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제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

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1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

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1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
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1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
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2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

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2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

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2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
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2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 2

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 3

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 4

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 5

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 6

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 7

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
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2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

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2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 8

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 9

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 10

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 11

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 12

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 13

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 14

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 15

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 16

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 17

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 18

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 19

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 20

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 21

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 22

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 23

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 24

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 25

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

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2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 26

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 27

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 28

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 29

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 30

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 31

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
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2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 32

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 33

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 34

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 35

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 36

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

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2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 37

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

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3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 38

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 39

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 40

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

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4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41


Slide 41

제일모직㈜ 여수사업장
생산1,2팀
자주보전 6-1스텝
품질 기본조건(4M) 정비 모델활동 매뉴얼
제
일
모
직

생
산

TPM

2005. 7.18

한국TPM연구소장 권오운
[email protected]
1/41

목

차

1. 품질보전 기본개념 …………………………….. 3
2. 만성로스 대책으로서 PM분석 ….…………….. 6
3. 품질보전 스텝의 추진 방향 ………………….. 10
4. 6-1스텝의 단계별 추진 방법 ……....……….. 17

5. 6-1스텝 스텝의 활동 종료 진단 ……..……… 41

2/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 (Quality Maintenance) 이란?

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해
☞ 설비의 완벽을 실현한다는 사고방식을 기본으로
☞ 품질불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 (4M 측면)
☞ 설비의 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며
☞ 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고
☞ 측정치의 추이를 평가하여 불량발생의 가능성을 예지하고
☞ 사전에 대책을 세우는 불량제로화의 활동

3/41

1. 품질보전 기본 개념
품질보전 활동 추진영역
품 질 불 량
제품설계에
기인한다

불량을 내지않는
제품설계

설비 정밀도와
환경에 기인한다

가공조건에
기인한다

불량을 내지 않는 설비, 환경유지

P
M
분
석

설비와 환경관리

취급자에게
기인한다

불량을 내지 않는
재료

설비에 강한
인재육성
자주보전활동

품질보증
설계심사

재료에
기인한다

재료관리

품질특성과 4M (사람, 설비,
재료, 작업방법) 과의
관련성 추구

기능교육훈련

유지관리능력의 향상
(원인계의 이상발견 및
신속 정확한 처리능력)

불량을 내지 않는 조건설정

품질보전활동
불량이 나지 않는 조건관리

불 량 "0“ 실현
4/41

1. 품질보전 기본 개념
4M 중심 품질보전 추진법
QM 매트릭스 분석

4M 조건 조사 분석
현재 대로

부실점 일람표

B루트

A루트

PM분석

설비 4M 조건 불비

제품화 제조조건이 확정되지 않는 것

FMEA분석
PM분석

개별개선 계획 (분석, 실험, 평가)
설비 개선

원료, 방법 개선
4M 조건 재검토

집약할 수 없다

집약화, 고정화
4M 조건 확정
표준 재검토

점검기준, 작업기준
5/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
돌발로스와 만성로스의 불량률과의 관계도

* 복원적 문제

불
량
률

* 원래수준으로 내리기 위해
돌발로스

복원적 대책이 필요
(열화복원, 약점개선)

* 혁신적 문제
* 극한상태로 내리기 위해

만성로스

혁신적 대책이 필요

극한치

(미결함 박멸 PM분석)

6/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
만성로스 제로화를 위한 PM분석 활용
돌발적으로 발생하는 로스 및 만성 로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤, 남은 만성
로스에 대하여 PM분석을 실시하며 “무한히 0 에 가깝게 또는 0 화”의 개선활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
顯在化
발생 원인
제거 대책

경제성
• 1회 손실
• 발생빈도
• 누적치
손실방지

돌발 로스

만성로스와 PM 분석
만성 로스

• 돌발적 발생
• 불규칙적 발생

• 만성적으로 발생
• 짧은 시간 되풀이
• 일정 산포 발생

3~5%

1.0%

돌발로스

만성로스

• 쉽다

• 어렵다

만성로스

• 만성불량

• 비교적 명확
• 원인이 단일적

• 원인이 불명확
• 복합적 원인

• 복원적 대책

• 혁신적 대책

• 만성고장
• 잠깐정지

• 기존의 개선방법
• 크다
• 적다
• 비교적 적다

• 적다
• 크다
• 크다

• 노력 많이 한다

• 방치하기 쉽다

“0”화

• 특성요인도
• 왜-왜 분석

• “0”화를 위한
사고방식 적용
• PM분석 적용

7/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못함

“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악

☆ 설비의 기구, 구조, 성립 관계

☆ 중점 지향의 사고에서 탈피

☆ 각각의 부품의 성립 관계

☆ 요인계의 철저한 조사

☆ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않음
☆ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
☆ 중요 요인의 간과
☆ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못함
☆ 가공원리상의 중요 조건
☆ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취함
☆ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의

고집에서 탈피해야 한다

2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
☆ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
☆ 1~2가지 중요 요인 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
☆ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
☆ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 정확한 복원 및 개선
☆ 1~2가지 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복함
☆ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점 재확인
8/41

2. 만성로스 대책으로서 PM분석
PM분석의 단계별 진행 방법
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
9/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 추진 STEP 구성
6ST
5ST

설비 유지관리 표준 만들기

3ST

설비 점검기준서 작성

2ST
1ST

오퍼레이타 보전능력 갖추기

설비 개선하기
설비 제모습찾기

 품질보전에 의한 불량제거 활동
 불량발생 요인계의 복원 및 개선

5






4

 총점검교육으로 설비에 강한 OP 육성
 자주보전 기준서 작성

S

 눈으로 보는 관리 수평 전개 활동
 각종 기준서 최종 정비

3

 윤활교육 및 개선
 각종기준서 보완 및 제정
 눈으로 보는 관리 활동

2

 발생원 곤란개소 개선활동
 청소/점검 시간 단축

1

 설비 초기청소로 결함적출 및 복원
 설비 구조.기능 이해 교육훈련

0

 3정 활동 (정품.정량.정위치)
 My-My 활동 (My-Area. My-Machine)

0ST

기본만들기

주요 활동 내용

6

품질보전 활동
프로세스 총점검활동

4ST
SST

스텝

수작업 삭감활동
Alarm 삭감활동
비정례 작업 삭감 활동
운전 SOP 개정 및 준수

10/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
자주보전 6스텝 (품질보전) 서브 스텝 구성
6-1스텝 품질 기본조건

6-2스텝 품질 기본조건

(4M) 정비 모델 활동

(4M) 정비 수평전개 활동

6-3스텝 품질보전 개선모델

6-4스텝 품질보전 개선확산

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

단계

세부 단계 명칭

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

1

현상파악·층별화

2

단순복원

2

단순복원

2

복원·평가

2

복원·평가

3

단순개선

3

단순개선

3

요인분석

3

요인분석

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

4

원인박멸

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

5

조건설정

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

6

조건관리

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

7

효과파악

방향

6-1스텝 및 6-2스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진

방향

6-3스텝 및 6-4스텝
품질보전 기준 활동사이클 참조하여 추진
11/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6스텝의 서브스텝 활동 개요
서브
스텝

6-1 스텝

6-2 스텝

6-3 스텝

6-4 스텝

활동

품질 기본조건

품질 기본조건

품질보전 개선

품질보전 개선

방향

정비 모델 활동

정비 수평전개 활동

모델 활동

확산 활동

활동
목표

3 시그마

4 시그마

5 시그마

6 시그마

모델을 선정하여

6-1 STEP 활동

조건 개선을

4M 기준 직결되는
모든 조건 표준화
및 재정비

수평전개로

과학적 개선기법을
통한 공정능력 향상

전공정 기본조건

및 불량 제거 모델

준수

활동

향상 및 품질불량
ZERO 활동 추진

12 개월

8 개월

8 개월

8 개월

활동
내용

활동
기간

통한 공정 능력

12/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 세부 단계 구성 및 활동 내용
여수사업장 방침·목표

품질 조건
유지 · 개선

6-1스텝
12개월에
1사이클

생산팀 불량감축 목표

품질조건 기본준수

개선 활동

유지 활동

1. 현상파악

2. 단순복원

5. 조건설정

1. 불량 현상파악·층별
2. QM매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항
대상 60~70% 복원)
2. 불합리 적출.복원

1. QM 매트릭스 개정
(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 미흡 개정
3. 목시관리 수정보완

공정조건
유지관리

4. 원인박멸

공정조건
개선·향상

평 가

7. 효과파악
6. 조건관리

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 준수 관리
3. 문제조건 경향관리

품질조건 정착화

1. PM분석 결과 대책
2. 복원, 개선, 미결함
박멸

3. 단순개선
1. 분석필요 – PM분석
(4M요인 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선

품질조건 개선

최적 품질 달성
13/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 요약
유지관리 단계

1단계
(2.5월)

현상
파악

2단계

단순

(2개월)

복원

6단계

조건
관리

(1개월)

1. 불량 현상파악·층별
2. QM 매트릭스표 작성
3. 조건준수도 평가

1. 조건 미준수 복원
(단순 복원 사항 대상
60~70% 복원 실시)
2. 불합리 적출.복원

개선활동 단계

3단계

단순

(3개월)

개선

4단계

원인
박멸

(2개월)

1. 일상점검·보전실시
2. 표준화 조건준수 관리
3. 문제조건 경향관리

7단계

효과

(0.5월)

파악

(4M 요인의 List-up 철저)
2. 일반개선, 추가개선 실시

1. PM분석 결과 대책 수립

2. 복원, 개선, 미결함 박멸

1. QM 매트릭스 개정
5단계

1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 스텝종료 진단

1. 분석필요 – PM분석 실시

(1개월)

조건
설정

(추가, 개선사항 반영)
2. 표준화 조건미흡 개정
(QM 매트릭스 개정분 반영)
3. 목시관리 수정보완
14/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 방향
1. 정 의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품

조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는지를 확인하는 단계이다.

2. 목 적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는지를 조사함으로써,
복원•개선의 필요성을 인식한다.

3. 목 표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별
② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 (QM 매트릭스표 작성)
③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인한 결과 LIST.

15/41

3. 품질보전 스텝의 추진 방향
6-1스텝 품질 기본조건 정비 모델 활동 장표류
진행 단계
준 비
1. 현상파악

2. 단순복원

활동 내용

관련 장표류

① 품질보전 추진매뉴얼 준비
② 품질보전 추진방법 교육

- 품질보전 추진 매뉴얼
- 품질보전 추진방법 교육

① 불량 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

- QM 매트릭스표 – 작업표준준수도 평가표
- 공정조건 준수 불합리 대책표

① 조건 미준수 복원 (단순복원 대상 60~70% 복원)
② 불합리 적출.복원

- 공정 조건준수 불합리 대책표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST
- 개선사례 양식

3. 단순개선

① 분석 필요 대상 PM분석 실시
(4M 요인의 List-up 철저)
② 일반개선, 추가개선 실시

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

4. 원인박멸

① PM분석 결과 대책 수립
② 복원·개선 및 미결함 박멸

- PM분석표
- 자주보전 불합리적출.복원 LIST

5. 조건설정

① QM Matrix표 개정(추가,개선 사항 반영)
② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

- QM 매트릭스표
– 작업표준준수도 평가표
- 목시관리 사내 기준

6. 조건관리

① 일상점검·보전 실시
② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

- 자주관리기준서 (일상점검표 포함)
- 문제조건 경향 관리 SHEET

7. 효과파악

① 활동결과 정리
② 결과 효과파악

- 활동판 및 게시 자료
- 효과파악 그래프

① 스텝종료 진단 (자체, 위원회, 톱진단)

- 스텝 진단 시트

진 단

16/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

▶ 공정불량 발생현황 파악 : 최근 1년간의 공정불량 발생상황의 조사 및 집계
1. 불량항목 실적파악
• 실적 추이도
• 생산 일보

2. 층 별
• 시간대별
• 설비별
• 작업자별

3. 불량항목별 정량화
• 발생율
• 점유율
• 현상의 정도 (형태, 크기)

주) :
1) 불량률 집계표는 공정의 특성에 따라 합리적인 방법으로 사용 가능함
2) 불량률이 거의 제로 수준에 있어 불량률 감소 필요성이 거의 없는
공정에서는 공정능력조사 등 다른 지표를 사용하여 감축 혹은 향상

활동을 추진할 수도 있음
** 현재 1-1단계에서 파악된 내용 그대로 활용해도 무방합니다.

17/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

현상파악은 본 양식이 공정특성에 맞지 않으면 여기에 꼭 맞출 필요는 없습니다.
공정 불량 발생 현황표
공정명 :
세부공정/설비

분임조명 :
생산량

검사량

집계 담당 :
불량량

최종판정
불량량

공정
불량률

불량률 단위 :
주요 블량 유형 현황
기타

총 계

18/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1-1스텝에서 파악했던 미니탭을 사용한 시그마수준 현황그래프를 활용해도 무방합니다.

1단계 : 현상파악

1-1단계 : 불량현상파악, 층별화

유형별
설비명
M-1
M-2
M-3
M-4
M-5
M-6

공정 불 량 유형
A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

기
타

합
계

불량량 →

주:
1) 제시 예는 불량 현황에 대한 파레토그림을 그린
것을 예로 든 것임
2) 제시된 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정

내용에 따라 달리 파악이 가능함

M-7
기타
합게

불
량
량

WORST
개선대상
설비선정

↓

19/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

최적운전조건과 공정불량의 대응하는 연관 관계를 QM Matrix표에 정리한다.
◆ 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당 공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여
세부적으로 이해한다.
◆ 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다.
◆ 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다.
◆ 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다.
◆ 가공점을 조사하여 불량에 영향을 주는 요인계의 관리항목을 조사한다.

1. 표준류 수집

2. 제품 이해

3. 공정 Flow 이해

4. 가공점 이해

• 제조 공정도
• QC 공정도
• 표준 작업표
• 작업 지도서
• 검사 기준서 등

• 사용용도
• 요구조건

• 작업 Flow 조사
• 싸이클 선도
• QC 공정도

• 가공조건계
• 재료계
• Tool계
• 가공제계

20/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
QM 매트릭스표 작성 방법

◆ 현장에는 많은 결정사항(기준, 규정 등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다.
품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다.
◆ 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한 눈에
파악할 수 있는 “QM 매트릭스표”를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수
있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다.
1) 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가?
2) 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가?
3) 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는가를
누가 확인하는가?

1. 품질불량과 공정과의
관련성 조사

2. 4M의 분류, 조건조사
• QM 매트릭스표

3. 관련성 표시
• 관련성 : 대(●),중(○),소(△)
21/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-2단계 : QM매트릭스표 작성

목적: 요인계인 조건과 결과계인 불량유형과의 관련성을 조사하여 조건준수도를 평가함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

이물

OO온도

○

OO압력

○

외관

●

△

비고 ▶ 조건준수도 평가는 1-3단계에서 실시함

MI

준수도평가

유형4 유형5 유형6 상태

미준수

×

9/80

△

2/80

○

0/80

22/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
1단계 : 현상파악

1-3단계 : 조건준수도 평가

(1) QM Matrix표에 의거한 조건준수도 평가
1-2단계에서 작성한 QM Matrix표에 의거하여 조건준수도 상태를 평가 실시한다
◆ 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물 현상)
으로 확인한다.
◆ 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지
평가한다.
◆ 미준수되고 있는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 미준수를 2단계, 3단계에서 개선한다.

1. QM 매트릭스표의
4M조건 3현조사

2. 미준수 불합리
리스트 작성

• QM 매트릭스표

• 미준수 불합리 리스트

3. 준수도 평가
• 현물 상태
• 행동 여부
• 준수도=

준수 항목수
요인계 항목수

• 공정능력 (Cpk)
23/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
(2) 작업표준 준수도 평가 (실습후 수정됨)
작업표준서의 준수도를 평가후 미흡에 대한 개정보완으로 제조공정 4M 조건 및 공정안정 조건 확립
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

24/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-1단계 : 조건미준수 복원

1-3단계 QM 매트릭스표에 의거 준수도 평가 결과 △(미흡), ×(불량) 상태 불합리로 나온 것을
아래의 불합리 대책표에 의거하여 종합 정리 및 대책을 수립하고, 2-1단계 조건미준수 복원 활
동으로 단순복원 대상 불합리 사항에 대한 조치를 실시하도록 함 (전체의 60~70% 해결 추진)

공정조건 준수 불합리 대책표
공정명

발생부위

불합리 내용

문제요인

개선안

담당

계획일

조치일

25/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
2단계 : 단순복원

2-2단계 : 불합리 적출.복원

6-1스텝에서는 활동 대상이 1개 공정이며, 자주보전 유지관리 및 제조 기본조건 정착화를 위해
자주보전 5스텝까지의 유지관리 미흡 불합리를 미세하게 점검한 후 불합리 적출 및 개선 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

26/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

PM분석에 의한 요인분석 순서

PM분석은 중점 분석과제를 대상으로 분석1~8 단계별로 내실있게 진행하도록 철저히 추진한다.
불합리 현상의 명확화 및 층별화 (불량, 고장의 현상 )
1개 불합리 현상에 대한 PM분석 2단계부터 분석 실시

PM 1

현상의 명확화

PM 2

물리적 해석

PM 3

성립하는 조건

PM 4

4-M 요인의 List-Up

4M 1차 요인 조사 (4M 요인에 대한 모두 조사 및 List-up)
4M 2차 요인 조사 (1차 요인 조사결과 NG항목 조사 및 List-up)

PM 5

조사 방법 검토

4-M 요인의 List-Up에서의 List-up된 요인에 대한 조사결과 판정
을 위한 조사방법을 기재

PM 6

불합리 조사 및 판정

PM 7

대책 및 개선

PM 8

효과파악 및 유지관리

불합리 현상의 물리적 해석 실시
( “A와 B의 C가 D하다” 형태로 해석함)
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
물리적 해석에서의 A, B 측면에 성립하는 조건 추구

조사방법에 의거하여 불합리 조사 및 판정 실시
판정은 OK (○), NG(×)로 표기함
판정결과 NG(×)로 결과가 나온 것에 대한 불합리 대책 수립
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
효과파악 (목표 달성 여부)
유지관리 체계의 수립 및 , “0”화 목표에 도전
27/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-1단계 : 분석필요 항목 PM분석 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 것은 PM분석을 통한 4M 요인을 분석하여 문제점을
찾아 내어 개선하는 것으로서, 요인분석 방법으로서 PM분석을 PM분석표에 의거 실시
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

설립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M 요인의 List-up (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

28/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
3단계 : 단순개선

3-2단계 : 일반개선, 추가개선 실시

단순복원으로는 해결이 되지 않는 항목 중에서 PM분석 대상이 아닌 경우 공정조건 불합
리에 대한 일반 개선 및 추가개선을 공정조건 준수 불합리 대책표나 아래의 자주보전 불
합리 적출 /복원 LIST에 의거하여 추진 실시
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

29/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-1단계 : PM분석 결과 대책

3-1단계 분석필요 항목 PM분석 실시에 의한 PM분석표에 의거한 대책실시 항목으로
도출된 항목에 대한 대책을 실시한 후 대책실시 결과가 OK(○)가 되도록 추진 완료함
PM 분석표

불합리 현상
(1개의 불합리 협상만 기재함)

현상의 물리적 해석
(A와 B의 C가 D하다 형태로 해석)

작성일자 :
작성자 :

성립하는
조건

관리번호 :

허용치

영향도

조사결과
조사 측정
방법
측정치 판정

4M과의 관련성 (생각되는 추정요인 도출)
대책실시
제1차 4M
관련항목

판정

제2차 4M
관련항목

제2차 4M 관련
판정
항목 조사결과

항목

결과

30/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
4단계 : 원인박멸

4-2단계 : 복원, 개선, 미결함 박멸

3-2단계에서 추진한 일반개선, 추가개선 사항에 대한 마무리 개선이 되도록 “공정조건 준수
불합리 대책표”나 “자주보전 불합리 적출 /복원 LIST”에 의거 복원/개선/미결함의 박멸완료
자 주 보 전 불 합 리 적 출 /복 원 L I ST

제 일 모직

팀
적출
NO

구 분

적 출
발 견위 치

분류

조치 예정일

불합리 내용

대

현상

일자

적출자

조 치

책
수시

S/D

O/H

일자

조치 자

파트

분임조

최종
확인자

비 고

비 고
분류

A : 미결 함

B : 발생원

C : 곤란개소

D :기 타

구
분

현상

1: 더 러 운 2: 마 모
15 :막 힘

16: 발 열

3: 진 동
1 7:이 음

4: 누 설
18 :느 슨 함

5: 녹

6:흠 집

1 9:고 정 불 량

7: 이 완

8 : 편심

2 0: 이 물 혼 입

9: 부 식 1 0: 균 열

21: 작 동 불 량 2 2: 과 부 하

1 1:탈 락 1 2: 휨

13: 변 형 14 : 풀 림

23 :통 전 불 량 24: 정 리 정 돈 불 량 25 :기 타

31/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-1단계 : QM-Matrix표의 개정

1-2단계에서 작성한 QM-Matrix표의 불합리 사항의 개정 보완으로, 운전작업의 최적조건화를
실시하며, 2단계~4단계까지 추진한 결과 QM-Matrix표에 추가 혹은 개선사항이 반영되게 함
공정조건과 불량유형 대응 표시 : 대(●),중(○),소(△)
준수도 평가 상태란 표시 : 양호(○), 보통(△), 불량(×)

QM 매트릭스표
공정 조건계 관리 기준
공정
4M

부위

요인계

기준

점검

항목

(규격)

방법

불량 항목 유형
주기

담당

준수도평가
상태

미준수

32/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-2단계 : 표준화 미흡 개정

지금까지의 제1~4단계 추진으로 제조공정 조건 관련 표준화의 공정조건이 변경된 경우 전부
조사하여 개정 대상 표준류를 발굴 후 작업표준 준수도 평가표에 보완 정리하고 보완 완료함
지키는 정도 (평가)
공정명

표준명

기록

표준번호

불합리 내용
양호

미흡

불량

개선 대책

담당 계획일 조치일

양호 보완요

33/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
5단계 : 조건설정

5-3단계 : 조건관련 목시관리 수정 보완

제조공정 조건의 안정화를 위해 목시관리 조건이 바뀐 경우 전부 조사후 목시관리 수정 보완
설비 GAUGE류 적정범위 표시 기준 (사례)
표 시 대 상

표 시 기 준

작

성

Rev. No.

2004년 12월 12일
0

표 시 방 법 (사례)
1. 관리한계가 넓을 경우의 표시사례

■ Gauge
· 압력계
· 온도계
· 전압계
· 전류계
· 진공계

1. 적정관리 범위에 한하여 청색 Tape로 표시.
2. Tape는 유리면에 직접 붙이며, 점검시 오차를
유발할 가능성이 큰 곳은 내부의 눈금판에
붙이는 것을 원칙.
3. 관리 범위를 표시하는 별도 표시지침이
있는 계기는 생략할 수 있음.

* 표시 폭은 5㎜를 원칙으로 함
상황에 따라 3㎜ - 7㎜폭도 사용가능
2. 관리한계가 좁을 경우의 표시사례

* 적정관리 한계가 좁은 곳은 이등변삼각형
(밑변:높이 = 1:2, 밑변;5㎜, 높이;10㎜ 표준)
의 청색 Tape으로 표시.

34/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
작

성

2004년 3월 5일

설비 Level Gauge류 적정범위 표시 기준 (사례)
Rev. No.
표 시 대 상

■ Oiler
■ Oil Gauge
■ Level Gauge 등

표 시 기 준

1. 적정관리 범위에 대하여 청색, 적색 Tape로

0

표 시 방 법 (사례)

1. Oiler 및 Oil Gauge

표시
1) 적정범위 : 청색

2) 위험범위 : 적색
□ 표시 폭
1) Oiler 및 Oil Gauge
- 폭 5㎜를 원칙
- 상황에 따라 3㎜ - 7㎜ 폭도 사용 가능

2. Level Gauge 표시

2) Level Gauge
- 상황에 따라 5㎜ - 15㎜ 폭으로 부착
2. Tape는 유리면 또는 유리면 옆에 부착

35/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 일상 점검·보전 실시

청소·점검, 급유 기준서
설비도시

항목
구분 No.

설비명 :

청소·점검부위

담당자 :

청소·점검기준

청소·점검방법

청소·점검용구 이상시 처리

주 기

소요시간
(분)

일

주

월

소요시간

일

주

월

비고

1
2
청소
·
점검

3
4
5
6
7
8
No.

급유

유

급유부위

종

유

량

방

법

도 구

비고

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

A
B
C

(

년

범례 : 계획 ○, 이상무 ○, 이상 ○, 조치완 ○

월)

청소·점검, 급유부위

1

2

3

4

5

6

7

8

1
2
3
청소
·
점검

4
5
6
7
8
9
10
A

급유

B
C

점검결과 이상메모

*주기표기는 "일1회", "주2회" 또는 "월3회" 등으로 표기

36/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-1단계 : 설비 일상 점검·보전 실시

설비 일상점검 실시결과 불합리는 “자주보전 불합리 적출.복원 LIST”에 불합리를 기재하
고 복원 및 일상보전을 실시하며, 중요한 것은 “자주보전 복원·개선 사례 SHEET”에 정리
작성자

계

분임장

TPM리더

파트장

자주보전 복원·개선 사례

획

(
제

목

작성일
구분

)팀

작성자
개

선

(

)공정

(

실

분임장

작성자

TPM리더

파트장

시

)분임조
범
례

전

5S

정리(

설비 결함(
개

선

) 정돈(

) 청소,청결(

) 발생원(

) 곤란개소(

)
)

후

사
진

혹
은

스
케
치

일자

개선전 작성 일자 :

년

월

일

개선 완료 일자 :

년

월

일

내용
요약

37/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
6단계 : 조건관리

6-2단계 : 표준화 준수 관리

제조공정 조건 관련 표준류에 대한 준수관리를 실시하고, 미흡사항에 대해서는 바로 조치

6단계 : 조건관리

6-3단계 : 문제조건 경향관리

문제 공정조건의 경향관리도를 작성하여, 기준치를 벗어나기 전에 사전대책을 수립한다.
문제 공정조건 경향관리 SHEET
공정

관리 항목

측정방법

주기

기준치
U
C
L

U
C
L

38/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-1단계 : 활동결과 정리

☆ 자주보전 분임조 TPM 활동 현황판 ☆
1. 분임조 조직도

4. 월TPM중점추진계획

7. 개별개선 추진실적

9. OPL 학습활동

12. MP(제안,기준)서

(최근 3개월분 철 게시)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

2. 목표대비 실적그래프

5. TPM 활동실적 현황

8. 개선사례 SHEET

10. 전월스텝추진 실적

자유공간

(최근 1개월중 BEST사례)

분임조 대표지표 2개

3. STEP추진계획서

제시하는 활동판 레이아웃은 하나의 사례이며,
자주보전 6-1스텝의 단계별 추진내용을 순서대
로 현황판용으로 압축 정리하여 게시하도록 함
6. 개인별활동실적현황

9. 개선사례 SHEET

11. 당월스텝추진 실적

분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

자유공간

(최근 2개월중 BEST사례)
분임조별 자체적
으로 활용하는 공간임

39/41

4. 6-1 스텝의 단계별 추진 방법
7단계 : 효과파악

7-2단계 : 결과 효과파악

현상 파악에서 파악된 부적합률(불량률). 공정능력 시그마 수준으로 비교하도록 함
( 아래 그림은 참조용이며, 이 그림에 꼭 맞출 필요는 없습니다)
(ppm)

2단계
활동결과

불량률

현상치

2단계 실적

4단계
활동결과

4단계 실적

현상치 대비
50% 감소

6단계 목표

현상치 대비
64% 감소

6단계 실적

현상대비
40/41

5. 6-1스텝의 활동 종료 진단
7단계 : 효과파악
소 속

(

)팀 (

7-3단계 : 스텝종료 진단

)파트 (

)공정

분임조명

진단일
구분

품질
보전
활동
내용

지도

진단자

분임장
소 속

항 목

No.

준비활동

1

품질보전 숙지상태, 추진계획 운영, 인적 역할분담 상태

5

4

3

2

1

현상파악

2

① 불량상황 현상파악, 층별화
② QM Matrix표 작성 ③ 조건 준수도 평가

15

12

9

6

3

단순복원

3

① 조건 미준수 복원
② 불합리 적출 복원

15

12

9

6

3

단순개선

4

① 분석 필요 항목 PM분석 실시 ② 일반개선, 추가개선 실시

15

12

9

6

3

원인박멸

5

① PM분석 결과 대책
② 복원, 개선, 미결함 박멸

15

12

9

6

3

조건설정

6

① QM Matrix표의 개정 ② 표준화 미흡 개정
③ 목시관리 수정 보완

10

8

6

4

2

조건관리

7

① 일상점검·보전 실시 ② 표준화 준수 관리
③ 문제조건 경향관리

10

8

6

4

2

효과파악

8

① 활동결과 정리 ② 효과파악 (불량률, 시그마수준 등)
③ 스텝종료 진단 (자체진단 상태)

10

8

6

4

2

간부참여

9

간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적

5

4

3

2

1

종 합

진단의 포인트

성 명

진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임

우수 양호 보통 미흡 불량

득점 합계

득점

점

진단 실시 코멘트

41/41