Transcript Podstawowe klasy systemów według APICS

Podstawowe klasy
systemów według APICS
Współczesne
przedsiębiorstwa
przemysłowe
stosują
w
coraz
szerszej
skali
zaawansowane
technologie wytwarzania (Advanced
Manufacturing Technology).
Zalicza się do nich wiele metod
przygotowania
i
wytwarzania
wyrobów oraz usług.
Są to grupy metod, zintegrowane
komputerowo i programowo, które
prawidłowo wdrożone i stosowane
prowadzą do wzrostu efektywności
działania organizacji gospodarczych.
Grupy metod AMT
CAD
komputerowo
wspomagane
projektowanie,
CAP
komputerowo
wspomagane
planowanie procesów wytwarzania (np.
obróbki części i montażu wyrobów),
TQM - strategia zarządzania przez jakość,
CAM
komputerowo
wspomagane
wytwarzanie,
automatyczne systemy przenoszenia
i manipulowania (robotyka),
NC
obrabiarki
sterowane
numerycznie,
FSM
elastyczne
systemy
wytwarzania.
Jedną z podstawowych metod
zaawansowanych
technologii
wytwarzania,
istotną
dla
usprawnienia
zarządzania,
jest
metoda
planowania
zasobów
produkcyjnych MRP II.
Ogromne
jej
znaczenie
dla
usprawnienia zarządzania podkreślił jeden
z jej autorów - Oliver W. Wight w wydanej
w 1981 roku pracy pt.: „MRP II odblokować
potencjał
produkcyjny
Ameryki”.
Podkreślił
w
niej
przełomowe
znaczenie tej metody dla lepszego
wykorzystania zasobów produkcyjnych.
Metoda MRP II
Początki metody sięgają połowy
lat pięćdziesiątych kiedy to jeden z
jej głównych autorów - Joseph A.
Orlicky - wprowadził do praktyki
pojęcie
popytu
niezależnego
i zależnego.
Popyt
niezależny
to
popyt
wynikający
z
zamówień
klientów
i prognozowanej sprzedaży, a popyt
zależny to popyt wtórny, w stosunku do
popytu
niezależnego,
wynikający
z rozkładania wyrobów złożonych na
składniki według kolejnych poziomów
złożenia, poczynając od wierzchołka
struktury wyrobu.
Zasadniczą trudność
praktycznego
użycia tej metody, w przypadku dużej
liczby złożonych wyrobów, stanowiła
konieczność przeliczania ogromnych ilości
danych, opisujących strukturę wyrobów,
cykle realizacji (produkcji i dostaw
zewnętrznych),
zapasy
wyrobów
gotowych i półfabrykatów.
Od połowy lat 60-tych, wskutek
pojawiania
się
komputerów
umożliwiających efektywne operowanie
na dużych zbiorach danych, metoda MRP
znalazła
szersze
zastosowania
praktyczne.
Do tego czasu w organizacji produkcji
dominował system oparty na metodzie
odnawiania
zapasów
wyrobów,
półfabrykatów i robót w toku.
Metoda w związku z rosnącą złożonością
otoczenia
przedsiębiorstw
(wyrażającą
się
zaostrzeniem walki konkurencyjnej, postępem
technologicznym
wytwarzania,
globalizacją
rynków zaopatrzenia i zbytu) oraz rozwojem
technologii
informatycznych
i
metod
zarządzania, ewoluowała w coraz to doskonalsze
formy.
Kolejne
rozwinięcia
metody
zrealizowane
w
systemach
informatycznych, przyjęto określać
jako standardy.
Standardy, zaimplementowane w
systemach informatycznych, zaczęły
być postrzegane jako miara poziomu
funkcjonalnego zaawansowania tych
systemów.
Dodatkowo znaczenie metody jako
standardu
wynika
z
raportów
Amerykańskiego
Stowarzyszenia
Sterowania Produkcją i Zapasami (APICS
- American Production & Inventory
Control Society).
Stowarzyszenie co pewien czas wydaje
normatywny opis systemu. Ostatni - MRP
II Standard System - pochodzi z 1989
roku.
Obecnie zdecydowana większość
firmy software’owych oferujących
pakiety zintegrowanych systemów
informatycznych
do
zarządzania
przedsiębiorstwami
produkcyjnymi
deklaruje, że systemy te działają
zgodnie ze standardami MRP.
Standardy te odgrywają ważną rolę
tak dla twórców pakietów, jak i dla ich
użytkowników. Określają one bowiem
pewien minimalny zestaw własności
funkcjonalnych, które - zdaniem autorów
posiada
pakiet,
lub
własności
oczekiwanych przez użytkowników.
Standardy APICS można interpretować
jako w miarę jednolicie rozumiany
wyznacznik
rozwoju
funkcjonalnego
pakietów.
Podejście takie ma tę zaletę, że
obiektywizuje
ocenę
pakietów
i umożliwia ich porównywanie.
W sytuacji gdy wiele pakietów
osiągnęło znaczny i zróżnicowany poziom
zaawansowania funkcjonalnego, ma to
istotne znaczenie – dla dostawców i
odbiorców oprogramowania.
Podstawowe
wyróżnione
standardy,
w ujęciu chronologicznym, to:
planowanie
potrzeb
materiałowych
(Material Requirements Planning) oznaczone
jako MRP,
planowanie
potrzeb
materiałowych
i
zdolności produkcyjnej w zamkniętej pętli
(Cloosed-Loop MRP) oznaczone jako CL-MRP,
planowanie
zasobów
produkcyjnych
(Mnufacturing Resources Planning) oznaczone
jako MRP II.
MRP
BOM
MRP
INV
Planowanie potrzeb materiałowych
(MRP)
Wykorzystywane są dane z ewidencji
stanów
magazynowych
materiałów
bezpośrednio produkcyjnych, części i
wyrobów gotowych (moduł INV), bazę
danych
o
strukturach
wyrobów
o ograniczonej lub dowolnej liczbie
poziomów i przynajmniej minimalny opis
wyrobów (w tym pochodzenie - produkcja
własna lub zakup) oraz cykl pozyskania z
produkcji lub zakupu (moduł BOM
specyfikacji produktów).
Systemy klasy MRP obsługują głównie sferę
materiałowego przygotowania produkcji (moduł
mrp), sterowania zapasami i planowania
produkcji.
Umożliwiają
one
uzyskiwanie,
między
innymi,
aktualnych
wykazów
części
i podzespołów wchodzących do wyrobów
i ich odmian (schematów montażowych, struktur,
receptur), ramowych harmonogramów produkcji
i dostaw, informacji o zmianach struktur
wyrobów
np.
według
okresów
ich
obowiązywania.
Systemy te udostępniają zapotrzebowania
materiałowe (netto) do planowanych
zleceń
produkcyjnych,
w
ujęciu
ilościowym i wartościowym.
Generują zaplanowane zlecenia zakupu
i produkcji, umożliwiają kontrolę realizacji
produkcji oraz dostaw w aspekcie
rodzaju,
ilości
i
terminów
oraz
umożliwiają
optymalne
sterowanie
zapasami magazynowymi i produkcji w
toku.
MRP -CL
BOM
PUR
MPS
MRP
INV
CRP
SFC
Planowanie potrzeb materiałowych
i zdolności produkcyjnej w zamkniętej pętli CL-MRP
Systemy tego typu wymagają dodatkowo, w
porównaniu
typu
MRP,
opisów
procesów
produkcyjnych,
danych
o
dysponowanej
zdolności
produkcyjnej
oraz
dostawcach
i ewentualnie kooperantach.
Obsługują
one
dodatkowo
funkcje
planowania wykonawczego produkcji w formie
głównego harmonogramu produkcji (MPS),
planowania potrzebnej zdolności produkcyjnej
(CRP), obsługi zaopatrzenia (PUR) i zarządzania
warsztatem produkcyjnym (SFC).
Zarządzanie produkcją bazuje na
zaplanowanych w czasie marszrutach
z dokładnością do przyjętej jednostki
terminu
i
na
ogół
do
operacji
technologicznej.
System
umożliwia
w ograniczonym zakresie sterowanie
sekwencjami
detalooperacji
na
stanowiskach
produkcyjnych
oraz
kontrolę realizacji dostaw.
MRP IIm
BOM
PUR
DEM
SOP
MPS
MRP
RRP
RRCP
INV
CRP
SFC
PMT
MRP IIo
BOM
SYM
BP
PUR
DEM
SOP
MPS
MRP
RRCP
TP&C
CRP
SFC
RRP
INV
SRS
I/OC
PMT
FPI
DRP
Specyfikacje produktów, procesów, środowisk (Bill of Material
Subsystem - BOM),
Transakcje strumienia materiałowego (Inventory Transaction Subsystem
- INV),
Planowanie potrzeb materiałowych (Material Requirement Planning MRP),
Główny harmonogram produkcji (Master Production Scheduling - MPS),
Planowanie zdolności produkcyjnych (Capacity Requirement Planning CRP),
Zarządzanie warsztatem produkcyjnym (Shop Floor Control - SFC),
Zakupy materiałowe i kooperacja bierna (Purchasing - PUR),
Planowanie zasobów produkcyjnych (Resource Requirements Planning RRP)
Zgrubne bilansowanie zdolności produkcyjnej (Rough-cut Capacity
Planning - RCCP)
Planowanie przedsięwzięć - działalności (Business Planning - BP),
Planowanie sprzedaży (Sales and Operation Planning - SOP),
Zarządzanie popytem (Demand Management - DEM ),
Pomiar wyników (Performance Measurement - MC/PMT )
Symulacja (Symulation - SYM),
Pomoce warsztatowe (Tooling Planning and Control - TPC),
Podsystem harmonogramów spływu (Scheduled Receipts SubsystemSRS),
Zarządzanie wejściem/wyjściem (Input/Output Control - I/OC),
Planowanie dystrybucji (Distribution Resource Planning - DRP),
Interfejs modułów finansowych (Finantial Planning Interfejs - MC/FPI),
Planowanie zasobów produkcyjnych
MRP II
W
systemach
realizujących
ten
standard przedmiotem zarządzania może
być, w przypadku systemów bardziej
rozwiniętych, gospodarowanie wszystkimi
dobrami jakie mogą być zasobami lub
produktami jakiejkolwiek działalności.
Systemy te są wyspecjalizowane w obsłudze
produkcji.
Pozwalają
uzyskiwać
korzystne
rezultaty szczególnie w warunkach produkcji
dyskretnej,
seryjnej,
wyrobów
złożonych
i bardzo złożonych, o dużym udziale części
wspólnych i o długich cyklach produkcyjnych.
Coraz częściej przedmiotem obsługi są inne
rodzaje produkcji, np. według kryterium ciągłości
procesów
technologicznych i różne rodzaje
działalności gospodarczej.
Ogólna modułowa struktura zintegrowanego systemu
informatycznego typu MRP II Plus.
Obsługa
danych
produkcyjnych
Baza danych produktu
i środowiska wytwarzania
Obsługa zmian
konstrukcyjno-technolog.
Gospodarowanie
dokumentacją techniczną
Prognozowanie
badanie popytu
Planowanie
sprzedaży
Planowa
nie
Główny harmozasobównogr.produkcji
produkcyjnych
Planowanie
potrzeb materiał.
Delegacje służ
Płace
Kadry
Dostawcy
Zapewnienie
jakości
Obsługa projektu
Obsługa
zakupów
Zobowiązania
Zgrubne planow.
zdolności prod.
Planow. zdolności
produkc.(szczeg.)
Obsł. zlec. produkc.
Kontrola
czasu
Kalkul. kosztów
Inne
systemy
Inne
mater.specjalnymi
Gospodarowanie
Zarządzanie
zapasami mater.
Rachunkowość
Budżetowanie
Rejestr
główny
Marketing
Zbieranie
danych czasu
Główne strumienie danych
w systemie
Obsł.zamówień.dys.
Planowanie transportu
Planowanie potrz.dys.
Należności
EDI
Pomiar
efektywności
Konfiguracja systemu
- Ogólne zarządzanie systemem
- Środowisko użytkownika
- Dokumentacja
- Zaawans. środow. rozw. oprog.
Kierow. serwisem
Odbiorcy
R-k kosztów.
Kalkulacja koszt.prod.
Oferty cenowe
Obsł. sprzedaży
Dystrybucja mater.
Strum..pieniądza
Gen.raportów
Konfigur.produktu
Harmonorg.powt
.
Statystyka zam.i
sprzedaży
Statystyka produkc
Koordynacja
przeds.wieloz.
Gospodarowanie
materiałami
Gospodarowanie
Obsługa sprzedaży
Sterowan
ie
realizacją
produkcji
Zasoby
ludzkie
Środki trwałe
Nadzór i rozliczen.
Umowy serwisowe
Zlec.serwisowe
Graficzny
Funkcje
dodatkow interf. użytk.
e
Generator
raportów
Integracja
multimediów
Ochrona
dostępu
Teleintegracja
Przeglądarka
bazy danych
Zastosowanie modeli
referencyjnych
Modele
referencyjne
systemów
informatycznych, jako rozwiązania
wzorcowe, mogą mieć istotny wpływ
na
definiowanie
systemów
w
aspekcie
ich
własności
funkcjonalnych i strukturalnych.
Możliwości wykorzystania modeli
referencyjnych
 ocena własności projektowanego lub
istniejącego systemu informatycznego
W wyniku analizy własności projektowanego
lub
istniejącego
systemu
informatycznego
można
wskazać
jego
podobieństwo
do
określonego i znanego modelu referencyjnego ze
wskazaniem ewentualnych różnic. Podejście
takie pozwala na szybką ocenę własności
systemu, poziomu rozwoju funkcjonalnego
i jego przydatności dla określonego użytkownika.
Możliwości wykorzystania modeli
referencyjnych
 ocena potrzeb użytkowników
Analiza
potrzeb
informacyjnych
i
funkcjonalnych
użytkownika
może
się
zakończyć specyfikacją własności wymaganego
systemu informatycznego oraz wskazaniem
modelu
referencyjnego
najbliższego
danej
specyfikacji. Każda specyfikacja tego typu
powinna uwzględniać istniejące rozwiązania
w tym zakresie.
Możliwości wykorzystania modeli
referencyjnych
 ocena kierunków rozwoju istniejącego pakietu
Uwzględnienie
modeli
referencyjnych
systemów w opracowaniu strategii rozwoju
pakietu pozwala na jednoznaczne - pomimo, że
w kategoriach ogólnych - określenie przestrzeni
własności funkcjonalnych rozwoju łącznie ze
wskazaniem jego etapów.
Możliwości wykorzystania modeli
referencyjnych
 ocena zakresu wdrożenia pakietu
Przy ocenie wdrożenia, dla określenia
zakresu wykonanego wdrożenia, posługiwanie
się modułami występującymi w modelach
referencyjnych obiektywizuje proces oceny oraz
samą ocenę.
Idea modeli referencyjnych zakłada wysoką
dyscyplinę twórców pakietów i użytkowników
w zakresie pełnej i jawnej strukturalizacji
systemów i procesów jakie te systemy
obsługują.
Stwarza to szanse komponowania systemów
użytkowych z podsystemów i modułów różnych
firm
software’owych.
Wszelkie
procesy
restrukturyzacji systemów mogą być bardziej
efektywne w warunkach szerokiego stosowania
modeli referencyjnych.
Systemy ERP
Dostępnych
jest
wiele
pakietów
realizujących
bardziej
zaawansowany
zbiór funkcji aniżeli wersja minimalna
i opcjonalna standardu MRP II.
Rozwiązania takie oznacza się jako
MRP II+.
Standard oznaczony jako MRP II+ jest
standardem,
do
którego
zmierzają
w swoim rozwoju oferowane obecnie na
rynku
pakiety
do
zarządzania
przedsiębiorstwem przemysłowym.
W wyniku doświadczeń z użytkowania
systemów typu MRP II, w warunkach
rozwiniętej
gospodarki
rynkowej,
pojawiły się nowe metody stosowane w
specyficznych warunkach organizacyjnych
i technicznych.
Należą do nich systemy działające według
metody JiT i OPT oraz realizujące funkcje
DRP.
Szczególną rolę odgrywają moduły
DRP obsługujące funkcje planowania
i kontroli realizacji dystrybucji. Moduły
realizujące te funkcje stanowią obecnie
stałe elementy rozwiniętych systemów
informatycznych zarządzania i łącznie
z modułami elektronicznej wymiany
danych (EDI), umożliwiają efektywną
obsługę procesów logistycznych.
W przypadku, gdy producent deklaruje własności
(poziom
integracji,
zasięg
dziedzinowy,
powiązania z otoczeniem, zakres realizacji
funkcji zarządzania itd.), które wskazują iż jest
to system zmierzający w swoim rozwoju do
systemów typ MRP II Plus, można określić go też
jako MRP III (Money Resource Planning –
ogólnie:
zarządzanie
organizacją
w zakresie wszystkich zasobów firmy).
W większości tego rodzaju przypadków stosowana
jest nazwa ERP (Enterprise Resource Planning).
Podejście, metody i standardy składające się
na rozwiązania określane jako „MRP”, jest
metodyką sterowania wieloma współbieżnymi,
złożonymi procesami. Przyjęte w niej sposoby
opisu przedsięwzięć - w tym ich struktury
i procesy realizacji oraz niezbędne i posiadane
zasoby, metody planowania i kontroli realizacji mają charakter uniwersalny.
Poczynając od pewnego poziomu rozwoju
funkcjonalnego pakietów, kojarzenie filozofii
MRP, jak się to w niektórych publikacjach
określa, wyłącznie z procesami produkcji, nie ma
już uzasadnienia.
Systemy
„MRP”
znajdują
szerokie
zastosowanie w różnych działach gospodarki.
Zakres ich działania obejmuje nie tylko obiekty
i
procesy
wewnętrzne,
podstawowe
i wspomagające, ale również otoczenie naturalne
i logistyczne, w tym łańcuchy wartości
dostawców i łańcuchy wartości nabywców.
Systemy
typu
MRP
II
funkcjonujące
w środowisku CIM są ściśle zintegrowane
z
procesami
technicznego
przygotowania
produkcji i sterowania jej przebiegiem. Systemy
typu MRP II Plus umożliwiają stosowanie zasad
podejścia
marketingowego
i
logistycznego
w zarządzaniu przedsiębiorstwem.
Kierunkiem integracji jest szeroko
rozumiane
środowisko
techniczne,
społeczne
i
przyrodnicze.
Przyszłe
systemy umożliwiać będą zintegrowany
pomiar i sterowanie wymianą wszelkich
mediów z otoczeniem przyrodniczym
(CIE) przedsiębiorstwa.
Odczuwane już w pewnych regionach
i powszechnie postrzegane
zagrożenie
środowiska naturalnego wymaga, by
w systemach zarządzania gospodarować
istotnymi czynnikami środowiska tak
samo precyzyjne jak obecnie gospodaruje
się zapasami, zdolnością produkcyjną czy
strumieniem środków pieniężnych.
W istniejących przedsiębiorstwach,
uciążliwych dla środowiska naturalnego,
prowadzony jest na ogół - bardziej lub
mniej automatyczny - pomiar wzajemnej
interakcji z otoczeniem.
Pomiarami są objęte rodzaje, ilości
i natężenie w czasie przemieszczanych
mediów zakłócających i degradujących
środowisko przyrodnicze.
Wyniki
togo
rodzaju
monitoringu
nie
stanowią obecnie, lub stanowią w małym
stopniu,
czynniki
rachunku
opłacalności
w działalności operacyjnej firm.
Jeżeli
więc
przedsiębiorstwa,
stosując
przyrodniczo uciążliwe technologie wytwarzania
kierują do środowiska toksyny, a koszty ich
neutralizacji nie są kalkulowane w ceny
produktów, to decyzje wyboru technologii są
obarczone istotnym błędem.
Koszty usuwania skutków degradacji
środowiska pojawią się po jakimś czasie
jako
koszty
ukryte
działalności
operacyjnej tego rodzaju przedsiębiorstw.
Systemy CIE umożliwiają między
innymi precyzyjne ujmowanie kosztów, w
tym pośrednich, nie tylko wewnętrznych
(np. metodą ABC - activity-based costing
- według rodzajów działalności), ale
również kosztów zewnętrznych.
Etapy rozwoju systemów informatycznych
zarządzania przedsiębiorstwem
CIB
CIE
CIM
DEM
ERP
TMIC
MRP
I
MRP
CL
MRP
II
OPT
JiT
DRP
...
MRP
III