Transcript değer akışı - WordPress.com

T.C
SELÇUK ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ ANA BİLİM DALI
MODERN ÜRETİM SİSTEMLERİ DERSİ
DEĞER AKIŞI HARiTALANDIRMA (VALUE STREAM MAPPING)
Öğr. Ü. : Yrd. Doç. Yakup Kara
Hazırlayanlar : Sezgi Akdeniz
Seda Hezer
Konya 2008
1
İÇİNDEKİLER
•
•
•
•
•
1.YALIN ÜRETİM
2.DEĞER AKIŞI
3.DEĞER AKIŞI YÖNETİMİ
4.DEĞER AKIŞI HARİTALANDIRMA
4.1 Değer Akışı Haritalandırmanın Adımları
4.1.1 Bir Ürün Ailesinin Seçilmesi
4.1.2 Mevcut Durum Haritası Çizimi
4.1.3 Gelecek Durum Haritasının Çizilmesi
4.1.4 Faaliyet Planının Hazırlanması
5.HiDROLiK KAPAK AKISINA DEGER AKISI HARTALANDIRMA
UYGULAMASI
5.1 Ürün Ailesinin Seçimi
5.2 Sistem Tanımı: Hidrolik Kapak Deger Akısı
5.3. Mevcut Durum Analizi
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
6. SONUÇ VE DEGERLENDiRME
2
1.Yalın Üretim
•
Yalın Üretim, Tam Zamanında Üretim ya da Stoksuz Üretim olarak da bilinen
Toyota üretim sisteminin temel felsefesi, üretim ortamındaki her türlü israfın
ortadan kaldırılarak, maliyetlerin düşürülmesi ve kalitenin yükseltilmesi ile
işletmeye rekabet üstünlüğü sağlayacak çıktıların elde edilmesidir. Bu
ifadedeki israflar sadece üretimdeki fiziksel israfları değil, bununla birlikte
yönetimle ilgili bütün israfları da kapsamaktadır.
3
4
2.DEĞER AKIŞI
Değer akışı her bir ürün için esas olan ana akışlar boyunca
bir ürünü meydana getirmek için ihtiyaç duyulan, katma değer
yaratan ve yaratmayan faaliyetlerin bütünüdür. Her ürün için
geçerli olan ana akışlar şunlardır:
1) Hammaddeden müşteriye üretim akışı,
2) Kavramdan kuruluma tasarım akışı (ürün geliştirme süreci)
5
3.DEĞER AKIŞI YÖNETİMİ
Değer akışı yönetimi, sistematik veri toplama ve analizi aracılığıyla, yalın başlangıçları
planlama ve birleştirme sürecidir.
6
3.DEĞER AKIŞI YÖNETİMİ
Değer Akışı Yönetimi Şunları İçerir;
•
•
•
•
•
•
İnsanları, yalın araçları, metrikleri ve raporlama ihtiyaçlarını, yalın işletmeye ulaşmak
için birleştirir.
Yalının desteklenmesini sağlar.
Herkesin yalın kavram hakkındaki anlayışları anlamalarını ve sürekli iyileştirilmelerini
sağlar.
Atölyede, kontrol edilmiş süreç akışını olası kılar.
Gerçek bir yalın tasarımı ve uygulama planı üretir.
Sürecin düzgün akışını gerçekleştirmek için bir yalın
koordinatöre ihtiyaç duyulur.
7
3.DEĞER AKIŞI YÖNETİMİ
Değer Akışı Yönetimi şunları içermez;
•
Sadece kaizen takımları kurmak ve
sonucunu beklemek
•
Malzeme ve bilgi akışını göstermek için
sadece değer akışını haritalamak
•
Kendi kendini yönlendiren iş takımları
yaratmak ve sonucunu beklemek
•
İyileşme koordinatörlerini veya yalın
koordinatörleri saptamak ve onlara
iyileştirmeleri için sorumluluk vermek
8
4.DEĞER AKIŞI HARİTALANDIRMA
•
Değer akışı haritalandırma, ürünün geçtiği değer akışı boyunca oluşan malzeme ve
bilgi akışının görülmesine ve anlaşılmasına yardımcı olan bir kağıt kalem tekniğidir.
Scrap
Manufacturing
Process
Outside
Source/
Customer
Kaizen
Lightning
Burst
Buffer or
Safety Stock
Manual
Information Flow
Data Box
I
Electronic
Information Flow
Inventory
Production Kanban
o Truck
oo
Shipment
Withdrawal Kanban
Finished
Goods to Customer
Push Arrow
Signal Kanban
Supermarket
Kanban Post
9
4.DEĞER AKIŞI HARİTALANDIRMA
•
Değer akışı haritalandırma ile anlatılmak istenen çok basit bir şeydir; müşteriden
tedarikçiye ürünün üretim yolu izlenmeli, malzeme ve bilgi akışında yer alan her
prosesi dikkatli bir şekilde sembollerle çizilmeli daha sonra bir dizi kritik anahtar
soru sorarak akışın nasıl akması gerektiğini gösteren gelecek durum haritası
çizilmelidir.
10
4.DEĞER AKIŞI HARİTALANDIRMA
Değer akışı gerekliliği şöyle ifade edilebilir;
• Üretimdeki tek bir prosesten, montaj, kaynak, vb., daha fazla görülmesine yardım
eder. Akış görülebilir.
• İsrafların daha fazlasını görmenizi sağlar. Haritalandırma, değer akışı yollarındaki israf
kaynaklarını görmenize de yardımcı olur.
İSRAF
11
4.DEĞER AKIŞI HARİTALANDIRMA
Değer akışı gerekliliği şöyle ifade edilebilir;
•
•
•
•
•
•
Üretim prosesleri ile ilgili ortak bir konuşma dilinin oluşmasını sağlar.
Akışla ilgili kararlar görünür olduğu için üzerinde tartışılabilir. Aksi takdirde, sahada alınan bir çok
kararlar ve detaylar hatalı olabilir.
Yalın kavramlar ile teknikleri birbirine bağlıdır.
Uygulama planı için temel oluşturur. Değer akışı haritaları, “kapıdan – kapıya” bütün akışın nasıl
işleyeceğinin tasarlanmasına yardım ederek –birçok yalınlaşma çalışmasında eksik olan parça
budur-, yalın uygulama için birer plan oluştururlar.
Bilgi ve malzeme akışları arasındaki ilişkiyi gösterir.başka hiçbirşey bunu yapamaz.
Katma değer yaratmayan adımlar, temin süresi, katedilen mesafe, stok seviyesi gibi sayısal
değerler üreten bir çok nicel teknikten ve yerleşim planları hazırlamaktan daha faydalıdır.
12
4.DEĞER AKIŞI HARİTALANDIRMA
•
Değer akışı haritalandırma ilk önce Toyota Üretim Sistemi
uygulamacıları tarafından yalın sistemleri kurma aşamasında mevcut,
gelecek ve ideal durumların tanımlanması için kullanılmıştır.
13
4.1 Değer Akışı Haritalandırmanın Adımları
bu
ra dhere
an b aşla yın
start
• Ürün ailesinin seçilmesi
• Mevcut durumun çizilmesi
• Gelecek durumun tasarlanması
• Faaliyet planının hazırlanması
Değer akışı haritalandırmanın temel
adımlarıdır.
14
Şekil – 1 Değer akışı haritalandırma adımları
15
4.1.1 Bir Ürün Ailesinin Seçilmesi
•
Müşterilerin bir fabrikada üretilen tüm ürünlerle değil, kendi spesifik
ürünleriyle ilgilenmeleri nedeniyle haritalandırma için tek bir ürün ailesi
üzerinde odaklanılması gerekmektedir. Küçük ve tek ürünlü bir fabrika
olmadıkça, bütün ürün akışlarının tek bir haritada gösterilmesi oldukça
karmaşık olmaktadır.
16
4.1.1 Bir Ürün Ailesinin Seçilmesi
•
Değer akışı haritalandırma, tek bir ürün ailesi için, fabrika içinde kapıdan-kapıya,
proses adımları(malzeme ve bilgi) boyunca yürümek ve onları çizmek demektir.
17
4.1.1 Bir Ürün Ailesinin Seçilmesi
•
Bir ürün ailesi, benzer proses
adımlarından geçen ve özellikle
üretimin son aşamalarındaki
proseslerde ortak ekipman kullanan
ürünler grubudur.
Seçtiğimiz ürün ailesinin ne olduğu
Ürün ailesi içinde kaç tane farklı bitmiş parça numarası olduğunu
Müşteri tarafından ne kadar ve ne sıklıkta istendiği açıkça yazılmalıdır.
18
Tablo -1 Bir ürün ailesi seçilme örneği
19
4.1.2 Mevcut Durum Haritası Çizimi
•
Yalın düşüncede ifade edildiği gibi, herhangi bir iyileştirme çalışmasına başlamanın en
kritik noktası, ürünün müşteri tarafından algılanan değerinin açık bir şekilde
tanımlanmasıdır. Aksi takdirde, değer akışını, müşterinin istediğinden farklı bir şey
sunacak şekilde iyileştirme riskine sahip olunur. Bu nedenle haritalandırma müşteri
istekleri ile başlar.
20
4.1.2 Mevcut Durum Haritası Çizimi
Mevcut durum haritasının çizimi için şu adımlarından yararlanılır;
•
•
•
•
•
•
Müşteriyi, Tedarikçiyi ve Üretim
Kontrolü temsil eden ikonların çizilmesi
Müşteri ikonun altına bir bilgi kutusu
çizilmesi
Nakliye ve parça kabul verilerinin
girilmesi
Tüm operasyonların çizilmesi
Proses özelliklerinin girilmesi
Bilgi akışlarının gösterilmesi
21
22
4.1.2 Mevcut Durum Haritası Çizimi
Şekil – 3 Zaman Ekseni Sembol Tipleri
23
4.1.2 Mevcut Durum Haritası Çizimi
•
•
•
•
•
•
•
•
•
C/T (Cycle Time): Çevrim Süresi
C/O(Changeover):Kalıp Değiştirme Süresi
Uptime : Makine Kullanım Oranı
EPE (Every part every):Üretim Parti Büyüklüğü
Operatör Sayısı
Ürün Çeşitliliği Sayısı
Ambalaj / Kasa Büyüklüğü
Çalışma süresi (molalar hariç)
Hurda oranı
24
4.1.2 Mevcut Durum Haritası Çizimi
•
•
Çevrim Süresi(C/T)
Bir proses tarafından parça veya ürün tamamlanma sıklığıdır. Ayrıca, bir operatörün bir
çevrim içinde üstlendiği iş elemanlarını yerine getirmesi için geçen süresi olarak da ifade
edilebilir.
25
4.1.2 Mevcut Durum Haritası Çizimi
•
•
Katma Değer Süresi (VA Time)
Müşteri parasını ödemeye istekli olduğu şekilde ürünü dönüştüren iş elemanlarını
süresidir.
26
4.1.2 Mevcut Durum Haritası Çizimi
•
•
Akış Süresi(L/T)
Bir parçanın, bir proseste veya değer akışında başlangıçtan hareketi boyunca geçen
süredir. İşaretli bir parça başlangıçtan bitişe doğru hareket ederken zamanın
ölçülmesidir.
27
Tablo – 2 Değer Akışı Haritalandırma Sembolleri
28
Tablo – 3 Değer Akışı Haritalandırma Sembolleri
29
Tablo – 4 Değer Akışı Haritalandırma Sembolleri
30
Tablo – 5 Değer Akışı Haritalandırma Sembolleri
31
Tablo – 6 Değer Akışı Haritalandırma Sembolleri
32
Tablo – 7 Değer Akışı Haritalandırma Sembolleri
33
4.1.3 Gelecek Durum Haritasının Çizilmesi
•
•
Şu ana kadar gerçekleştirilen işlemlerle mevcut
durum haritası kurulmuş durumdadır. Bir sonraki
adım gelecek durumu tasarlamaktır.
Gelecek durum haritasındaki ikonların pozisyonları
mevcut durum haritasındaki gibi çizilir.
34
Şekil – 4 Gelecek Durum Haritası Örneği
35
4.1.4 Faaliyet Planının Hazırlanması
•
Faaliyet planı, mevcut durumdan tasarlanan yeni duruma geçisin nasıl, ne
zaman ve kimler tarafından gerçeklestirilecegini açıklar. Gelecek durum ile
ilgili planlar hayata geçirildikçe belirli bir zaman içerisinde yeni bir mevcut
duruma dönüsecektir ve böylece yeni bir gelecek durum haritası çıkartılarak
haritalandırma prosesi tekrarlanacaktır. Diger bir deyisle deger akısı
sürecinde bir “sürekli iyilestirme” saglanmaktadır.
36
5.HiDROLiK KAPAK AKIŞINA DEĞER AKIŞI HARiTALANDIRMA
UYGULAMASI
•
Uygulamanın yapılmıs oldugu UZEL Makine A.S, üretim hacmi açısından dünyanın
en büyük 10 traktör üreticisinden birisi olmasının yanı sıra, dizel motor üretimi ve
otomotiv sistemleri sektörlerinde de lider bir kurulustur.
37
5.HiDROLiK KAPAK AKIŞINA DEĞER AKIŞI HARiTALANDIRMA
UYGULAMASI
•
Firma, müsterilerinin beklentilerine daha iyi cevap verecek farklı çözümler
üretmeye devam ederken aynı zamanda ürün ve hizmetlerinin uluslararası yetkinlik
ve kalite standartlarını karsılayacak düzeyde olması konusunda da son derece
hassastır. Bu nedenle, müsteri memnuniyetini saglamak ve düsük maliyetli üretimi
gerçeklestirmek için firmada yalın üretime geçisi hedefleyen bir proje baslatılmıstır.
UZEL Makine A.S tarafından üretilen hidrolik kapak ürün ailesine iliskin deger akıs
sürecinin iyilestirilmesi için gerçeklestirilen deger akıs haritalandırılması çalısması
sunulmustur. UZEL Makine’nin yıllık ortalama üretim miktarı 17000 traktörün %18’i
ihraç edilmektedir.
38
•
5.1 Ürün Ailesinin Seçimi
•
UZEL A.S.’de baslatılan yalın üretim projesi kapsamında daha önce yapılan çalısmada
“çamurluk komplesi ürün ailesi” için deger akısı haritalandırma uygulanmıs ve bu ürün
ailesine ait deger akıs süreci üzerinde yapılacak iyilestirmeler yöneticilere sunulmustur
İkinci asamada ise, hidrolik kapak üretim hattı üzerindeki aksaklıkların traktör son
montaj hattını olumsuz yönde etkilemesi nedeni ile yöneticiler ile yapılan toplantılar
sonucunda bu hat için deger akısı haritalandırma uygulanmasına karar verilmistir.
Uzel makinede otuzbir çesit hidrolik kapak ve her traktörde bir adet hidrolik kapak
bulunmaktadır. Hidrolik kapağın hammaddeleri pik döküm ve sifero dökümdür.
•
•
39
Burada gösterilen hidrolikkapaklar, traktör arkasına baglanan ekipmanlara (pulluk,
ilaçlama ve tırmık, vb.) hareket veren üç nokta askı sistemli mekanizmalardır.
40
•
5.2 Sistem Tanımı: Hidrolik Kapak Değer Akışı
•
UZEL A.S., hidrolik kapaklar için üç tedarikçi ile çalısmakta ve tedarikçilerini A ve B
olmak üzere iki kategoriye ayırmaktadır. A kategorisindeki tedarikçilerden dökülmüs
olarak tedarik edilen hidrolik kapaklar, hiçbir kontrolden geçirilmeden üretim hattına
veya ambara alınmakta, B kategorisinden gelenler ise ilk önce tesellüm ambarına giris
yapmaktadır.
41
5.2 Sistem Tanımı: Hidrolik Kapak Değer Akışı
•
Haritalandırma çalısmasında ele alınan tedarikçi firma, en büyük tedarikçi konumunda
olması, haftalık olarak küçük partiler halinde teslimat yapılmasına karsın malzeme
kalitesinde ve miktarında daha fazla sorun yasanması dolayısıyla B kategorisindedir.
bu nedenle gelen her parti teste tabi tutulmaktadır.
42
5.2 Sistem Tanımı: Hidrolik Kapak Değer Akışı
•
•
•
•
•
•
Yarı mamul ambarından iki CNC tezgahının bulundugu talaslı imalat prosesine
gönderilen hidrolik kapaklar üzerinde sırayla,
Yüzeylerin kaba islenmesi,
Merkezleme (pim) deliklerinin islenmesi,
Baglantı yüzeylerinin islenmesi,
Deliklerin delinmesi,
Kılavuz çekimi,
Hassas çapların borlanması (hassas çap isleme) operasyonları gerçeklestirilmektedir.
43
•
5.3 Mevcut Durum Analizi
•
Üretime iliskin veriler toplanırken stok tespit edilen alanlarda tek tek sayım yapma ve
bu sayımı dogrulayarak olası hataları engellemek amacıyla SAP R/3’de stok takip
ekranlarından sayım bilgilerini teyid etme olmak üzere iki yöntem izlenmistir.
Toplanan bilgiler ısıgında hidrolik kapak ürün ailesi için mevcut durum şekildeki gibi
haritalanmıştır.
•
44
Şekil - 5 Hidrolik Kapak Ürün Ailesi Mevcut Durum Haritası
45
5.3. Mevcut Durum Analizi
•
•
•
Hidrolik kapak mevcut durum haritası, ana tedarikçiden malzeme tedariki ile hidrolik
kapak komplesinin UZEL’in son montaj hattına teslimi arasında hidrolik kapakların
kapıdan kapıya akısı ile sınırlandırılmıstır.
Lojistik departmanı, SAP R/3 ERP paketini kullanmakta ve siparisleri “lk Gelen Önce İGÖ” kuralına göre islemektedir. İmalat proseslerine haftalık ve/veya aylık çizelge ve
sevkiyata günlük çizelge göndermektedir. Hem bayilerden aylık olarak hem de son
montaj hattından gelen siparisler doğrultusunda ana tedarikçiye iki aylık tahmini
şiparişleri ve üç haftalık kesinleşmiş şiparişleri göndermektedir.
Döküm hidrolik kapaklar, tedarikçiden haftada bir alınmaktadır. Parçalar, hidrolik kapak
hattında girdi muayenesi, talaslı imalat, pas önleyici kaplama ve ön montaj olmak
üzere dört proses boyunca ve 40 birimlik tasıma partileri ile itme sistemine göre
akmaktadır.
46
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
•
Ön montaj prosesi günde tek vardiya ve 10 operatörle çalısmaktadır ve bir hidrolik
kapak komplesi için çevrim süresi 30 dakikadır. Analiz sırasında prosesin önünde
684 hidrolik kapagın biriktigi ve bes hidrolik kapak komplesinin de son montaja
gönderilmek üzere bekledigi gözlenmistir.
47
•
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
Kaplama prosesi ise bir vardiyada tek operatörle ve günde iki vardiya olarak
çalısmaktadır. Bu proses, diger ürünlerin ortak kullanımındadır. Kaplama prosesinin
çevrim süresi 4 dakikadır.
48
•
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
Kaplama prosesinin önünde toplam 40 hidrolik kapagın biriktigi gözlenmistir. Talaslı
imalat prosesinde tüm makinaların kullanım oranları % 90’dır ve her makina
önünde bir operatör çalısmaktadır.
49
•
•
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
Talaşlı imalat prosesindeki iki CNC tezgahında üç çesit operasyon
gerçeklestirilmektedir. Prosesin toplam çevrim süresi 34 dakikadır.
Prosesin önünde toplam 770 birimlik envanter biriktigi gözlenmistir. Talaslı
imalatprosesinde tüm operatörler ve makinalar günde iki vardiya çalısmaktadır.
50
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
Haftada bir tedarikçiden teslim alınan döküm kapaklar girdi muayene prosesindeki
isçi tarafından 5 dakikalık girdi testine tabi tutulmaktadır. Döküm kapaklar
kamyondan dogrudan girdi muayeneye teslim alındıgı için analiz sırasında herhangi
bir envanter gözlenmemistir.
51
•
Şekil – 5 Mevcut Durum Haritası
Harita incelendiginde, bir parçanın imalatında deger katan faaliyetlerin 73 dakika olmasına
karsılık girdi kabulden sevkiyata kadar toplam akıs süresinin 21 gün oldugu belirlenmistir.
Bu, kullanılan zamanın % 99.99’unun israf edildigi anlamını tasımaktadır.
52
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
•
Rother ve Shook (1998), deger akısı haritalandırmanın amacının israf kaynaklarının
ortaya çıkarılması ve bunların kısa zamanda gerçeklestirilebilinecekbir “gelecek durum
deger akısı” uygulaması ile ortadan kaldırılması oldugunu belirtmislerdir.
53
•
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
•
Yalın üretimin temel prensibi, gerekli parçaların gereken miktarlarda ve gerektikleri
zamanda üretilmesidir. Bu prensibi yerine getirebilmek için takt zamanın bilinmesi
gerekmektedir.
Womack ve Withers (2000) takt zamanını satıs hızına baglı olarak
müsteri ihtiyacını karsılamak için bir ürünün üretilecegi zaman aralıgı olarak
tanımlamıstır. Üretim hızı takt zamanından yüksek oldugunda envanter
birikecek,aksine üretim daha yavas oldugunda ise müsteri talebi
karsılanamayacaktır.
•
•
54
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
•
•
Takt zamanı, vardiya basına müsteri
talep hızının, vardiya basına
kullanılabilir çalısma süresine
bölünmesi ile hesaplanmaktadır
UZEL A.S. İçin takt zamanı 6,7 dakika
olarak hesaplanmıstır; diger bir deyisle,
müsteri (son montaj hattı) her 6,7
dakikada bir hidrolik kapak komplesi
talep etmektedir
55
•
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
•
Çizelgeleme noktası ön montaj prosesinin baslangıcı oldugu için tetikleyici proses
olarak ön montaj prosesi seçilmistir. Tetikleyici proses, dıs müsterinin siparisi ile
kontrol edilen prosestir ve bu prosesten sonra nihai ürün süpermarketine kadar
sürekli akıs saglanmalıdır.
Hammaddeden müsteriye kadar her zaman tamamen sürekli akıs saglanamayacagı ve
önceki prosesler hala parti üretimini sürdürdügü için tetikleyici prosesten önceki
proseslerde üretimi seviyelendirmek ve kontrol etmek amacı ile süpermarketlere
ihtiyaç olmaktadır.
•
56
•
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
•
Bu nedenle sistemde, biri talaslı imalat prosesi digeri de ön montajda olmak üzere iki
süpermarket kurulmustur. Ön montaj ile talaslı imalat prosesleri arasında çekme
kontrolu, ön montaj operasyonları arasında ise itme kontrolu planlanmıstır.
Analiz edilen ürün ailesi iki çesit hidrolik kapaktan ibarettir. Sistemin gelecek
durumunu haritalandırmak için tetikleyici proseste üretimi seviyelendirmek
gerekmektedir. Ancak, talep yapısına baglı olarak son montaj hattındaki
sıralama,hidrolik kapak seviyelendirmesini belirlemektedir. Analiz esnasında sadece bir
çesit hidrolik kapak üretilmekte oldugu için bu seviyelendirme yapılmamıstır.
•
57
•
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
•
Tedarikçiden döküm halinde gelen hidrolik kapaklar için süpermarket kurulmalı ve
tedarikçi haftada iki defa sevkiyat yapmaya tesvik edilmelidir.
Böylelikle malzeme stokları 10,6 günden 2,5 güne indirilerek %75lik bir iyilestirme
saglanması mümkün olacaktır.
Bunun yanında, tedarikçiyi A sınıfı kategorisine yükseltmek için girisimde bulunularak
girdi muayenesinin ortadan kaldırılması ile 5 dakikalık islem tasarrufu saglanacak,
bekleme ve yıgılmalar engellenecektir.
•
•
58
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
•
Ön montaj ile talaslı imalat arasına kanban sistemi kurularak talaslı imalatın ihtiyaca
göre üretim yapması ve böylelikle bu prosesler arasında ara stokların eritilmesi
saglanabilir. Kanbanlar süpermarket çekme sistemlerine göre tasarlanmıstır. Kanban
sisteminin kurulmasıyla gerektigi zaman gerektigi kadar malzeme çekme
saglanabilecek, malzeme gecikmelerinden ve yanlıs gelislerinden kaynaklanan
sorunlar yok edilecektir.
59
•
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
•
Çekme kontrolü gerçeklestirildiginde, dengesiz üretim dolayısıyla uzun bekleme
sürelerine maruz kalan islenmis parçaların paslanmasını önlemek amacıyla yapılan
koruyucu maddde ile kaplama operasyonuna gerek kalmayacak, hidrolik kapakları
talaslarından arındırmak için yıkamak yeterli olacaktır.
Yapılacak ek yatırımlarla parçaların montaj atölyesinin içinde bulunan yıkama yaglama
ünitesine getirilmeden CNC tezgahlarına baglanan ek aparatlarla yıkanmaları
saglanarak kaplama prosesi ortadan kaldırılacak, böylelikle ek maliyet getiren tasıma
ve depolama faaliyetlerini bertaraf etmek mümkün olabilecektir.
•
60
5.4 Gelecek Durumun Tasarımı
•
Ön montaj hattında üretilen her hidrolik kapak FIFO sistemi esasına göre traktöre
takılmak üzere montaj hattına iletilecektir.
•
Bundan baska, ön montaj istasyonunda baslatılacak topltoplam verimli bakım
faaliyetleriyle kullanılan ekipman ve malzemelerin periyodik bakımları yapılacak ve
böylelikle ekipman arızasından kaynaklanacak hataların ve durusların önüne
geçilebilecektir. Ayrıca 5S uygulaması sayesinde hücre içinde düzen kurulacak ve
yerlesimden kazanımlar saglanacaktır.
61
Şekil – 7 Hidrolik Kapak Gelecek Durum Haritası
62
6. SONUÇ VE DEĞERLENDiRME
•
•
Bu çalısmada, deger akısı haritalandırma yönteminin kullanıldıgı bir yalın üretime geçis
projesi yürütülmüstür. Haritalandırma ile deger akısı üzerinde degerin nasıl aktıgı, israf
ve israf kaynaklarının neler olduğu açıklığa kavuşturulmaya çalışılmıştır.
Mevcut sistem analiz edilmis ve sistem performansını yükseltecek gelişmeler
önerilmiştir.
63
6. SONUÇ VE DEĞERLENDiRME
Tablo -8 Önerilen İyileşmelerin Planlanan Etkilerini Göstermektedir.
64
6. SONUÇ VE DEĞERLENDiRME
•
Yöneticilerin, önerileri özellikle de çekme sisteminin kurulmasını
gerçeklestirdikleri takdirde temin süresinin 21 günden 3,5 güne kısalması ve
envanter devrinin 6 kat artması mümkün olacaktır. UZEL A.S., tedarikçilerini A
kategorisine çıkartarak gerek hammadde, gerekse süpermarkette bulundurdugu
yarı mamul envanterini daha fazla azaltabilir ve el isçiligi gerektiren isleri daha iyi
yapacak sekilde operatörleri egiterek daha fazla iyilesme elde edebilir.
65
6. SONUÇ VE DEĞERLENDiRME
•
•
•
Bunların yanında, daha iyi performans ve müsteri tatmini için toplam kalite
yönetimi gerekmektedir.
Tedarik sıklıgının haftada ikiden fazla olmasının sistemde yaratacagı etkiyi
görebilmek için simülasyon yönteminden faydalanılabilir. Basarılı bir yalın
uygulama için üretim faaliyetlerinin yalın felsefe ısıgında planlanması
zorunludur.
Bu nedenle UZEL A.S. yöneticilerinin yıllık faaliyet planı hazırlamaları
gerekmektedir. Sürekli iyilesme bakıs açısı ile daha iyi sistem performansı
elde etmek amacıyla haritalandırma periyodik olarak tekrarlanmalıdır.
66
KAYNAKLAR
•
İSTANBUL TİCARET ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ DERGİSİ
ISTANBUL COMMERCE UNIVERSITY JOURNAL OF SCIENCE
Yıl:5 Sayı:9 Bahar 2006/1 (http://www.iticu.edu.tr/yayin/fen9.htm)
Yalın Üretime Geçiş Sürecinde Değer Akışı Haritalama Tekniğinin
Kullanılması: İmalat Sektöründe Bir Uygulama
Semra BİRGÜN, Kemal Güven GÜLEN, Kadriye ÖZKAN
•
•
YILDIZ TEKNiK üNiVERSITESI FEN BILiMLERi ENSTITüSü
DEGER AKIŞI YONETIMI, TOPLAM VERiMLILIK VE
KALİTE YÖNETIME NIN (TPQM) YALIN DEGER AKIŞI İLE lLiŞKISİ VE BİR
UYGULAMA Endüstri Muh. Engin KURTCAN
İSTANBUL ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTITüSü
SİPARİŞ TİPİ ÜRETİM YAPAN BİR MOBİLYA FABRİKASINDA DEĞER AKIŞI
HARİTALANDIRMA İLE STOK MALİYETİNİN MİNİMİZASYONU
EMİNE GÜNDOĞDU
67