Transcript Document

마스터
제목
스타일
편집
공업경영과 경제
Ks.ksa.or.kr
• 마스터 텍스트 스타일을 편집합니
제7장
종합적
품질경영
다
– 둘째 수준
• 셋째 수준
– 넷째 수준
» 다섯째 수준
이
경
행
Rev.1
0
KS 인증 본부
0/26
1. 품질관리의 개요
제7장 종합적 품질경영
1.1 품질의 개념
- 제품이 유용성을 정하는 성질 또는 제품이 그 사용 목적을 달성하기 위하여 갖추고
있어야 할 성질
- 유형의 제품 품질뿐 아니라, 무형의 서비스 품질(백화점, 은행, 항공회사 등)도 포함됨
- 최근의 경향
. 제품 품질의 협의 개념에서 소비자를 만족시키는 비용, 납기 등을 포괄하는
광의의 품질로 인식의 전환이 이뤄지고 있음.
1.2 품질의 종류
- 시장품질 (Quality of Market)
. 시장에서 소비자가 요구하는 품질로서 설계나 판매정책에 반영되는 품질
. 사용품질(Quality of Use), 목표품질이라고 함
- 설계품질 (Quality Design)
. 공장에서 만들고자 하는 품질
. 시장품질, 자사의 설비능력, 경쟁회사의 제품의 품질, 가격 등을 종합적으로 고려하여 제조
가능하다고 정한 품질
- 제조품질 (Quality of Conformance)
. 공장에서 완성된 품질
. 설계품질대로 제조한 결과 만들어진 제품의 품질
. 적합품질, 수행품질, 제품품질이라고 함.
1/27
1. 품질관리의 개요
제7장 종합적 품질경영
1.3 관리의 개념
- 목표나 표준을 설정하고 활동하면서 목표에서 벗어나면 시정조치를 취해 나가는 것.
- PDCA 사이클(관리사이클)의 절차
①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
목적(목표)를 정한다.
목적달성에 적합한 수단을 정한다.
수단과 방법을 익히도록 교육/훈련한다.
수단과 방법대로 행한다.
실행 결과를 목표와 비교한다.
그 차이와 원인에 대하여 조처한다.
이를 다음 목표에 반영한다.
조처
계획
(Action)
(Plan)
Plan
See
검토
(Check)
Do
실시
(Do)
[그림 14-4] 관리사이클
1.4 품질관리의 정의
- 일반적인 정의
. 소비자의 요구에 적합한 품질의 제품과 서비스를 경제적으로 생산할 수 있도록 조직 내의
여러 부문의 품질을 유지/개선하는 관리적활동의 체계
- 한국산업규격(KS)의 정의
. “수요자의 요구에 맞는 품질의 제품을 경제적으로 만들어 내기 위한 모든 수단의 체계로서
근대적인 품질관리는 통계적인 수단을 채택하고 있으므로 특히 통계적 품질관리 (SQC :
Statistical Quality Control)라고 함”
2/27
1. 품질관리의 개요
제7장 종합적 품질경영
1.5 품질관리의 역사
1.5.1 작업자 품질관리 (Operator Quality Control)
- 소규모 수공업 시대 : 제품품질이 손작업을 하는 작업원의 기량에 의해 좌우됨
1.5.2 직장 품질관리 (Foreman Quality Control)
- 분업생산 시대 : 현장 감독자인 직장이 품질에 대한 책임을 가짐
1.5.3 검사 품질관리 (Inspection Quality Control)
- 1차 세계대전 이후 : 제품의 부적합을 제거하기 위한 검사를 품질관리로 인식
(검사원이 검사를 전담하게 된 시대)
1.5.4 통계적 품질관리 (Statistical Quality Control)
- 2차 세계대전 이후 : 품질관리 방법에 통계적 방법 적용
1.5.5 종합적 품질관리 (Total Quality Control)
- 품질에 영향을 미치는 사내 모든 기능이 종합적으로 참여함 (파이겐바움이 제창)
- TQC가 일본에 도입되어, 전 계층이 참가하는 전사적 품질관리활동(Company-wide Quality
Control : CWQC)로 발전함.
1.5.6 종합적 품질경영 (Total Quality Management)
- 최고경영자를 포함한 전 조직원의 자발적이고 적극적 참여하에 인간성 존중을 바탕으로 철저한
고객만족을 우선하는 품질경영체제임.
3/27
1. 품질관리의 개요
제7장 종합적 품질경영
1.6 품질관리의 목표와 기능
1.6.1 품질관리의 목표
- 소비자의 욕구품질을 가장 우선으로 생각하여 경제적으로 생산ㆍ제공하는 것
1.6.2 품질관리의 기능
① 품질의 설계
. 제품을 제조하기 위한 능력과 경제성을 고려하여 소비자의 요구에 맞는 품질의 제품을
만들기 위한 설계 및 계획을 수립하는 기능
② 공정의 관리
. Q, C, D를 종합하여 가장 경제적으로 실현하기 위해 공정의 결과를 좌우하는 요인의
집단을 조처의 대상으로 하는 기능
③ 품질의 보증
. 생산의 각 단계에 소비자의 요구가 잘 반영되고 있는가를 체크하여 각 단계에서 조처를
취하는 것 (Quality Assurance : QA)
④ 품질의 조사ㆍ개선
. 고객이나 시장의 의견을 실 사용환경에서 평가ㆍ조사해서 그 정보를 설계, 구매, 제조
등에 피드백하여 설계품질의 개선, 제조공정의 관리 등에 반영시키는 기능
4/27
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
2.1 통계적 품질관리의 개요
2.1.1 품질관리와 데이터
- 품질관리는 원재료, 제품의 성분, 무게, 부적합품의 발생 수, 생산량, 개수 등의
데이터에 의하여 품질개선이나 현상유지의 활동을 함.
2.1.2 모집단과 시료
- 문제해결 과정
모집단
샘플링
사료(샘플)
데이터
기술/경험
이론/코스트
행동결정
추측/판단
통계적 처리
검토
- 모집단
. 공정의 상태나 제품/반제품의 로트 등에 대한 정보를 얻고 그것에 대한 조처행동을
취하기 위한 집단
. 단위체와 단위량의 크기에 따라 무한모집단, 유한모집단으로 분류됨
- 시료
. 모집단으로부터 어떠한 목적을 가지고 취한 것. (샘플)
. 모집단으로부터 샘플을 취하는 일을 샘플링이라 함.
5/27
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
2.2 데이터의 정리방법
2.1.1 수량적으로 표시하는 방법
- 모수 : 모평균 또는 모표준편차와 같이 모집단의 성질을 수량화한 것
- 통계량 : 시료에서 얻어진 데이터의 성질을 나타내기 위해서 집약한 값
- 모수와 통계량의 기호
모수
통계량
~ :x
• 시료평균
• 중 앙 값 : x (메디안 = Me)
• 모 평 균 : μ (뮤)
• 불편분산 : V (s2)
• 모 분 산 : σ2 (시그마 제곱)
• 편차평방합 : S
• 모표준편차 : σ (시그마)
• 시료표준편차 : √V (s)
• 범위 : R
6/27
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
2.2 데이터의 정리방법
(예)
모집단 N에서 시료 n을 5개 채취 (6, 8, 9, 7, 5)
시료 평균
중앙값
(크기 순서대로
배열된 중앙값)
편차평방합
n 5
6 8 9 7 5
x 
7
5
x~  7 (5,6,7,8,9)
S 
 (x
i
 x )2
 (6  7)2  (8  7)2  (9  7)2  (7  7)2  (5  7)2
 10
불편분산
시료 표준편차
범위
V [s 2 ] 
V 
S
n 1
S
n 1

10
 2 .5
5 1
 2 .5  1 .58
R  x max  x min  9  5  4
7/27
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
2.1.2 그림으로 나타내는 QC 7가지 수법
- 데이터를 수집/정리하는데 사용되는 수법
. 체크시트, 그래프, 층별
- 중점문제를 파악하는데 사용되는 수법
. 파레토그림
- 원인과 결과의 관계를 정립하는데 사용되는 수법
. 특성요인도, 산점도
- 산포를 파악하는데 사용되는 수법
. 히스토그램
 QC 7가지 수법
① 히스토그램
- 어떤 조건하에 취해진 많은 데이터를 몇 개의 구간으로 나누고, 각 구간내에 포함되는
데이터의 개수에 따라 막대모양으로 나타내어 데이터가 어떤값을 중심으로 어떻게
분포되어 있는지를 조사하는데 활용.
. 길이, 무게, 강도 등과 같이 계량치의 데이터가 어떠한 분포인지를 확인하기 위해 작성
. 데이터의 대체적인 평균이나 산포의 크기, 공정의 안정도 파악 가능
. 공정이상의 경우 히스토그램의 형태
8/27
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
- 히스토그램(Histogram) 작성방법
순서1 . Data를 모은다. (50~200개)
- Data수가 적으면 집단으로서의 성질을 파악하기 힘든다.
순서2 . Data 의 최소값과 최대값을 구한다.
- Data의 각 열마다 최대값(o) , 최소값 (x) , 전체의 최대값 (◎) 최소값(#)
표) 바깥날의 두께
(단위 : 마이크론)
47.2
47.9
50.3
48.5
49.2
○49.2
48.2
48.4
48.6
47.9
47.8
46.4
49.1
47.9
47.7
49.2
48.4
48.0
48.1
48.0
47.6
47.0
48.1
48.8
48.4
47.9
48.1
○50.1
47.9
48.2
ⅹ45.8
48.0
47.7
49.0
48.9
48.0
48.8
47.5
47.4
46.8
47.9
○49.6
49.3
○50.0
ⅹ47.1
47.9
46.8
47.7
49.6
○49.5
48.1
48.8
48.8
49.1
○49.6
48.9
48.1
47.8
○49.7
47.7
48.0
48.7
ⅹ46.4
49.9
47.4
48.3
48.6
ⅹ46.5
ⅹ46.8
ⅹ46.0
48.3
48.0
◎50.8
47.4
48.0
48.4
45.5
48.1
47.3
46.6
○49.5
48.5
48.3
ⅹ46.9
49.2
48.5
○48.9
47.8
49.4
48.6
47.0
48.6
47.0
47.1
48.8
ⅹ47.4
47.9
47.5
47.7
48.7
9/27
최대값 : 50.8
최소값 : 45.5
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
순서3 . 구간을 정한다 (k)
구간수(k) = √n = √Data의 수 = √100 =10
->순서4) 에서 구간의 폭을 구하기 위한 임시구간의 수이다.
순서4 . 구간의 폭을 정한다. (h)
최대값- 최소값
50.8-45.5
5.3
구간의 폭(h) =
=
=
구간의 수
10
10
※ 측정눈금의 정배수가 되게 끝맺음하여 구간의 폭 결정
= 0.53  0.5
순서5 . 구간이 경계값을 정한다.
- 측정간격의 ½ 되는 곳에 오도록 정한다.
- 제1구간의 아래쪽 경계값 = 최소값 – (측정의 간격/2) = 45.5 – (0.1/2) = 45.45
- 제1구간의 윗쪽 경계값 = 제1구간의 아래쪽 경계값 + 구간의 폭
= 45.45 + 0.5 = 45.95
※구간의 실제 수는 순서 임시구간의 수보다 커지거나 작아질 수 있다.
여기서 k = 11
10/27
제7장 종합적 품질경영
순서6 . 구간의 중심값을 구한다
구간의 중심값 = (구간아래 경계값 + 구간위쪽 경계값) = 45.45 +45.95 = 45.70
2
2
순서7 . Data 도수를 헤아린다. (표 참조)
순서8 . 히스토그램을 그린다.
순서9 . 필요사항을 기입한다.
11/27
제7장 종합적 품질경영
표) 도수표
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
구간
45.45 ~
45.95 ~
46.45 ~
46.95 ~
47.45 ~
47.95 ~
48.45 ~
48.95 ~
49.45 ~
49.95 ~
50.45 ~
45.95
46.45
46.95
47.45
47.95
48.45
48.95
49.45
49.95
50.45
50.95
중심값
도수마크
45.70
46.20
46.70
47.20
47.70
48.20
48.70
49.20
49.70
50.20
50.70
도수
2
3
6
11
19
22
17
9
7
3
1
합계
100
12/27
제7장 종합적 품질경영
30
25
규
격
하
한
N = 100
규
격
상
한
(50.00)
(44.00)
제품명 : 슈퍼레이져
20
공정명 : 바깥날 연마
규 격 : 47.00±3(μ)
기 간 : 7.10
15
작성일 : 7.11
작성자 : 홍길동
10
5
0
45.2
46.2
47.2
48.2
13/27
49.2
50.2
51.2
제7장 종합적 품질경영
히스토그램의 유형
(a) 낙도형
(b) 쌍봉우리형
(c) 이 빠진형
14/27
(d) 절벽형
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
② 특성요인도
- 품질 특성(결과) 에 각 요인(원인)이 어떻게 관련이 있고, 영향을 미치고 있는지를 한눈에
알아보기 쉽도록 나타낸 그림.
. 현상파악이라든가 문제개선에 대한 실마리를 얻기 위해서 활용
. 결과에 대한 원인의 관계가 명확하고, 체계적으로 정리가 가능
. 조사나 실험을 할 때 항목의 선정을 빠짐없이 할 수 있음
. 문제의 원인 발견이나 대책을 수립하는데 유용
Machine
Material
요인
요인
요인
요인
요인
요인
요인
요인
요인
요인
요인
요인
요인
Method
요인
Man
15/27
요인
결과
(품질특성)
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
③ 파레토그림
- 현장에서 불량품수, 결점수, 클레임건수, 사고발생건수, 손실금액 등의 데이터를 집계해
그 데이터를 그 현상이나 원인별로 분류하여 , 막대그래프로 크기 순으로 나열하고, 여기
에 막대그래프의 누적치를 꺽은선 그래프로 나타낸 그림. (아래 그림 참조)
. 개선의 활동 테마의 우선순위를 결정
. 개선효과를 확인하는데 사용
. 불량 및 고장원인을 조사하는데 활용
. 보고나 기록용으로 사용
발
생
건
수
●
●
●
50
항
목
1
항
목
2
항
목
3
항
목
4
항
목
5
파레토도 작성방법
1단계
 파레토도 작성에 적합한 분류항목
- 결과의 분류 : 불량항목별, 장소별, 공정별
- 원인의 분류 : 재료별, 기계장치별, 작업자별, 작업방법별
16/27
영향
(100%)
●
●
항
목
6
기
타
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
(예)
항목
불량수
불량수(누적)
%
%(누적)
Ball 불량
50
50
50
50
Tube A 불량
30
80
30
80
잉크 점도 불량
10
90
10
90
Tube B 불량
5
95
5
95
기타 불량
5
100
5
100
발
생
건
수
●
●
영향
(100%)
●
●
●
50
① ② ③④ ⑤
17/27
<범례>
① Ball 불량
② Tube A 불량
③ 잉크 점도 불량
④ Tube B 불량
⑤ 기타 불량
제7장 종합적 품질경영
2단계
 데이터 취합의 기간 설정
- 원칙은 없으나 1일, 2일. 8시간 또는 1개월간
- 보통 1개월간을 많이 사용하며, 일정기간별 작성시 비교가 용이
3단계
 데이터 의 크기 순으로 배열
- 데이터의 누적수를 구한다.
- 항목마다 데이터와 누적수의 %를 각각 구한다.
4단계
 세로축과 가로축의 값설정 및 그리기
- 그래프 용지에 세로축에 데이터에 상응하는 눈금을 그린다.
- 막대그래프를 그리고, 가로축에 해당 내용을 기입한다.
5단계
 데이터 꺽은선 그래프 그리기
- 막대그래프 오른쪽 끝에 세로축을 그리고, 100%로 정해 10등분
- 막대그래프의 누적이 100%가 되도록 꺽은선 그래프를 그린다.
- 데이터의 이력사항을 기록: 기간, 기록자, 목적 등등
18/27
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
④ 체크시트 (표 14-4 참조)
. 계수치의 데이터가 분류 항목별로 어디에 집중되어 있는가를 나타낸 그림이나 표
. 부적합의 발생 원인을 기록하거나 그 원인조사를 위해 쓰여짐0
구분
3/10
3/11
3/12
3/13
3/14
3/15
3/16
계
항목1
17
항목2
6
항목3
22
항목4
11
기 타
16
계
9
9
6
16
10
⑤ 각종 그래프
. 그래프의 표현 내용에 따른 분류
a. 계통도표 (예 : 공장조직도)
b. 예정도표 (예 : 분임조 활동 실시계획표)
C. 기록도표 (예 : 온도기록표)
d. 통계도표 (예 : 기둥 그리프, 꺽은선 그래프, 원 그래프)
19/27
13
9
72
2. 통계적 품질관리
제7장 종합적 품질경영
⑥ 산점도 (그림 14-10 참조)
. 서로 대응되는 두 개의 짝으로 된데이터를 그래프 용지 위에 점으로 나타낸 그림
. 두 변수 간의 상관관계를 알 수 있음.
y
y
(a) 양의 상관
y
x
(b) 상관이 없다
x
(c) 음의 상관
x
⑦ 층별
. 집단을 구성하고 있는 많은 데이터를 특정 특징에 따라 몇 개의 부분집단으로 나누는 것
. 층별의 예
a. 작업자 : 조별, 숙련도별, 남녀별, 상표별 등
b. 기계 : 라인별, 위치별, 구조별 등
C. 재료 : 구입처별, 구입시기별, 상표별 등
d. 작업방법 : 작업조건별, 측정방법별 등
e. 시간 : 오전/오후별, 주간/야간별, 계절별 등
20/27
3. 관리도
제7장 종합적 품질경영
3.1 관리도의 기본개념
- 정의 : 제품품질의 분포가 허용범위 이내에 있는지 또는 아닌지를 감시하는 방법
- 목적 : 공정 이상요인 발생의 탐지 및 수정조치를 통해 공정산포를 효율적으로 관리
- 우연원인 (Chance Cause)
. 작업자 간 숙련도 차이, 작업환경 차이, 원자재 간 미세한 품질 차이 등이 주는 원인
. 제품이나 공정에 대한 근본적인 분석 및 조사 필요
. 일반원인 (Common Cause)라고 함
- 이상원인 (Assignable Cause)
. 작업자의 부주의, 부적합자재의 사용, 생산설비상의 이상 등 산발적으로 발생하여
품질변동을 일으키는 원인
. 특수원인(Special Cause)라고 함
- 공정관리도 (그림 14-12 참조)
관리상한선 (UCL)
중
심
선 (CL)
관리하한선 (LCL)
① 우연적 산포
② 관리이탈
이상원인으로 인한 산포
21/27
3. 관리도
제7장 종합적 품질경영
3.2 관리도의 종류
대상
계
량
치
계
수
치
길이
경도
중량
비중
인장
강도
수량
순도
시간
명칭
x–R
관리도
정의
시료의 크기
품질특성 또는 작업조건을 길이, 무게, 시간
등의 계량값으로 나타내는 것
2~5
관리도
(메디안)
품질특성 또는 작업조건을 길이, 무게, 시간
등의 계량값으로 나타내는 것
(중앙치 데이터 사용)
2~5
(3~5가 유리)
x
관리도
품질특성이나 작업조건의 개별 데이터 그 자
체로 관리하는 것
1
부적합
품률
p
관리도
품질특성의 부적합수에 대한 비율, 즉 부적합
품률에 의해 관리하는 경우
(각 군의 시료 크기는 일정하지 않음)
변화
부적합
품수
np
관리도
품질특성을 불량개수로 관리하는 경우
(각 군의 시료 크기는 일정해야 함)
일정
부적합
수
c
관리도
품질특성을 어느 일정단위 가운데 나타나는
부적합 수로 관리하는 경우
(예 : 프레스 제품의 표면흠집 개수)
일정단위
단위당
부적합
수
u
관리도
품질특성을 단위당 부적합수에 의해 관리하
는 경우
(예 : 직물의 직조 불균형, 에나멜섬의 핀홀)
변화
(일정단위가
아니다)
~
x–R
22/27
관리하는 것
x : 평균치의 변화
R : 산포의 변화
~
x : 중앙치의 변화
R : 산포의 변화
합리적인 군분류가
불가능할 때
(이동범위 R 사용)
np
p= n :
부적합품률
np : 부적합품수
c : 일정단위 가운데
나오는 부적합 수
c
U= n
단위당 부적합 수
3. 관리도
제7장 종합적 품질경영
3.3 관리도의 작성방법
3.3.1 x-R 관리도 작성방법
순서1. 데이터를 모은다.
순서2. 데이터를 시간순으로 배열한다. (표 참조)
순서3. 데이터를 군으로 나눈다. ( 군의 수 : k )
순서4. 데이터시트에 기입한다.
순서5. 평균값( x )을 계산한다.
① 모든 군에 대해 x 를 구한다.
순서6. 범위(R)를 계산한다.
순서7. 총평균 ( x )을 계산한다.
23/27
3. 관리도
제7장 종합적 품질경영
순서8. 범위의 평균값 ( R )을 계산한다.
[ x-R 관리도용 계수표 ]
군의 크기
2
3
4
5
x관리도
R관리도
A2
D3
D4
1.880
1.023
0.729
0.577
-
3.267
2.575
2.282
2.115
순서9. 관리선을 계산한다. (CL, UCL, LCL)
① x 관리도의 관리선
② R 관리도의 관리선
여기서 A2는 군의 크기 n에 따라 결정되
는 계수(표 참조)
※ x관리도의 관리선의 값을 측정값보다
두 자리 아래까지 구한다.
※ R 관리도의 관리선의 값을 측정값보다
한 자리 아래까지 구한다.
순서10. 관리도를 작성한다.
24/27
3. 관리도
제7장 종합적 품질경영
3.3.2 관리도를 보는 법
-안정상태 : 관리이탈이 없음. 점의 배열에 습관성이 없음
-안정상태가 아닌 경우
관리이탈 : 관리한계 밖으로 벗어난 점이 있는 경우
런[Run] : 중심선의 한 편에서만 연속되는 겨우
경향 : 점차 상승하거나 하강하는 상태
주기 : 주기적으로 상하로 변동하여 파동을 보이는 경우
한계 가까이의 점 : 한계 가까이에 3점 중 2점이 나타나는 경우
25/27
3. 관리도
제7장 종합적 품질경영
58.0
UCL
(57.76)
57.0
56.0
CL (55.28)
55.0
54.0
53.0
LCL (52.80)
52.0
51.0
50.0
10
UCL (9.1)
9
8
7
6
5
CL (4.3)
4
3
2
1
26/27
3. 관리도
제7장 종합적 품질경영
3.4 공정능력분석
- 의의
. 공정의 생산능력 또는 공정의 품질구현능력이라 할 수 있음.
. 목표 규격에 대해 어떤 확률로 구현할 수 있는가라는 산포를 중심으로 한 사고방식
- 공정능력지수 (Cp)
① 양쪽규격이 있는 경우
SU – SL
. Cp =
6σ
② 한쪽 규격만 있는 경우
- 규격상한만 있는 경우
SU – x
. Cp =
3σ
여기서, SU : 규격상한
SL : 규격하한
- 규격하한만 있는 경우
x - SL
. Cp =
3σ
- Cp의 판단기준
CP ≥ 1.33 =
8σ
6σ
우수
1.33 > CP ≥ 1
양호
CP < 1
불량
CP≥1 경우, 능률면이나 코스트면의 개량을 적극 추진
평균치와 상관없이 산포를 줄이는 활동을 적극 추진
27/27
4. 샘플링검사
제7장 종합적 품질경영
4.1 샘플링검사의 정의
- 로트로부터 시료를 샘플링해서 조사하고, 그 결과를 로트의 판정기준과 대조하여,
그 로트의 합력ㆍ불합격을 판정하는 검사
4.2 전수검사와 샘플링 검사
- 전수검사 : 모든 제품을 하나하나 검사하여 품질을 보증하는 방법
- 샘플링검사 : 검사의 수고와 시간의 절약 등 경제적으로 유리한 경우 사용
4.3 샘플링검사의 분류
검사 단위의 품질표시방법별
형식별
① 계수 샘플링검사
. 부적합품수, 부적합수에 의한 샘플링검사
② 계량 샘플링검사
. 특정치(계량치)에 의한 샘플링검사
①
②
③
④
1회 샘플링검사
2회 샘플링검사
다회 샘플링검사
축차 샘플링검사
4.4 샘플링검사와 OC곡선
- OC(Operating Characteristics) 곡선
. 로트의 부적합품률과 로트가 합격하는 확률간의 관계를 나타낸 것
28/27
제7장 종합적 품질경영
재능에 있어서 자신은 안 된다고 처음부터 단념해버린
탓으로 위대하게 될 기회를 놓친 사람이 적지 않다.
당신은 당신의 재능을 미리부터 낮게 책정해서는 안 된다.
눈앞에 기회가 왔는데 뒷걸음치지 말라.
- 로렌스 굴드 -
함께하는 행복한 대한민국이 되는 그날까지 ,,,.
Thank you !!
29/27