精實作業

Lean Production 中山企管 郭倉義 [email protected]

• • • 精實生產 臨界生產方式 – Lean production 流線生產 – Flow production • • 豐田生產系統 – Toyota Production System 分眾生產 – Mass Customization

工業

之

轉型

• Lean production – 精實生產 • 消費者導向、少量多樣、價格合理 • Mass production – 大量製造 • 生產者導向、大量少樣、價格合理 • Craft production – 工藝式生產 • 消費者導向、完全客製化、價格高昂

• 工藝式生產 • 工業革命之前 – – 技藝熟練的工作者 簡易的通用型工具 – 100% 客製化製作 – 一次只做一件產品 – – 價格昂貴 無『規模經濟』

• • 行銷的對象 – 富裕的人 訴求的重點 – – – 個別定製的別緻性 形象的塑造 特殊的需求 • 高級跑車的玩家 – 重視的品質 • • 獨特 速度 – 不重視的品質 • • 易維修 可靠度高 – 車主有專屬的技師、 修車廠

• 工藝式生產的特色 – 從業人員同時擁有 • • • 設計 機械操作 裝配作業 等技能 – 終將成為自己工作所 的主人 – – – 相關廠商都集中在同 一城市，但組織鬆散 產量少 即使使用同一設計的 同批產品，也不會有 兩件產品是一樣的 – 研發資源較欠缺

• 大量生產 – 產品設計 • 具特殊技能的專業人員 – 生產者 • 不熟練、半熟練的工人 – – – 機器 • 單一功能的昂貴機器 產品 • 非常大量、標準化 價格便宜

• 大量生產 – 機器設備成本昂貴 • • • • 不能容忍生產中斷 原物料庫存高 多餘的人員 多餘的空間 – 確保生產的順利 – – – 變換產品線成本高昂 • 盡量持續生產單一產 品 – T 型車，銷售 年銷售量 200 15 年， 萬台 • 盡量不改變設計 價格低廉、選擇性少 工作單調呆板

• 大量生產 – 品質策略 • • • 『夠好即可』 可容許的不良率 可容許的庫存量 • 福特的工廠 – 專職的維修工 • 機械、設備、工具 – 清潔工 • 定期清掃現場 – 品管人員 • • 不良品 裝配下線之後，送到 退修區

• 精實生產 – 少量多樣、價格合理 – 1963 • 福特的羅治工廠 – 7,000 輛 / 天 • 豐田汽車 – 從 1950 年創立， 13 年總共生產 2,685 輛 汽車 – 日本的產業特性 • • 國內市場小 車輛的需求種類多 – 大野耐一 – 豐田的總工程師 • • 大量生產行不通 手藝生產也許可行 – 但手藝生產無法應 付以大眾市場為主 的產品

• 豐田生產方式

– 基本思想 • 徹底的排除浪費 – 二大支柱 • • Just In Time 自働化

• 徹底的消除浪費

– – – – – – 製造過多的浪費 等待的浪費 搬運的浪費

Muda

加工本身的浪費 (Processing) 庫存的浪費 動作的浪費 • (operator & machine movement) – 製造不良品的浪費

• 服務業的浪費

– Over-production • Doing work not requested by customers – Waiting • Reviews and approval – Transportation • Transporting documents – Processing

– Inventories • Data, work-in-process, and completed service – Moving • Searching for information – Defects • Errors in data or documents

• Just In Time

– 生產管理的理想狀況 • • 生產線是平衡的 每個工作站都可『剛好及時』完成工作

– 實際上 • 計劃趕不上變化 – – – – – – 預測有偏差 不良或整修 事務管理的錯誤 設備故障 出勤狀況的變化 作業員能力的差異

• 大量生產方式

– 對各工程『個別』指示生產計劃 (MRP) • 前後工程各自獨立生產 – 發生欠料、瓶頸作業時 • • 不需要或不急用的零件，堆積如山 下游作業，亦產生零組件堆積的現象 – – 前製程無法提供足夠的成品 但是、其它零組件『已準時』配送到現場

巨大 (A-Team) 改善前 1. 太早發出情報 ( 不正確 ) 2. 同時發給多工程 半成品在庫多 ( 不同期 ) 收貨倉庫 零件 供應商 生產計劃 車架組裝 塗裝 半成品 在庫多 裝配

• 半成品在庫多 – 大量生產 • 半成品倉庫 – – 製造過多的浪費 等待的浪費 – 搬運的浪費 – ( 加工本身的浪費 ) – 庫存的浪費 – ( 動作的浪費 ) – 製造不良品的浪費 • – 精實生產 • 徹底消除浪費 – 零庫存 經營理念的改變 – 後工程 • 在必要的時候 – 到前工程領取 • • 必要的東西 必要的量

巨大 (A-Team) 改善對策 1. 減少情報發出點 2. 必要時發出必要情報 半成品在庫量減半 x x 零件 供應商 收貨倉庫 x x 車架組裝 半成品 塗裝 生產計劃 裝配

• Just In Time – 理念 • • 拉式生產 由後工程指示前工程 – 超級市場 • 顧客 ( 後工程 ) – 從物架上取走 2 件 • 超級市場員工 ( 前工程 ) – 才能補 2 件 – Implementation • 看板管理 – 情報聯絡的工具 • 只對製造工程最末端 的『裝配線』發出生 產計劃指示 – – 由後工程 …… 看板

• 前工程 – 心事誰人知？ • 機器會故障 – Total productive maintenance • 人員會生病、請假 – – 多能工 組長要能隨時替代 作業員 • • 生產會有不良、整修 – 自働化 – TQM – QCC 隨時要生產被取走的 物料 – 換模需要時間 – 10 分鐘換模法

• 平準化 – – 消除長鞭效應 後工程 • 以凌亂地時間、量向 前工程取料 – 生產的變異 • 會向前工程回溯擴大 • 生產線交互生產不同 的產品 – AAABBAAABB…..

– 混線生產

• 預計月產量 台 10,000 – – – – 轎車 5,000 台 轎跑車 2,500 台 旅行車 2,500 台 當月有 20 個工作天 • 預計日產量 – – – 轎車 250 台 轎跑車 125 台 旅行車 125 台

• 生產線如何流動？ 轎、轎、轎跑、旅行 轎、轎、轎跑、旅行 轎、轎、轎跑、旅行 • • 批量最小 生產變異減至最低 • 罩門 – 沖壓部門 • 傳統上，採連續式量 產以降低成本 • 豐田式，以快速換模 來因應

庫存對品質的影響

庫存 待檢驗品 大排長龍 機器當機 廢料 在製品過多 廠商散漫 過度的工程設計 （非必要的） 工單變動 書面作業 大排長龍 工單 大排長龍 待決策事項 大排長龍 生產力 問題

• Just In Time

– 違反人類本能的管理思維 • 天有不測風雲 – 累積存貨來應付 – 成功要素 • 建立全員的共識

• 臨界型組織

– 關鍵性的組織特色 • 將責任與工作盡量交付給現場的員工 – 員工具備多項技能 » » » » 機械的維修 品質的檢查 清潔的工作 物料請求 – 管理階層的誠意 » 願為保有多項技能的員工，不惜有所犧牲

• 發現缺點，迅速徹底追究根本原因 – 豐田的員工，可以停止生產線 » 豐田的工廠很少停線 – 大量生產的工廠，不得停線 » 常因缺料、設備故障而停線 – 豐田剛導入及時生產時 » 經常因品質問題而停線 » 員工反彈 » 最後因品質趨穩定，產線正常，員工才信服

明報記者 薛偉傑 U 型生產線 效益更高 http://www.mpfinance.com/

• 全面推行精實生產

– 豐田汽車 • 旗下的零件廠中， 推行精益製造 • 最後組裝則仍然採 用傳統的生產線 – 混線生產？

• • • 作者︰ WOMACK 譯者︰李裕昆 中華企業管理發展中 心

• • • 原著：大野耐一 譯者：國瑞協力會 中衛發展中心

• 自働化