติเหตุทอี่ ยู่ในวิสัยทีป่ ้ องกันได้
1. การจัดผังโรงงาน
2. การจัดระบบและกระบวนการทางาน
3. เครื่องจักรกล
4. การออกแบบลักษณะการทางาน
5. การอบรม
6. การปฏิบัติงานตามวิธีที่ปลอดภัย
74
หัวหน้างานสร้าง ความปลอดภัย
1. ตัวอย่ างทีด่ ี
2. สารวจตรวจสอบ
3. กระตุ้นฝ่ ายบริหาร
4. มาตรฐานการทางาน
5. วิเคราะห์ ต้นเหตุ
6. เครื่องป้องกัน
7. ความสามารถต่ างวัย
8. ประสบการณ์
9. สื บหาบุคคลต้ นเหตุ
75
ความรับผิดชอบของหัวหน้างานด้าน ความปลอดภัย
การผลิต
“จะให้ ผมทาอย่ างไรล่ ะครับ”
การป้ องกันกับประสิ ทธิภาพการผลิต
การสอบสวนอุบัตเิ หตุ
เวลา แผนการผลิต
การดาเนินการแก้ ไขปรับปรุง
1. สภาพการทางาน
2. สั บเปลีย่ นพนักงาน
3. ระเบียบข้ อบังคับ
4. การฝึ กอบรม
76
แนวโน้มการก่ออุบัติเหตุ
1. ความรู ้เท่าไม่ถึงการณ์
2. ความประมาท
การก่ออุบตั ิเหตุของคนงานเก่า
การก่ออุบตั ิเหตุของคนงานใหม่
77