Transcript 작업 방법 설계 - mailab.snu.ac.kr

그렇다면 어떻게 일을 더 잘할 수 있을까?
 토요타 생산 시스템(TPS) 창시자 오노 부사장 왈
도요타 생산방식에서는 다음의 낭비를 가장 큰 적으로
생각한다:
(1)과잉 생산의 낭비
(2)기다림의 낭비
(3)운반의 낭비
(4)가공 그 자체의 낭비
(5)재고의 낭비
(6)동작의 낭비
(7)불량품을 만드는 낭비
1
제품개발 프로세스 관리방법(WindChill)
윈칠 라이프 사이클은 부품, 문서 및 변경 아이템에 대한 성숙
과정을 정의합니다.
l
라이프 사이클(Lifecycle):
일련의 프로세스 상태
l
l
작업 흐름 프로세스는
라이프 사이클 상태 내에서
관리됩니다.
년
작업 흐름 작업(Workflow Task)은
올바른 액세스 제어로
적시에 필요한 사용자에게
제공됩니다.
단계
PTC사 제공자료
게이트
변경
컨셉
연구
설계
제작
모형
시험실행
제작준비단계
소모
정지
폐지
PTC사 제공자료
Tooling Center 소개
신차 조립 공장
프레스금형부
… To Product
도장 공장
차체 조립 공장
엔진,변속기 공장
프레스 공장
자동화기술부
From Design…
소재금형기술부
PTC사 제공자료
프레스금형
금
형
제
작
생
산
공
장
제
품
플라스틱금형
주조금형
다이캐스팅금형
단조금형
PowerPoint to accompany
Methods, Standards, and Work Design
12th Edition
Niebel/Freivalds
Copyright © The McGraw-Hill Companies, Inc. Permission required for reproduction or display.
5
Methods
Improvement
And
Work
Measurement
6
Pareto Diagram(80:20 Rule)
7
Fish Diagram(Reasoning Tule)
8
Gantt Chart
9
CPM(or PERT) Chart
10
Operation Process Chart
11
12
13
Improvise your own tools for operation analysis
14
Flow Diagram
15
Flow Diagram
16
Man Machine Chart
17
Gang Process Chart
18
19
Cycle Chart(Machine Coupling)
20
Queueing Theory
21
Line Balancing
22
23
24
25
Precedence of Operations
26
WSD작업 시스템 설계(동작 및 시간 연구)
 표준작업방법 및 표준작업시간을 설정하는 것이 그 목표.
1. 동작연구 : 바람직한 작업방법을 찾기 위한 체계적인 절차.
2. 시간연구 : 표준작업자가 표준작업방법에 의해 과업을 수행하는
데 필요한 허용표준시간을 수립하는 체계적인 절차.
3. 작업방법의 표준화 : 동작,원자재, 사용 치공구, 기계, 작업환경
등 표준작업방법 그 자체 및 표준작업방법에 영향을 미치는
제반 사항을 문서화하는 것을 말한다.
4. 작업자의 훈련 : 표준작업방법의 숙달
5. 적절한 동기 부여에 의한 최고의 생산성
 좁은 의미의 ( IE )는 위의 1 + 2
 넓은 의미의 ( IE )는 위의 1 + 2 + 3 + 4 + 5
27
동작연구
 동작연구는 그 연구 대상 작업의 사용빈도
또는 중요성에 따라
1. 작업 및 공정 분석
2. 동작연구
3. 미세 동작 연구 로 구분한다.
28
작업 및 공정분석
 작업 및 공정 분석을 통한 업무의 개선을 위하여는 다음의
" 공학적 문제 해결 절차 "를 적용하는 것이 바람직하다.
1. 문제의 정의
2. 문제의 분석
3. 가능한 해결책의 탐색
4. 가능한 대안들의 평가
5. 시행 및 Follow up
 절대원칙 : 완벽한 작업 방법은 없으며, 어떠한 작업방법도
개선의 여지는 남아 있다( 이유: 품질,수량,원재료,장비의 변화
또는 연구시간의 과다 ).
29
문제의 정의
 정말 존재하는 문제인가?
 문제의 범위는?

( 예 ) Californian & Hawaiian Sugar Co. 의
설탕덩어리 제거작업.

(예) ABC 분석( 80 : 20 Rule )

(예) Seabrook Farm 의 콩 수확 작업(2천만 평)
30
 문제의 분석 : 연구에 근거한 사실만을 고려, 선입견 배제
(예) California 감귤류 포장, 우리나라의 사과 보관법
 가능한 해결책의 탐색 : Brain Storming, 개선안의 사용자를
반드시 참석 시킬 것

대안의 비교 검토 : 경제성 분석( ROI, PB, ... )
구체화가 어려운 비용도 고려하라.
(예) 자동화 설비
 시행 : 변화에 대한 거부반응을 조심하라. FOLLOW-UP
(예) IDEA의 세일즈맨
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작업 및 공정 분석을 위한 차트 및 도표
1. 작업 공정도( Operation Process Chart )
2. 흐름( 유통 ) 공정도( Flow Process Chart )
3. 유통선도( Flow Diagram )
4. 사람-기계 공정도( Man-Machine Chart )
5. 다수작업자 공정도( Gang Process Chart )
6. 작업자 공정도( Operator Process Chart )
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Operator applies glue to circumference
of worn wheel by means of a brush.
Old-method of recoating wheel.
Operator rolls glue-covered wheel
back and forth in trough containing emery dust
33
Elevato
r
7
6
2
5
3
4
Second
Floor
Storage
Area
Elevator
Oven
10
11
1
9
8
First Floor
Flow diagram of old method
Of recoating buffing wheels
with emery
34
Process Chart of old method of recoating buffing wheel with emery
Travel
feet
Symbol
Description
Travel
feet
Symbol
Description
Worn wheels on floor (to be recoated)
Wait for elevator
1
40
H
Load wheels onto truck
To elevator
20
E
To first floor by elevator
75
H
To drying oven
8
Unload coated wheels onto racks in oven
9
Dry in oven
10
Load wheels onto truck
H
To storage area
11
Unload wheels onto floor
Wait for elevator
20
E
To second floor by elevator
35
H
To coating bench
At coating bench
2
Coat with glue
3
Coat with emery (1st coat)
4
On floor to dry
5
Coat with glue
6
Coat with emery(2nd coat)
On floor at coating table
15
7
Load onto truck
H
To elevator
35
Storage
Number of operations
1
11
Number of storages and delays
6
Number of inspections
1
Number of transportations
Total travel, in feet
E
7
240
35
Schematic drawing showing coating machine.
Storage
Area
Elevator
1
2
3
4
Oven
First Floor
Flow diagram of improved method of
recoating buffing wheels with emery
36
Special truck rack for holding buffing wheels.
Racks are used for wheel storage between operations
and also hold wheels while they are in drying oven.
37
Process Chart of improved method of recoating buffing wheel with emery
Travel
feet
Symbol
Description
Worn wheels on special truck racks
according to grit size
10
H
To coating machine
1
Coat with glue and emery(1st coat)
And place on truck rack
2
3
On truck rack for glue to dry
Coat with glue and emery(2nd coat)
Old
Method
On rack at coating machine
25
35
H
Rack into drying oven
4
Dry in oven
H
Truck rack to storage
Storage of finished coated wheels
On truck rack
Number of operations
11
1
Number of storages and delays
6
Number of inspections
1
Number of transportations
By truck
By elevator
Total
H
E
Improved
Difference
Method
횟수 거리
5 200 3
0
2 40
70
2 130
0
2 40
3
70
4 170
7
240
38
산업공학의 경영혁신 기법: IE, VE, TQM, TPM
. IE (Industrial Engineering)
공학적인 문제 해결 절차
작업 방법 설계 보다 나은 작업
방법의 설계
a. 작업 방법
b. 재료
c. 공구 및 장비
d. 작업 조건
불필요작업제거
작업혼합
작업순서변경
작업단순화
작업, 공정 분석
차트와 도표
동작 연구
미세 동작 연구
작업의 표준화 및 문서화
작업지시서
차트와 도표
영화 필름 및
비데오 테잎
39
작업량 측정
- 표준시간의 결정
작업자의 훈련
성과급 제도
초시계 연구
표준 자료 법
현장 훈련
PTS법
워크 샘플링
직업훈련원
동기부여
40
VE (Value Engineering)
 가치공학은 제품의 원래 기능을 최소의 원가로 이룩하기 위한
체계적 기법으로 정의될 수 있다.
 가치공학의 요체는 기능분석과 목표가치 선정 및 그를 달성하기
위한 체계적인 방법에 있다.
 기능 분석 (전구의 예)
부품명
필라멘트
유리구
베이스
필라멘트베이스
봉합제
불활성 가스
기능
빛을 발생
1차
진공상태 유지
2차
전기접촉 및 유리구 고정 2차
필라멘트 고정
2차
봉합
산화 방지
2차
구분
2차
 가치분석의 절차
1. 정보수집 2. 기능의 정의 3. 분석 및 추론 4. 평가 5. 시행
41
QC (Quality Control) : TQM( Total Quality Management)
잡음제거방법 가능여부
잡음의 종류
품질관리 구분
라인외 품질관리
라인내 품질관리
담당 부서
대응책
외부
잡음
내부
잡음
제품간
의잡음
설계 개발
(research and
development)
(1)
(2)
(3)
시스템 설계
파라미터 설계
허용차 설계
◎
◎
○
◎
◎
◎
◎
◎
◎
생산 기술
(production
engineering)
(1)
(2)
(3)
시스템 설계
파라미터 설계
허용차 설계
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
◎
◎
◎
생산
(production)
(1)
(2)
(3)
공정진단과 조정
예측과 수정
검사(측정과 조처)
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
◎
◎
◎
애프터 서비스
Ⅹ
△
△
판매
비고 : ◎ 대응가능
Ⅹ 대응 불가능
○ 대응책이 가능하나 최후의 수단임
△ 예방 보전의 의미로서 가능
박성현 저, “품질공학 (민영사 발간)”에서 발췌
42
TPM (Total Productive Maintenance)

5S(정청운동)을 시작으로 여덟 가지 정도의 주된 활동을
스텝(Step)단위로 추진
비약적 경쟁력
맨 · 머신 시스템의 극한상태의 발휘
①
개
별
개
선
② 계획 보전
③ 자주 보전
④
설
비
기
초
관
리
⑤
만제
들품
기설
쉬계
운
⑥ 교육 훈련
나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌
43
(사람의 효율화)
(설비의 효율화)
취 업 공 수
조 업 시 간
계획 휴지
제외 공수
(타부문
지원)
사
람
의
효
율
화
저
해
5
대
계획
부 하 공 수
부 하 공 수
8. SD 로스
휴지
1. 고장 로스
9. 관리 로스
작업
로스
공수
10. 동작 로스
실질 작업 공수
가 동 시 간
로스
2. 작업준비 · 조정 로스
3. 절삭 도구 교환 로스
11. 편성 로스
편성
로스
공수
12. 물류 로스
성능
유효 공수
실질 가동 시간
4. 초기 수율 로스
로스
< 기타 정지 로스 >
불량
로스
공수
13. 측정 · 조정 로스
로
스
불량
가치 공수 가치 가동 시간
↑
투입 공수당 양품 생산량
초기 수율 로스
과부하 로스
설
비
정지
14. 에너지 로스
로스
↑
경과 시간당 양품 생산량
<에너지>
<재 료>
투 입 에 너 지
투입 재료 (개수, 중량)
유효 에너지
양 품 개 수
5. 일시정지 · 공회전 로스
(측정 조정)
6. 속도 저하 로스
15. 금형·지그 공구 로스
양 품 중 량
저
해
8
대
로
스
7. 불량 · 재손실 로스
불 량
로 스
초기수율 로스
방 열 로 스
• 청소 점검
• 지시 대기
• 재료 대기
• 배포원 대기
• 품질 확인 대기
효
율
화
컷
로
16. 수 율 로 스
스
저절로 줄은 로스
수 고
로 스
나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌
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TQC
목
적
TPM
기업의 체질 개선
(업적 향상 · 밝은 직장 만들기)
관 리 대 상
품질
(아웃풋 측, 결과)
설비
(인풋 측, 원인)
목적달성수단
관리의 체계화 (시스템화 · 표준화)
– 소프트 지향 –
현장 현물의 바람직한 모습 실현
– 하드 지향 –
사람만들기
관리 기술 중심
(QC 기법)
고유 기술 중심
(설비 기술, 보전 기능)
소집단활동
자주적인 서클 활동
직제 활동과 소집단 활동의 일체화
PPM 오더 품질
로스 · 낭비의 철저 배제
(제로 지향)
목
표
TQC와 TPM의 특색 비교
나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌
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