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ERP:
Mfg Plan’g and Control(MPC)에 근거하여
Production Activity Control
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Contents for Production Activity Control
A Framework for PAC
PAC Techniques
Theory of Constraints
Vendor Scheduling and Follow Up
Examples
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A Framework for Production Activity Control
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A Framework for Production Activity Control
Planning System needs Feed Back from the Shop Floor:
2 Types of Feed Back Information:
-Status Information: 현 위치,완료여부,수량체크,처분,회계
-Warning Signal:
Job Shop System(Batch 생산 시스템)의 보고 시스템에 기초한
시스템에 근거하여 PAC 기술이 발달하였다. 기본적으로 JIT
시스템에서는 Formal 한 PAC시스템이 불필요.
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PAC Techniques
Batch 생산 시스템의 PAC 에 근거
Basic Shop Floor Control Concepts: lead time, operation set back
chart, …
PAC Techniques:
-Gantt Chart
-Priority Sequencing Rules
-Theory of Constraints Scheduling
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PAC Techniques: Gantt Chart
Routing and Lead Time Data for Each Product Item are Basic
Input Data for Shop Floor System
Lead time consists of 4 elements:
-Run time
-Setup time
-Move time
-Queue time
 설명: Part D 의 실제 생산 시간은 1.8일, 그러나 Gantt Chart 에는
4일을 요하는 것으로 표시됨. 그리고 Planning Factor 로서
Lead time = 1 week 로 표시됨
때로는 actual lead time 을 실시간으로 계산하여 넣어주도록 하는
옵션을 포함한 상업용 팩키지 시스템도 있다. Move time 과 Queue
time은 축소 가능하다.
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PAC Techniques
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PAC Techniques
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PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)
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PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)
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PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)
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PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)
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PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)
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PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)
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PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)
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PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)
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PAC Techniques: Priority Sequencing Rules
Rules:
-Shortest Operation Next(SPT: Shortest Processing Time)
-Earliest Part Due Date(EDD: Earlier Due Date)
-Order Slack(Due Date – Current Time)
-Slack per Operation(Order Slack / Number of Operations)
-Critical Ratio(Time Remaining / Work Remaining)
In an MRP System, Scheduled Receipt has a Due Date and these
Priority Sequencing Rules can be applied
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PAC Techniques: Theory of Constraints
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PAC Techniques: Theory of Constraints
Data: Capacities, Max. Inventories, Min. Batch Quantities, Order
Quantities, Due Dates, Alternative Routing, Labor Constraints
Rules: Drum – Buffer - Rope
For Bottleneck Operations: Throughput 극대화(점심시간, 잔업),
Alt. Routing, 외주 등.
Process Batch and Transfer Batch
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PAC Techniques: Theory of Constraints
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PAC Techniques: Theory of Constraints
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Vendor Scheduling and Follow Up
Internet and EDI
Implementation Issues:
-Stability of Manufacturer’s MPS
-Confidentiality and Information Security
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Examples
TOC Scheduling at Tosho: 4년 소요
Liebert 사 : Web linked e-procurement system
Caterpillar 사 : EDI system developed by AIAG(Automotive
Industry Action Group)
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Production Activity Control
부록
현장개선 기법들
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산업공학의 혁신기법: IE, VE, TQC, TPM, 6시그마, BSC,…
Motion and Time Study: IE (Industrial Engineering)
공학적인 문제 해결 절차
작업 방법 설계 보다 나은 작업
방법의 설계
a. 작업 방법
b. 재료
c. 공구 및 장비
d. 작업 조건
불필요작업제거
작업혼합
작업순서변경
작업단순화
작업, 공정 분석
차트와 도표
동작 연구
미세 동작 연구
작업의 표준화 및 문서화
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작업지시서
차트와 도표
영화 필름 및
비데오 테잎
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작업량 측정
- 표준시간의 결정
작업자의 훈련
성과급 제도
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초시계 연구
표준 자료 법
현장 훈련
PTS법
워크 샘플링
직업훈련원
동기부여
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VE (Value Engineering)
가치공학은 제품의 원래 기능을 최소의 원가로 이룩하기 위한
체계적 기법으로 정의될 수 있다.
가치공학의 요체는 기능분석과 목표가치 선정 및 그를 달성하기 위한 체계적인 방법
에 있다.
기능 분석 (전구의 예)
부품명
필라멘트
유리구
베이스
필라멘트베이스
봉합제
불활성 가스
기능
빛을 발생
진공상태 유지
전기접촉 및 유리구 고정
필라멘트 고정
봉합
산화 방지
구분
1차
2차
2차
2차
2차
2차
가치분석의 절차
1. 정보수집 2. 기능의 정의 3. 분석 및 추론 4. 평가 5. 시행
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QC (Quality Control) : TQM( Total Quality Management)
잡음제거방법 가능여부
잡음의 종류
품질관리 구분
라인외 품질관리
라인내 품질관리
담당 부서
대응책
외부
잡음
내부
잡음
제품간
의잡음
설계 개발
(research and
development)
(1)
(2)
(3)
시스템 설계
파라미터 설계
허용차 설계
◎
◎
○
◎
◎
◎
◎
◎
◎
생산 기술
(production
engineering)
(1)
(2)
(3)
시스템 설계
파라미터 설계
허용차 설계
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
◎
◎
◎
생산
(production)
(1)
(2)
(3)
공정진단과 조정
예측과 수정
검사(측정과 조처)
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
◎
◎
◎
애프터 서비스
Ⅹ
△
△
판매
비고 : ◎ 대응가능
Ⅹ 대응 불가능
○ 대응책이 가능하나 최후의 수단임
△ 예방 보전의 의미로서 가능
박성현 저, “품질공학 (민영사 발간)”에서 발췌
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TPM (Total Productive Maintenance)
5S(정청운동)을 시작으로 여덟 가지 정도의 주된 활동을
스텝(Step)단위로 추진
비약적 경쟁력
맨 · 머신 시스템의 극한상태의 발휘
①
개
별
개
선
② 계획 보전
③ 자주 보전
④
설
비
기
초
관
리
⑤
만제
들품
기설
쉬계
운
⑥ 교육 훈련
나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌
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(사람의 효율화)
(설비의 효율화)
취 업 공 수
제외 공수
(타부문
지원)
사
람
의
조 업 시 간
계획 휴지
계획
부 하 공 수
부 하 공 수
8. SD 로스
휴지
1. 고장 로스
9. 관리 로스
효
율
화
작업
로스
공수
10. 동작 로스
설
비
정지
실질 작업 공수
가 동 시 간
2. 작업준비 · 조정 로스
로스
3. 절삭 도구 교환 로스
11. 편성 로스
저
해
편성
로스
공수
12. 물류 로스
성능
유효 공수
실질 가동 시간
4. 초기 수율 로스
로스
< 기타 정지 로스 >
5
대
13. 측정 · 조정 로스
로
스
불량
로스
공수
불량
가치 공수
↑
투입 공수당 양품 생산량
초기 수율 로스
14. 에너지 로스
과부하 로스
가치 가동 시간
5. 일시정지 · 공회전 로스
(측정 조정)
로스
6. 속도 저하 로스
↑
경과 시간당 양품 생산량
<에너지>
<재 료>
투 입 에 너 지
투입 재료 (개수, 중량)
유효 에너지
양 품 개 수
불
량
로
8
대
로
스
스
초기수율 로스
양 품 중 량
저
해
7. 불량 · 재손실 로스
방 열 로 스
15. 금형·지그 공구 로스
• 청소 점검
• 지시 대기
• 재료 대기
• 배포원 대기
• 품질 확인 대기
효
율
화
컷
로
16. 수 율 로 스
스
저절로 줄은 로스
수
고
로
스
나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌
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TQC
목
적
TPM
기업의 체질 개선
(업적 향상 · 밝은 직장 만들기)
관 리 대 상
품질
(아웃풋 측, 결과)
설비
(인풋 측, 원인)
목적달성수단
관리의 체계화 (시스템화 · 표준화)
– 소프트 지향 –
현장 현물의 바람직한 모습 실현
– 하드 지향 –
사람만들기
관리 기술 중심
(QC 기법)
고유 기술 중심
(설비 기술, 보전 기능)
소집단활동
자주적인 서클 활동
직제 활동과 소집단 활동의 일체화
PPM 오더 품질
로스 · 낭비의 철저 배제
(제로 지향)
목
표
TQC와 TPM의 특색 비교
나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌
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