Transcript Ch1의의와범주 (2014-09-04)

Ch.1
생산∙운영관리의 의의
와 범주
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
1
생산운영관리의 의의
생산∙운영관리의 정의
제품과 서비스를 창출하는 생산시스템의
설계 및 운영을 이끌어가는 다양한 의사결정문
제를 담당하는 관리활동

~1980 : Production Management
~1990 : Production Operations Management
1990~ : Operations Management
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
2
생산운영관리의 의의
생산시스템
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
3
생산운영관리의 의의

의사결정 (Decision Making)

전략적 의사결정문제


기업규모와 생산조직의 특성에 따라 다르나 제품과 공정
의 설계, 시설의 규모와 입지의 결정, 공급망의 구축, 공
정의 분석과 설비의 배치, 직무의 설계, 기술의 도입 등
일상운영에 관한 의사결정문제

생산계획의 구축, 주문과 재고관리, 프로젝트의 계획과
관리, 품질관리, 자재관리 등과 같이 생산시스템의 운영
및 관리에 대한 중∙단기 의사결정문제가 주종을 이룸
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
4
생산운영관리의 의의

의사결정 (Decision Making) about What?

프로세스 (Process)



품질 (Quality) (전략적, 일상운영)


품질 기준, 평가
생산능력 (Capacity) (전략적, 일상운영)


전략적 의사결정
장비 및 기술, 프로세스 흐름, 장비 배치, 작업 설계
장비생산능력 (facility), 노동 생산능력(labor)
재고 (Inventory) (일상운영)

원재료 (raw material), 재공품 (work in process)
완제품 (finished goods)
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
5
생산운영관리의 의의
시스템 설계

판매운영계획 세부일정계획 기타
시스템 설계 (Design)




예측
생산시스템의 유형, 제품개발 (2장)
공장입지 (plant location)
장비 배치 (facility layout) (3장)
판매 ∙ 운영계획


총괄생산계획 (Aggregate Planning) (5장)
재고관리(Inventory), 자재소요계획 (Material
Requirement Planning) (6,7장)
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
6
생산운영관리의 의의
시스템 설계

판매운영계획 세부일정계획 기타
세부 일정계획



예측
일정관리 (scheduling) (5장에 포함)
프로젝트 일정관리 (project scheduling) (9장)
기타




예측 (forecasting) (4장)
린생산( lean manufacturing) (8장)
품질관리 (quality control) (10,11장)
공급망관리 (supply chain management) (13장)
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
7
생산운영관리의 목표

목표 또는 우선순위

품질 (Quality)


인도 (Delivery)



소비자 기대 충족  강한 경쟁력
시간 (Lead Time) : 주문에서 납품까지의 시간
리드타임은 짧은 것  불확실성의 감소
납기이행 (Reliability)
원가 (Cost)


강한 경쟁력
대량 생산, 신축성을 잃을 위험
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
8
생산운영관리의 목표

목표 또는 우선순위

유연성 (Flexibility)

생산량 조절측면의 유연성
시장이 급격히 변화하거나 주문량이 일정하지 않더라고 변화
에 효율적으로 대처

제품설계면에서의 유연성
신제품개발 및 고객의 설계변경 요구 등을 쉽게 수용할 수 있
는 능력



- 일반적으로 품질은 모든 다른 부문의 개선의 토대가 되기 때문에 최우선
목표
- 시간단축과 원가절감이 두 번째와 세 번째를 차지
- 유연성향상은 가장 달성하기 어려운 장기적인 목표
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
9
생산시스템의 유형

자재흐름에 따른 분류

프로젝트 (one time project: 건설, 토목, 조선)


개별 주문생산 (job shop)





New, one time, product does not flow
고객의 주문에 따라 (공작기계, 병원 등)
process layout (general purpose equipment)
scheduling (일정계획) 어려움,
재공품 재고 (work-in-process inventory) 많음
배치생산 (batch process)


주기적으로 일정량(batch, lot)만큼 계획생산
(가구, 의류, 소품종)
process layout
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
10
생산시스템의 유형

자재흐름에 따른 분류

반복라인생산 (repetitive line process)






조립라인(assembly line)을 통한 대량 생산 (자동차)
product layout
Very efficient, but not flexible
자동차공장의 모든 공정이 다 assembly line은 아님
재공품 재고는 거의 없으나 완제품 재고는 상대적으로
많음
계속생산 (continuous process)


대규모 설비 투자에 의한 장치 산업 (석유화학, 비료 등)
제품이 표준화 됨(commodity)
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
11
생산시스템의 유형별 특징
생산공정
생
산
① 품목의
구성
품
목 ② 1회 생산량
① 설비의
특성
설
비
측정
주문에 의해
자체적으로
한 품목을 생산
품목을 생산
별로 크지 않음
어느 정도 큼
다목적 범용설비
상당히 쉬움
증감
③ 설비능력
배치생산
생산하므로 다양 설계한 다양한
생 ② 설비능력
산
개별생산
대개 다목적
범용설비
상당히 쉬움
다양한 품목구성
으로 인해 쉽지 않
④ 설비투자액
Ch.1 의의 및 범주
다소 용이함
음
소규모
소규모
생산∙운영관리
반복라인생산
계속생산
소수 품목
극소수 품목
상당히 큼
극히 큼
특수, 전문화된 특수, 전문화된
설비
설비
한꺼번에 큰
한꺼번에 큰
규모만 가능함 규모가 가능함
생산량으로
측정 가능함
대규모
아주 쉬움
대규모
12
생산시스템의 유형별 특징
개별생산
생산공정
배치생산
반복라인생산
계속생산
필요시마다 주문하 완충재고로 조금은 안정적이고 장기적 반복라인과 동일
① 원자재
므로 장기적인 공 보유하고 있음
인 공급원을 필요
급원을 확보할 필
로 함
요가 없음
자
재
흐
름
재공품목재고가 주 원자재, 재공품, 완 원자재 및 완제품 반복라인과 동일
② 재고수준
종을 이룸
제품재고
모두를 재고가 특히 많음
고루 보유함
품목마다 가공순서 품목마다 가공작업 품목별로 가공공정 반복라인과 동일
③ 가공공정의
및 사용설비가 다 이 다르나, 중요작 이 정해져 있으며
르므로 극히 혼잡 업은 비슷한 경우 설비 자체가 품목
특성
함
가 많음
별로 구성되어 있
음
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
13
생산시스템의 유형별 특징
개별생산
생산공정
배치생산
반복라인생산
계속생산
품목별로 가공공정 주도적인 중요 공 어느 한 부분의 공 반복라인의 경우보
① 공정의 개선
이 달라 전반적인 정이 있으므로, 주 정개선으로도
큰 다도 그 효과가 훨
공정개선이 요구됨 로 이 공정의 개선 효과를 볼 수 있음 씬 큼
에 주력하게 됨
관
리
상
의
효율적 스케줄 작 어느 정도 효율적 설비 자체가 품목 반복라인과 동일
성은 생산성에 큰 인 스케줄을 수립 별로 설치되어 있
② 생산 스케줄
영향을 미침
할 수 있음
어
생산스케줄의
작성은 문제가 되
지 않음
특
성
범용설비가 주종을 개별공정보다는 떨 새로운 품목의 추 새로운 품목의 추
③ 생산조직의
이루므로
품목의 어지지만 품목 추 가나 재설계는 상 가는 곧 새로운 설
추가, 재설계가 상 가 등을 어느 정도 당한
유연성
당히 쉬움
수용할 수 있음
요구함
설비투자를 비의 도입을 의미
하므로
유연성은
극히 낮음
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
14
생산시스템의 유형

생산계획방식에 따른 분류

계획생산시스템 (MTS: Make-to-Stock)


주문생산시스템 (MTO: Make-to-Order)


고객의 수요를 예측하여 생산하고 완제품 재고 확보
고객의 주문이 확정되어야만 생산
주문조립생산시스템(Assemble-to-Order)


자동차조립과 같이 다수의 부품을 반제품으로 확보
조립은 최종조립계획에 의해 수행
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
15
혁신원리 (초점화)
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
16
혁신원리 (초점화)



공장차원의 포커스 (focused factory)
공장내의 공장 (plant within a plant)
생산현장 차원의 포커스화 (cell)
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
17
혁신원리 (초점화)
cellular manufacturing
(Group
Technology)
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
18
혁신원리 (단순화)

DFM (design for manufacturing)

파트 가짓수의 축소, 조립작업의 단순화
(a) The original design
(b) Revised design
(c) Final design
Assembly using
common fasteners
(20 parts)
One-piece base &
elimination of fasteners
(4 parts)
Design for push-and-snap
Assembly
(2 parts)
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
19
혁신원리 (단순화)
낭비의 유형
•과잉생산
낭비의 제거방법
• 당장 꼭 필요한 양만큼만 만들어 써도 되도록 생산현장의 개선
(waste of overproduction)
• 기다릴 필요없이 즉시 다음 작업을 시작할 수 있도록 작업자와
•대기시간
(waste of waiting)
설비의 신축성 향상
•쓸데없는 자재의 이동
(waste of transportation)
•불필요한 공정의 가동
(waste of processing itself)
• 설비와 작업장 배치의 개선을 통해 불필요한 자재이동의 감축
• 이 부품이나 제품을 꼭 생산해야 하나를 분석하고 이를 확대하
여 공정전체가 필요한가를 결정
• 쓸데없는 재고 (waste of stocks)
• 재고는 만악의 근원, 재고발생의 원인제거
• 꼭 필요한 움직임인가를 분석하여 불필요한 낭비적 요소의 제
•불필요한 동작
(waste of motion)
거
• 불량품을 생산하는 낭비와 이를 고치기 위한 재작업시간의 제
•불량품의 생산 (waste of making defective products)
거
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
20
혁신원리 (통합화)

부분적 최적이 아닌 전체적 최적



각 기능 부서의 의사결정은 기업 전체의 목표
와 일관성을 가져야 함.


모든 의사결정에서 여러 기능부서와의 조정 필요
부서 이기주의의 배제
한 부서의 의사결정은 다른 부문에도 영향을 줌
지속적인 개선 필요.

품질과 가격은 기본, 본선 게임을 스피드와 신축성
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
21
생산∙운영관리 이론의 발전과정

아담 스미스의 분업이론


Taylor의 과학적관리와 Fordism



Pin 제조 : 개인 20/day, 10명분업 48,000/day
Taylor : 제품, 작업의 표준화, 동작연구
Ford : T형 모형 생산 8,000/day
표준화, 콘베이어시스템, high wage, low price
계량적 모델과 이론

이차대전 이후 계량적모델(Operations Research)
의 적용
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
22
생산∙운영관리 이론의 발전과정

새로운 생산운영관리론



~ 70 : 미국, 서유럽 주도 원가절감, 생산성향상
1980 ~ : 일본식 생산관리 Kanban(JIT, Lean),
TQC (Total Quality Control)
MRP (Material Requirements Planning)
NC (Numerical Control),
CAD/CAM (computer aided design/manufacturing)
FMC (Flexible manufacturing system)
e-비즈니스 환경 ERP/SCM 등장


MRP II  ERP (Enterprise Resource Planning)
SCM (Supply Chain Management)
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
23
Ch.1 의의 및 범주
생산∙운영관리
24