5S是管理的基础 工廠的第一印象 當我們去拜訪一家工廠時，第一印 象是最深刻的。 如果它給我們的第一印象是整齊、 乾淨、亮麗、雅緻，那麼我們必定 會認為這家工廠的制度很完善，管 理上軌道，而其品質也不致太差。 無形中對其生產的產品增加了許多 信心。 工廠的第一印象 如果它給我們的第一印象是骯 髒、雜亂、昏暗、污穢，再加 上通道狹窄，成品及半成品四 處亂放，那麼我們必定會打從 心底產生厭惡，不想多做逗留， 同時對其所生產的成品也沒有 信心，連下訂單的勇氣也都沒 有了。 整理整頓不好，會如何…？ 作 業 現 場 不 良 現 象 1.物品未有效 整理定位 2.通道受阻 3.物品直接 散落地面 4.工模工具 任意棄置 5.良品、不 良品混淆 6.管、線路 跨越通道 7.員工不守 規則 8.私人物品 亂放 造 成 下 列 管 理 問 題 與 困 擾 1.物品用時 找不到 2.儲存過多， 積壓資金 3.廢料油污， 影響安全 4.加工配置 不當， 造成浪費 5.工模工具 過度採購 6.缺乏標示， 生產誤用 7.惡臭空氣， 排水污染 環境 8.權責不分， 工作推諉 9.規章零散， 無所適從 10.管理人員 不求進取 導 致 1.廠區惡劣 2.作業不便 3.士氣不振 4.產量減少 5.效率低落 6.品質不佳 7.成本增加 8.意外事件 不斷 9.退貨增多 企 業 衰 亡 整理整頓是做好現場管理的第一步 日本人稱『整理整頓』是 現場管理的第一步，亦即 在工作現場，如果把整理 整頓做好，則要推展其他 管理活動，也就可以順水 推舟，易如反掌了。 一般整理整頓的定義 整理整頓是塑造良好工作環境的一種 手法。所謂『工作環境』包括： 工廠週邊、外圍；廠房建築的本身；辦 公室；空地、馬路；機器、設備及其設 置；工作場所；庫存場所；工廠照明； 通風；溫度；濕度..等所有廠內外有形 設施與無形條件的總稱。 一般整理整頓的定義 整理整頓則是將上列工作環境設 法整理清潔，使一切物品都能排 列整齊，井然有序，讓在裏面工 作的員工都能感受到明朗愉快的 氣氛，從而改變氣質，提高效率。 日本整理整頓的定義：5S 平心而論，日本企業在推動整理整 頓活動時，比較具體而實在。他們 很乾脆地將整理整頓剖成五個名詞， 同時給它們下了非常明確的定義， 讓員工不但一聽就懂，而且能做； 這五個字詞都是以『S』為開頭的 日文羅馬拼音，故簡稱『５S』。 整理(Seiri) 在工作現場，區分需要與不需 要的東西。 保留需要的東西 撤除不需要的東西 整頓(Seiton) 將需要的東西加以定位置放， 並且保持在需要時立即取出狀 態。 定位之後，要明確標示 用完之後，要物歸原位.
Download ReportTranscript 5S是管理的基础 工廠的第一印象 當我們去拜訪一家工廠時，第一印 象是最深刻的。 如果它給我們的第一印象是整齊、 乾淨、亮麗、雅緻，那麼我們必定 會認為這家工廠的制度很完善，管 理上軌道，而其品質也不致太差。 無形中對其生產的產品增加了許多 信心。 工廠的第一印象 如果它給我們的第一印象是骯 髒、雜亂、昏暗、污穢，再加 上通道狹窄，成品及半成品四 處亂放，那麼我們必定會打從 心底產生厭惡，不想多做逗留， 同時對其所生產的成品也沒有 信心，連下訂單的勇氣也都沒 有了。 整理整頓不好，會如何…？ 作 業 現 場 不 良 現 象 1.物品未有效 整理定位 2.通道受阻 3.物品直接 散落地面 4.工模工具 任意棄置 5.良品、不 良品混淆 6.管、線路 跨越通道 7.員工不守 規則 8.私人物品 亂放 造 成 下 列 管 理 問 題 與 困 擾 1.物品用時 找不到 2.儲存過多， 積壓資金 3.廢料油污， 影響安全 4.加工配置 不當， 造成浪費 5.工模工具 過度採購 6.缺乏標示， 生產誤用 7.惡臭空氣， 排水污染 環境 8.權責不分， 工作推諉 9.規章零散， 無所適從 10.管理人員 不求進取 導 致 1.廠區惡劣 2.作業不便 3.士氣不振 4.產量減少 5.效率低落 6.品質不佳 7.成本增加 8.意外事件 不斷 9.退貨增多 企 業 衰 亡 整理整頓是做好現場管理的第一步 日本人稱『整理整頓』是 現場管理的第一步，亦即 在工作現場，如果把整理 整頓做好，則要推展其他 管理活動，也就可以順水 推舟，易如反掌了。 一般整理整頓的定義 整理整頓是塑造良好工作環境的一種 手法。所謂『工作環境』包括： 工廠週邊、外圍；廠房建築的本身；辦 公室；空地、馬路；機器、設備及其設 置；工作場所；庫存場所；工廠照明； 通風；溫度；濕度..等所有廠內外有形 設施與無形條件的總稱。 一般整理整頓的定義 整理整頓則是將上列工作環境設 法整理清潔，使一切物品都能排 列整齊，井然有序，讓在裏面工 作的員工都能感受到明朗愉快的 氣氛，從而改變氣質，提高效率。 日本整理整頓的定義：5S 平心而論，日本企業在推動整理整 頓活動時，比較具體而實在。他們 很乾脆地將整理整頓剖成五個名詞， 同時給它們下了非常明確的定義， 讓員工不但一聽就懂，而且能做； 這五個字詞都是以『S』為開頭的 日文羅馬拼音，故簡稱『５S』。 整理(Seiri) 在工作現場，區分需要與不需 要的東西。 保留需要的東西 撤除不需要的東西 整頓(Seiton) 將需要的東西加以定位置放， 並且保持在需要時立即取出狀 態。 定位之後，要明確標示 用完之後，要物歸原位.
5S是管理的基础 工廠的第一印象 當我們去拜訪一家工廠時，第一印 象是最深刻的。 如果它給我們的第一印象是整齊、 乾淨、亮麗、雅緻，那麼我們必定 會認為這家工廠的制度很完善，管 理上軌道，而其品質也不致太差。 無形中對其生產的產品增加了許多 信心。 工廠的第一印象 如果它給我們的第一印象是骯 髒、雜亂、昏暗、污穢，再加 上通道狹窄，成品及半成品四 處亂放，那麼我們必定會打從 心底產生厭惡，不想多做逗留， 同時對其所生產的成品也沒有 信心，連下訂單的勇氣也都沒 有了。 整理整頓不好，會如何…？ 作 業 現 場 不 良 現 象 1.物品未有效 整理定位 2.通道受阻 3.物品直接 散落地面 4.工模工具 任意棄置 5.良品、不 良品混淆 6.管、線路 跨越通道 7.員工不守 規則 8.私人物品 亂放 造 成 下 列 管 理 問 題 與 困 擾 1.物品用時 找不到 2.儲存過多， 積壓資金 3.廢料油污， 影響安全 4.加工配置 不當， 造成浪費 5.工模工具 過度採購 6.缺乏標示， 生產誤用 7.惡臭空氣， 排水污染 環境 8.權責不分， 工作推諉 9.規章零散， 無所適從 10.管理人員 不求進取 導 致 1.廠區惡劣 2.作業不便 3.士氣不振 4.產量減少 5.效率低落 6.品質不佳 7.成本增加 8.意外事件 不斷 9.退貨增多 企 業 衰 亡 整理整頓是做好現場管理的第一步 日本人稱『整理整頓』是 現場管理的第一步，亦即 在工作現場，如果把整理 整頓做好，則要推展其他 管理活動，也就可以順水 推舟，易如反掌了。 一般整理整頓的定義 整理整頓是塑造良好工作環境的一種 手法。所謂『工作環境』包括： 工廠週邊、外圍；廠房建築的本身；辦 公室；空地、馬路；機器、設備及其設 置；工作場所；庫存場所；工廠照明； 通風；溫度；濕度..等所有廠內外有形 設施與無形條件的總稱。 一般整理整頓的定義 整理整頓則是將上列工作環境設 法整理清潔，使一切物品都能排 列整齊，井然有序，讓在裏面工 作的員工都能感受到明朗愉快的 氣氛，從而改變氣質，提高效率。 日本整理整頓的定義：5S 平心而論，日本企業在推動整理整 頓活動時，比較具體而實在。他們 很乾脆地將整理整頓剖成五個名詞， 同時給它們下了非常明確的定義， 讓員工不但一聽就懂，而且能做； 這五個字詞都是以『S』為開頭的 日文羅馬拼音，故簡稱『５S』。 整理(Seiri) 在工作現場，區分需要與不需 要的東西。 保留需要的東西 撤除不需要的東西 整頓(Seiton) 將需要的東西加以定位置放， 並且保持在需要時立即取出狀 態。 定位之後，要明確標示 用完之後，要物歸原位 清掃(Seiso) 將不需要東西加以排除、丟棄， 以保持工作場所無垃圾、無污 穢之狀態。 勤於擦拭機器設備 勤於維護工作場所 清潔(Seiketsu) 維護清掃過後的廠區及環境之 整潔美觀，使工作的人覺得乾 淨、衛生而產生無比的幹勁。 現場時時刻刻保持美觀狀態 維持前3S之效果 修身(Shitsuke) 透過進行上述4S之活動，讓每一 位同仁養成良好習慣，並且遵守 規定、規則，使做到『以廠為家， 以廠為校』之地步。 「改造人性、提升道德」之人質 向上運動 5S是改善的基础 5S活動是日本企業提 升品質的有力工具， 也是實施TPS或TPM的 最基本的工作。 推動5S是為了….. 8.創造一個能 讓親友 參觀的廠房 7.塑造良好的 公司形象 6.增加設備的 使用壽命 1.提供一個舒適 的工作環境 2.提供一個安全 的職業場所 5S 5.穩定產品的 品質水準 3.提升員工的 工作情緒 4.提高現場的 生產效率 5 S 關連圖 第1個S --區分“要用”與“不要用”的東西 整 理 第2個S --將要用的東西 定出位置置放 整 頓 第4個S 第3個S --將不要用的 地 東西清掃乾淨 、 清 掃 物 --時時保持美觀、乾淨 清 潔 第5個S 修 身 --使員工養成好習慣遵守規則 人 5S的效益(特性要因圖) 廠房 新設備 有位置 擴大效用 廠房較亮麗 有多餘 空間 異常立判 減少品質 不良 減少公傷 、公害 設備 其它 走道暢通 地板 乾淨 提高 稼動率 節省尋找時間 工作氣氛好 降低報廢 心情較 愉快 物品 降低倉庫呆料 人員 降低故 障率 5S 的 效 感到 較有 益 制度 較認同 公司 外賓參觀 有面子 5S與TPS 機 ？ 人 料 法 豐 田 式 7 大 浪 費 三不：不合理、不均衡、不節省 1.製造過多的浪費 2.待工、待料的浪費 3.搬運的浪費 4.加工本身的浪費 5.庫存的浪費 6.動作的浪費 7.製造不良的浪費 排 除 合 理 化 5S 明朗化 5S與TPM 全面預防保養活動，可以擴大整 理整頓之成效 TPM是全員參加之設備保養活 5S也是 全體動員的環境維護活動 5S與TPM TPM的目標是設備零故障，5S之 清掃、清潔也是具有同樣目的 5S可以說是TPM之基準 當5S推行至一定水準時，可後接 TPM活動 5S與企業經營途徑之關係 工廠 管理項目 P(生產力) Q(品 質) C(成 本) D(交 期) M(士 氣) S (安 全) 展開，以…….. PQCDS 製造業 所提供之服務 5S 服務 P(產品) Q(品質) C(成本) D(交期) S (安全) 滿足 客戶需求 •落實工廠管理項目 •提升服務水準 Q(品質) C(成本) D(交期) 客戶 信賴感 營收 提高 利潤 增加 永續 經營 工作改善與整理整頓之相輔相成： 12 34 瓶耗緊浪 頸時急費 多情 況 改 善 主 題 辦 公 … 事務程序圖 室 目前的 描 的 方法 述 現 … 作業程序圖 場 流程程序圖等 目前的 的 工作分解表(JM) 標準 5W2H 發 問 E(刪除) C(合併) R(重排) S(簡化) 提 高 品 質 新 的 工 作 方 法 ： 降 低 成 本 增 加 效 率 動作經濟原則與整理整頓之母子關係： 關於人體之運用： –雙手應同時開始並同時完成其動作 –除規定休息時間外，雙手不應同時 空閒 –雙臂之動作應對稱，反向並同時空 閒 –手之動作應以用最低等級而能得滿 意結果者為妥 動作經濟原則與整理整頓之母子關係： – 物體之運動量應盡可能利用之，但如需 用肌力制止時，則應將其減至最小度 – 連續之曲線運動，較含有方向突變之直 線運動為佳 – 彈道之運動，較受限制或受控制之運動 輕快確實 – 動作應儘可能使其輕鬆自然之節奏，因 節奏能使動作流利及自發 動作經濟原則與整理整頓之母子關係： 關於操作場所佈置： –工具物料應置放於固定處所 –工具物料及裝置應佈置於工作者之 前面近處 –零件物料之供給，應利用其重量墮 至工作者手邊 –「墮送」方法應盡可能利用之 動作經濟原則與整理整頓之母子關係： – 工具物料應依照最佳之工作順序排列 – 應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適 – 工作檯及椅之高度，應使工作者坐立適 宜 – 工作椅式樣及高度，應可使工作者保持 良好姿勢 動作經濟原則之此類為5S之重點 動作經濟原則與整理整頓之母子關係： 關於工作設備： –儘量解除手之工作，而以夾具或 足踏工具代替之 –可能時，應將兩種工具合併為之 –工具物應儘可能預放在工作位置 動作經濟原則與整理整頓之母子關係： – 手指分別工作時，其各個負荷按其本能， 予以分工 – 手柄之設計，應儘可能使與手之接觸面 增大 – 機器上槓桿、十字槓及手輪之位置，應 能使工作者極少變動其姿勢，且能利用 機械之最大能力 5S與工廠佈置 工廠佈置原則如下： 綜合原則 最短距離原則 流程化原則 立體原則（空間利用原則） 安全及滿足感的原則 彈性原則 5S與工廠佈置 工廠佈置是工廠整理整頓的全盤佈 局 工廠佈置之所有原則與技巧，在5S 活動中予以全盤運用，尤其要特別 注意『空間利用原則』。 5S與物料搬運 –物料搬運的原則如下： 搬運減少原則 物料移動流程原則 搬運方法選定原則 非人化搬運原則 物料接收運送及儲存原則 單位負載原則 搬運設備選定原則 5S與小集團活動 小集團活動之基本理念 尊重人性，開創明朗愉快的工作現場 發揮人的能力，開發無限的能力資源 改善企業體質，貢獻企業的繁榮與發展 5S與小集團活動 小集團活動可使整理整頓活動錦上添花 根據經驗，很多小集團活動剛成立時， 第一次活動改善目標即是 現場整理整頓 5S與日常管理的結合 在品質解析與改善的體系中， 實施問題，改善對策一段時 間後，要進行效果確認，而 確認對策有效，則要將改善 對策定著化，納入作業標準， 同時導入日常管理架構中， 作為例行管理活動。 5S與日常管理的結合 5S活動也一樣，在進行了適當的 效果確認方式之後，如果發覺其 評價內容，可以納入日常例行管 理時，則可併入企業之日常管理 表（參閱下表），而以固定之圖 表加以列管，定期訂定目標，設 法達成，再訂新目標，不斷地挑 戰、克服，相信對5S的執行，也 必定可以達到盡善的地步。 日常管理表 部門： 納 入 日 常 管 理 架 構 N O. 評價項目 管理 項目 目標 1 2 3 生產績效 設備稼動率 製品不良率 * * * 95% 100% 3% 4 客戶抱怨次數 * 0次 * 98% 出勤率 5 加班時數 6 5S 得分 7 8 事務用消耗品費 工具購置費 9 10 電話費 11 水費 12 電費 13 郵費 14 傷害事故次數 * * * * * * * 90 分(綠燈) 0.8 萬/日 1.4 萬/日 2 萬/月 * * * 0 管理方式 週期 方式 數據收集 日 推移圖 日報表 90% 95% 日 推移圖 日報表 5% 日 推移圖 日報表 客戶抱怨處 3次 月 統計表 理單 95% 週 推移圖 500hr/月 週 推移圖 90 分 月 統計表 5s 評分表 1.2 萬/日 月 統計表 2 萬/日 月 統計表 3 萬/月 月 推移圖 0.5 萬/月 月 統計表 3 萬/月 月 推移圖 0.6 萬/月 月 統計表 1次 月 統計表 基準 推行5S前之基本認知 ５S活動沒有速成班： 任何想以３分鐘的熱度來 推動5S活動者，最後必須 將面臨失敗之途徑，因此， 要以「長期抗戰」的心理 準備來做好5S活動 推行5S前之基本認知 ５S活動沒有模型法： 別人成功的５S模式，如果原封 不動地應用，最後也會搞得四 不像，因為人、事、時、地、 物完全不一樣，故必須因地制 宜，考慮本公司之文化與員工 心態，藉觀摩吸收，經消化之 後，再「發明」出適合本公司 之５S架構，才是正途 推行5S成功之條件 企業主或高階主管的支持 全員能徹底了解5S的精義與重要 性 以團隊方式來推動5S 訂定明確的5S活動目標 建立合理之評價考核制度 推行5S成功之條件 以漸進的方式來逐步推動5S 靈活地運用各種5S技巧與手法 設計令人心動的文宣配合活動 藉用外力，縮短時間，追求效 果 持續不斷地進行活動 推行5S失敗之原因 企業主或高階主管未予支持與關 切 中階主管不予配合 作業人員，甚至基層幹部的抵制 推動部門或人員的決心不夠 5S辦法或方案訂定不完整 推行5S失敗之原因 評分標準不明確，不公平 教育訓練、觀摩或文宣不夠 主辦單位或人員經驗不足，不知 變通 未訂定目標，並定期作效果確認 沒有不斷地修正與檢討 經營者5S之責任 擔任5S活動各項會議主席 仲裁有關5S活動檢討問題點 掌握5S活動之各項進度與施行成 效 定期實施5S活動之上級診斷或評 價工作 親自主持各項獎懲活動，並予全 員精神講話 幹部5S之責任 依公司之5S進度表，全面做好整 理、定位、劃線標示之作業 協助部屬克服5S之障礙與困難點 必要時，參與公司評分之工作 5S評分缺點之改善或申訴 督促所屬執行定期之清掃點檢 員工5S之責任 物品要仔細的放，正確的放，安 全的放，較大較重的要堆下層 保管的工具要整理 紙屑、布屑、材料屑要集中於規 定場所 不斷清掃，保持清潔 隨時注意上級的解說並加以配合 結論