Transcript work system
HOW TO 1 Contents 2 3 4 House of Organization Activity Strategic Operation Vision or Crisis Core Process Objective O/P 1 O/P 2 O/P 3 Output Input Support Process Efficiency Effectiveness 5 Outcome Result Perfection is Continuous Improvement 6 Value Chain by Michael Porter (1985) 7 ก.พ.ร. 8 9 TPS 10 11 ส่วนผสมของหน้าทีใ่ นแตละระดั บ ่ ผู้บริหารระดับสู ง ผู้บริหารระดับกลาง ผู้ชานาญการ หัวหน้ างาน พนักงาน Kaikaku เปลีย่ นแปลง Change 12 Kaizen ปรับปรุ ง CI การปฏิบัติ ตามมาตรฐาน Std. Work ความสู ญเปล่าแบบ 3 MUs 2. Mura ความไม่สม่าเสมอ 3. Muri ความสุ ดวิสยั 1. Muda ความสู ญเปล่า LOGO 13 ความสู ญเปล่ าแบบ 8 Waste P’ TIMWOOD 1.Transportation การขนย้ าย 5. Over Production ผลิตมากเกินความจาเป็ น 2.Inventory การมีสินค้ าคงคลังจานวนมาก 6.Over Processing กระบวนการทีย่ ่ งุ ยาก ซับซ้ อน 3.Motion การเคลือ่ นที่ 7.Defect ของเสี ยการซ่ อมแซม 4.Waiting การรอคอย 8. People ความสามารถของบุคลากร LOGO 14 15 LOGO 17 18 การพัฒนาคน (Human Development) การอบรมระบบการผลิตแบบลีน กิจกรรมกลุ่มย่อย (Small Group Activity) ระบบข้อเสนอแนะ (Suggestion System) การพัฒนาทักษะที่หลากหลาย (Multi-Skill) 19 การจัดการเครื่ องจักร (Machine Management) การบารุ งรักษาเครื่ องจักร (Maintenance) การจัดสายการผลิตแบบเซล (Cellular Manufacturing) การปรับตั้งเครื่ องจักรอย่างรวดเร็ ว (Quick Changeover) 20 การบารุ งรักษาเครื่ องจักร (Maintenance) 21 การวัดประสิ ทธิผลโดยรวมของเครื่ องจักร (Overall Equipment Effectiveness - OEE) 22 การวัดประสิ ทธิผลโดยรวมของเครื่ องจักร (Overall Equipment Effectiveness - OEE) Nice Group Lean Center 23 การวัดประสิ ทธิผลโดยรวมของเครื่ องจักร (Overall Equipment Effectiveness - OEE) อัตราการ เดินเครื่อง กระบวนการผลิต A 100% กระบวนการผลิต B 90% กระบวนการผลิต C 70% OEE กระบวนการผลิต A OEE กระบวนการผลิต B OEE กระบวนการผลิต C ประสิ ทธิภาพการ เดินเครื่อง 50% 90% 85% = (1.00 X 0.50 X 1.00) = ( 0.90 X 0.90 X 0.90) = ( 0.70 X 0.85 X 0.99) 24 อัตรา คุณภาพ 100% 90% 99% = 50% = 72.9% = 58% การปรับตั้งเครื่ องจักรอย่างรวดเร็ ว (Quick Changeover) 25 การควบคุมการผลิต (Production Control) การผลิตแบบต่อเนื่อง (Continuous Flow-1 piece Flow) การกาหนดจังหวะและรอบเวลา (Takt Time & Cycle Time) การปรับเรี ยบลาดับการผลิต (Leveled Production) ระบบดึงและคัมบัง (Pull System & Kanban) การปฏิบต ั งิ านตามมาตรฐาน (Standardized W 26 สถานที่ทางานที่สามารถมองเห็นด้วยตาเปล่า (Visual Workplace) (6) Eliminate defects (5) Stop defects (4) Alarms (3) Build standards into the workplace (2) Share standards (1) Share information Workplace organization and standardization 27 การป้ องกันความผิดพลาด (Poka Yoke-Mistake Proofing) 28 29 30 ไคเซน (KAIZEN) 31 เป้าหมาย : ลดรอบเวลา และ ความผิดพลาด Cycle Time and Defects Hi Low Time 32 33 เบิ้ล ใบ้ เบรค บี้ โบ้ย เบลม 34 35 1. โยนความคิดติดยึดแบบเดิมๆ ของคุณในการทาสิ่ งต่างๆทิ้งไป 2. คิดว่าวิธีการใหม่จะทาได้อย่างไร ไม่ใช่คิดว่ามันจะทาไม่ได้เพราะอะไร 3. ห้ามยอมรับข้อแก้ตวั ต้องปฏิเสธสถานะเดิม 4. ไม่ตอ้ งรอความสมบูรณ์แบบ เพียงแค่มีผลดี 50% ก็ควรเริ่ มลงมือปฏิบตั ิแล้ว หากเป็ นการแก้ถกู จุด 5. แก้ไขข้อผิดพลาดทันทีที่พวกมันถูกพบ 6. ไม่ใช้เงินก้อนใหญ่ในการปรับปรุ ง 7. “ปัญหา” ให้โอกาสคุณใช้สมอง 8. ถาม “ทาไม” อย่างน้อย 5 ครั้ง จนกระทัง่ คุณพบสาเหตุที่แท้จริ ง 9. ความคิดเห็นของคน 10 คน ย่อมดีกว่าคนเดียว 10. การปรับปรุ งไม่มีจุดจบ 36 37 38 สาหรับ TOYOTA มันคือ DNA 39 LEAN เรียก S.O.P. Standard Operation Procedure/ Standard Work 40 Work Flow 41 42 โครงสร้ างของระบบเอกสารในองค์ กร 44 โครงสร้ าง 46 ทาไมต้ อง KPIs 47 48 49 50 51 52 การจัดลาดับความสาคัญของการ ปรับปรุง ปรับปรุง งาย ่ ผลกระทบ น้อย ปรับปรุง ยาก ผลกระทบ น้อย 53 ปรับปรุง งาย ่ ผลกระทบ มาก ปรับปรุง ยาก ผลกระทบ มาก 54 55 56 Contact Address: Quality Management Office, Khon Kaen University Assoc. Prof. Seekharin Sukto Tel: 081-555-0570 Email: [email protected] 57 http://qm.kku.ac.th