Transcript 자주보전
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한국의 TPM Part-II 방안
TPM Part-II 추진체제 만들기
한
국
기
업
TPM
Part-II
혁
신
한국TPM연구소장 권오운 위원
[email protected]
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일본의 TPM Part-II 전개에 대한 REVIEW
활동 방향
이익 TPM 강조, 이를 위해 제품의 부가가치 향상, 원가 절감, 생산성증대, 판매량
증진 등 이익 구조에 맞춤 활동의 전개
수상사업장
대기업, 중소기업으로 나누고, TPM상을 우수상(제1류, 제2류), 계속상(제1류, 제2
류), 특별상, 어드밴스드상, 월드베스트상으로 나누고, TPM Part-II는 계속상(제1
류), 특별상 수상 도전에 의한 지속 추진화
TPM
Part-II
범위
전사적 TPM으로 전개 유도
- 연구개발, 영업, 물류, 관리 등 전조직이 참가하는 TPM활동
목표
1. 제조원가(총원가)의 저감
2. 부가가치 창출 활동
3. 상기 활동을 통하여 기업경쟁력 측면에서 대응력을 확립
중점
1. 제조현장의 기초체력을 더 한층 강화, 충실히 하는 시스템 확립
2. 제품, 제조, 판매에서 QCD의 확립
(1) 顯在, 잠재 로스의 철저한 배제활동 (2) 생산활동 중심 → 전 부분 참가
3. 부가가치 창출형 개별개선 활동
(1) 개선형 신제품 개발 (2) 개선형 생산시스템 개발
4. 현장보전 활동
본주
1. TPM활동 8본주의 더 한층 강화. 충실
2. 획기적인 TPM 활동 - TPM상 수심기업이 스스로 설정.
(경영목표 달성의 관점으로부터)
효과
기본적으로 파트Ⅰ과 동일 - 파트Ⅱ의 독특한 지표는 기업측에서 설정
(예, 신제품 판매비율, 시장점유율 등)
전개 특징
© 한국표준협회 KSA
Part-II의 활동은 Part-I 처럼 정형적인 단계적 방법론이 확립되어 있는 것은 아님
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한국의 TPM Part-II 전개에 대한 방안
활동 방향
이익 TPM 강조, 이를 위해 제품의 부가가치 향상, 원가 절감, 생산성 증대, 판매량
증진 등 이익 구조에 맞춤 활동의 전개
수상사업장
대기업, 중소기업으로 나누고, TPM상을 우수기업상, TPM대통령상, TPM지속상,
한국TPM대상으로 나누고, TPM Part-II의 붐업 부수효과로서 수상을 유도
TPM
Part-II
범위
전사적 TPM으로의 전개를 지칭
- 연구개발, 영업, 물류, 관리 등 전조직이 참가하는 활동
목표
1. 제조원가(총원가)의 저감 2. 부가가치 창출 활동
3. 상기 활동을 통하여 기업경쟁력 측면에서 대응력을 확립
중점
1. 제조 현장의 기초체력을 더 한층 강화, 충실히 하는 시스템 확립
2. 제품, 제조, 판매에서 QCD의 확립
(1) 顯在, 잠재 로스의 철저한 배제활동 (2) 공장중심 활동 → 전 부분 참가
3. 부가가치 창출형 개별개선 활동
(1) 개선형 신제품 개발 (2) 개선형 생산시스템 개발 (3) 불량·고장 제로화 개선
4. 부문별 현장보전 활동
본주
검토
효과
전개 특징
© 한국표준협회 KSA
고장·불량·재해 중시
원가절감 중시
타 활동 컨버젼스
자사 고유 설정형
TPM 스텝 보완 추진
연구개발, 영업 TPM
TPM+TCR,TOP
TPM+TPS, 6σ, IE
전략형, 고유 설계
기본적으로 파트Ⅰ과 동일 - 파트Ⅱ의 독특한 지표는 기업측에서 설정
(예, 신제품 판매비율, 시장점유율 등) (기여경영효과 체계 구축)
Part-II의 활동은 Part-I 에서의 부족한 점을 중점 보완 추진하는 체계를 만듬
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이익TPM 전개를 위한 이익의 고찰
구 분
이익산출의 구체적 방법
*
*
대외공표용 *
*
*
손익법
원가법
전부(흡수)
원가계산
원가법
변동(직접)
원가계산
© 한국표준협회 KSA
당기순이익 = 법인세 차감전순이익(세전이익 )- 법인세 등
법인세 차감전 순이익(세전이익) = 경상이익 + 특별이익 - 특별손실
경상이익 = 영업이익 + 영업외수익-영업외비용
영업이익 = 매출총이익 - 판관비
매출총이익 = 매출액 – 매출원가
* 당기순이익 = 매출총이익 - 판관비
* 매출총이익 = 매출액 - 매출원가
* 매출원가 = 직접재료비 + 직접노무비 + 변동제조간접비
+ 고정제조간접비 -기말재고
* 기말재고 = 전부원가 x 재고량
* 판관비 = 변동판관비 + 고정판관비
* 당기순이익 = 공헌이익 - 고정비
* 공헌이익 = 매출액(S) – 변동비(V)
* 변동비 = 직접재료비 + 직접노무비 + 변동제조간접비 + 변동판관비
- 기말재고
* 고정비 = 고정제조간접비 + 고정판관비
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이익창출을 위한 고찰과 대책 요약
구분
량적
측면
판매가
측면
원가
절감
측면
내용
대책 내용 ◁ 이익=판매량(단위당 판매가-단위당 원가)
판매량
증대
판매량신장은 영업부문이 주된 역할을 하며, 추가적으로 생산된
생산량의 즉시판매 유도하는 영업TPM 추진
공장과 영업의 고리(LINK) 역할 설정에 따른 판매량신장화 대책
① 계획휴지LOSS率 중 ‘수주부족LOSS율 ’ 관리
① 품목별 기준재고초과보유율 관리
생산량
증대
설비효율저해 중대 LOSS 제거 개별개선으로 설비종합효율 제고
자주보전 및 계획보전활동 등을 통한 생산량 증대
판매가
향상
품질혁신을 통한 제품기능 향상, 아울러 원가절감의 방향 모색
고부가가치 제품개발 활성화를 꾀하는 연구·개발TPM 추진
원가절감
7요소
①재료비 절감으로서 구매과정, 재고과정, 생산면
②구매가격 합리화 절감, ③자원에너지 절감, ④뮬류비용 절감,
⑤예산절감, ⑥직접부문 효율화, ⑦설비투자 합리화 등
TPM활용
원가절감
생산효율화 저해 16大 LOSS 감소에 의한 ①설비LOSS, ②인적
LOSS, ③원단위저해 LOSS 등을 제거하도록 함
© 한국표준협회 KSA
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자주보전의 C→A→P→D 관리 사이클 측면
자주보전은
C→A→P→D의 반복에 의한 지속적 추진이다
제1스텝
초기 청소
기능청소, 불합리 적출,조치
C
제2스텝
발생원·곤란개소대책
발생원, 곤란개소 대책 실시
A
제3스텝
청소·점검·급유기준작성 기준에 의한 점검 계획과 실시
제4스텝
기기총점검
과목별로 C→A→P→D 반복
제5스텝
프로세스총점검
자주점검
분야별로 C→A→P→D 반복
제6스텝
자주보전시스템화
공정품질보증
C→A→P→D 반복
제7스텝
자주관리
C→A→P→D 반복
자주보전
정착
개선
유지관리
P,D
C→A→P→D
반복
더 높은 목표에의 도전
© 한국표준협회 KSA
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로스 박멸은 기업경쟁력 확보의 핵심
드러난 LOSS는 빙산의 일부!
Part-I
중점 박멸
불량
LOSS
고장
LOSS
재고
준비·교체
LOSS
LOSS
동작
관리
LOSS
자동화 치환
재가공 LOSS
LOSS
측정·조정
LOSS
초기수율
LOSS
S/Down
LOSS
에너지
LOSS
편성
LOSS
형·치공구
LOSS
잠깐정지
LOSS
LOSS
Part-II, III
휴지
속도저하
박멸 대상
잠재된 LOSS
LOSS
LOSS
© 한국표준협회 KSA
개선은페이지
경쟁력
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생산효율화 저해 16대 로스 구조
←공수<사람>
<설비>→경과시간
취업공수
사
람
의
효
율
화
를
저
해
하
는
S D손 실
⑧ 계 획 · 비 계 획 S D손 실
①고장손실
부하시간
부하공수
② 준 비 · 교체· 조 정 손 실
⑨관리손실
가동시간
실질작업공수
정지손실
③절삭기구손실
⑩동작손실
실질
가동시간
유효공수
성능손실
④초기수율저하손실
⑪편성손실
가치공수
⑫자동화치환손실
5
대
손
실
조업시간
⑬측정· 조정손실
<에너지>
투입에너지
유효에너지
⑮에너지손실
가치
가동시간
불량손실
⑥속도저하손실
<재료>
재료<중량>
⑤잠깐정지· 공전손실
형· 지그· 공구
조업도
저해손실
설
비
의
효
율
화
를
저
해
하
는
7
대
손
실
⑦불량· 재손질손실
양품중량
⑭수율손실
형· 지그· 공구손실
원 단 위 효 율 화 를 저 해 하 는 3대 손 실
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설비의 LOSS 구조, 종합효율 구조
계획휴지로스
① SD로스ⓐ계획정지→정기보수
ⓑ비계획정지→정전, 용수중단, 화재,
불가피, 기타(신규증설, 설비교체)
② 생산조정로스→수주부족, 자재품절, 재고과다
카렌다시간
휴
지
부하시간
정지로스
③ 설비고장로스
→기계적 고장, 전기적 고장
④ 프로세스고장로스 →누설, 막힘, 조작로스, 기타
⑤ 준비, 조정, 교체로스
정
지
가동시간
성
능
정미가동시간
가치가동시간
성능로스
⑥ 정상생산로스
→초기가동, 원료치환변경
⑦ 비정상생산로스
→저부하운전, 비정상운전
불
량
불량로스
⑧ 품질불량로스, ⑨ 재가공로스
▶ PLANT종합효율 = 부하율×설비종합효율 = 부하율×시간가동율×성능가동율×양품율
=
부 하시 간
카렌 다시 간
가 동시 간
부 하시 간
총생산량 이론C / T
가 동시 간
양 품 수량
총생산량
이 론 사 이 클 타임 양 품 수 량
카렌 다시간
양 품 수량
카 렌 다 시 간 시 간 당 이 론 생 산 량
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생산효율화 저해 16대 LOSS의 감소 대책
구 분
LOSS명
설비효율화 저해
7대 LOSS
①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
조업도저해 LOSS
SD(Shut Down) LOSS
영업TPM
인적효율화 저해
5대 LOSS
①
②
③
④
⑤
사무간접부문효율화
IE 및 TPS(철저한 낭비배제)
原단위효율 저해
3대 LOSS
① 초기수율저하 LOSS
② 에너지 LOSS
③ 형·치공구 LOSS
© 한국표준협회 KSA
고장 LOSS
작업준비·조정 LOSS
공구(바이트) LOSS
초기수율저하 LOSS
일시정지(잠깐정지) LOSS
속도저하 LOSS
불량 LOSS
기업의 절감 대책
관리 LOSS
동작 LOSS
편성 LOSS
자동화치환 LOSS
측정·조정 LOSS
설비효율화 개별개선
TPM STEP 추진
(자주보전, 계획보전)
불량제로화 품질보전
MP(보전예방)설계
원가절감 TCR, TOP
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제조원가 절감을 위한 LOSS개선 체계
↑
설비조업율 ↑
SD 로스
↓(계획휴지)
(가능조업시간)
↑
설비의 효율
시간당
↑
생산량의 향상
설비종합효율 ↑
↓
∧
제
조
원
가
개
선
∨
재료비의
저감
(휴지로스)
(부하시간)↑
공구교환횟수
공구교환시간
START UP 로스
START UP 시간
고장 로스
고장건수
고장시간
잠깐정지·공전로스
잠깐정지횟수
설비공전시간
속도저하로스
속도차
공정불량 수직로스
재가공시간
폐각불량
계획기다림
물류기다림
↑
성능가동율 ↑
↓(속도로스)
↑ (정미가동시간)
양 품 율 ↑
↓
공구 로스
시간가동율 ↑
↓(휴지로스)
(부하시간)
↑
(時間,直,日,月)
원
가
개
선
액
사전준비 로스
↓(불량로스)
(가치가동시간)
관리로스
중식휴식시간
무인운전
야간무인운전
무인운전
노동생산성
향상
↑
계획휴지
SD휴지
단취횟수
단취시간
↓
작업효율
능률·효율
공수로스
작업·편성로스
표준개선
담당대수
사람의 효율
성인(省人)
자동화 직환로스
자동화
반자동화
수율로스
투입비용의
삭감
↓
원단위의 효율
에너지로스
형·치공구로스
(부자재로스)
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전문화·다기능화 기능 교육·훈련
소속 직능의 고유 기술에의 PRO 의식을 가진 전문요원으로서의 발전과 더불어 부수적 ,
필수적인 범용기술의 다기능화를 통하여 조직간의 업무추진 능력을 향상시킴 .
LEVEL 4
LEVEL 4
LEVEL 4
LEVEL 3
LEVEL 3
LEVEL 3
LEVEL 2
LEVEL 2
LEVEL 2
LEVEL 1
LEVEL 1
LEVEL 1
설 비
관 리
공 정
운 용
문 제
해 결
전
문
화
다
© 한국표준협회 KSA
기
능
화
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설비 가동정지 제로화 보전 대책
종래부터 정기보전 및 예지보전 활동 등에 의한 고장감축 보전활동을 해 왔으나,
체계적 보전 Cost 감축 및 안정조업 기반조성을 위해 예방보전 체계를 확고히 함
설비가동정지 Zero화
생산성 향상 ↑
Cost Down ↓
설비개선활동
보전예방
(MP)
설비개선
(CM)
시간기준보전
(TBM)
설비유지활동
예방보전
(PM)
상태기준보전
(CBM)
사후보전
(BM)
일상보전
(자주보전)
계획사후보전
(PBM)
돌발고장수리
(EBM)
고장감축 주활동 영역
계획보전, 자주보전에 의한 예방보전 구축
© 한국표준협회 KSA
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불량제로화 품질보전 추진 FLOW
사업장 TPM 방침·목표
품질불량 제로화
품질보전 체계
6개월에
1사이클 종료
무한 궤도
제조공정 불량감축 목표
WORST 박멸화
(선택과 집중 추진)
개선 활동
유지 활동
5. 조건설정
2. 복원·평가
1. 현상파악
1. QM 매트릭스 개정
2. 점검방법,시간단축
3. 점검 조건 합리화
4. 조건관련 목시관리
1. 기능청소·점검
2. 불합리 List-up복원
3. 복원후 결과평가
1. 불량 현상파악·층별
2. 조건 준수도 평가
3. 불량반감 목표설정
공정조건
유지관리
4. 원인박멸
공정조건
개선·향상
평 가
7. 효과파악
6. 조건관리
1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 조건준수도 평가
4. 스텝종료 진단
1. 일상점검 실시
2. 일상보전 실시
3. 문제조건 경향관리
자주보전 레벨업
© 한국표준협회 KSA
1. 불합리 대책수립
2. 북원,개선,미결함
박멸
3. 개선결과 효과확인
3. 요인분석
1. 요인분석 실시
(왜왜분석,PM분석)
3. 요인조사,대책항목
개선활동 레벨업
무한개선·향상
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일본의 TPM 전개에 대한 고찰
공정조건 개선활동에 의한 원인박멸 결과의 효과파악으로서, 단계적 불량감축 효과 파악
(ppm)
2단계
활동결과
불량률
© 한국표준협회 KSA
현상치
2단계 실적
4단계
활동결과
4단계 실적
현상치 대비
50% 감소
6단계 목표
현상치 대비
64% 감소
6단계 실적
현상대비
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MP·초기관리 체계 구축
기본설계
• 안정성, 경제성, 신뢰성
• 기본설계 체크 시트
• 공정 FMEA 분석표
• 안전 환경 체크 시트
• 사전검토 관리표
• 보전성
• 공통 사양서
• 조작성
• 설비별 표준 사양서
• 신뢰성, 안전성
• 상세 설계 체크 시트
• 중요 부품의 치수
• 입회 검사 체크 시트
• 도면의 실장화
• 검사 성적표
• 공사 품질
• 사전 검토 관리표
• 설치 정밀도
• 설치공사 체크 시트
• 제조 조건 및 능력, CAPA
• 유연성 (Flexibility)
기본설계 DR
발주, 기술 검토회
상세설계/ 도면승인
상세설계 DR
제 작
검 수
입고, 설치
설치 검사
© 한국표준협회 KSA
• 안전성
• 조립 정밀도 체크 시트
• 사전 검토 관리표
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설비기술 체계도
© 한국표준협회 KSA
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유지+개선의 병행 전략형 TPM 추진
구 분
전통형 TPM
전략형 TPM
추진 기본 이념
설비·사람·기업의 체질개선
설비·사람·기업의 체질개선
주요 추진 수단
TPM 분야별 8대 활동의 체계적 추진
자주보전+전문보전+업무효율화 집중
스텝별 추진기간
5S 추진후에 1~7스텝 6~7년 소요
스텝별 6개월 소요, 3년에 반감화 6회전
스텝과 지표연계
체계적이고 지표개선 되나 효율성은 미흡
6개월 마다 고장,불량의 반감화 추진
운전원 자주보전
일반적 장치형 자주보전 7스텝 실시
Worst 해결 선택과 집중화 자주보전
공무의 전문보전
보전체계 망라형 전문보전 6스텝 실시
Worst 해결 선택과 집중화 전문보전
지원 업무효율화
사무효율화 추진방법과 지표 대응 미흡함
Worst 해결 선택과 집중화 업무효율화
스킬부족 해결성
체계적인 장기적 교육훈련으로 가능
보전기능향상 선택과 집중 OJT 실시
추진방법의 특징
고성장형시대에 적합, 7스텝 이후 방안미흡
6개월에 1Cycle 종료, 반감화, 무한궤도
유지·개선 효율화
유지+개선에 대한 개념 구분이 미흡함
유지+개선이 동시 강조 병행되어 추진
경영목표 달성의
효율성
개별지표 달성에는 효과적이나, 경영목표 달
성에는 선택과 집중이 어려움
경영목표 달성이 되도록 해결대상의 선택
과 집중이 되어 목표달성이 효율적임
추진의 차별성
일반적인 전통형 TPM으로서 TPM의 체계가
전혀 되어 있지 않은 기존공장에 적합
경영목표 달성형 업무 Worst 해결, 신공
장, TPM Part-II 에 적합한 활동임
© 한국표준협회 KSA
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전략형 TPM의 추진 특색
구 분
목
적
전략형 TPM
기 업 의 체 질 개 선
(업적 향상, 밝은 직장 만들기)
추진의 대상
설비, 업무의 질
(Input+Output측면, 원인+결과)
목적 달성의
수
단
경영목표 달성형
Worst 해결 TPM추진
- 하드 및 소프트지향 -
인재 육 성
고유기술, 보전기술, 관리기술
(설비기술, 보전기술, 보전기법)
소집단 활동
목
표
문제해결 대상
© 한국표준협회 KSA
기존형 TPM
직제활동과
소집단활동의 일체화
설
비
(Input측면, 원인)
현장현물의
본연의 모습실현
- 하드 지향 고유기술중심
(설비기술, 보전기술)
직제활동과
소집단활동의 일체화
고장,불량,재해,로스 제로
년도 경영목표 달성화
로스·낭비의 철저한 배제
(제 로 지 향)
문제해결 선정에 자율존중
분임조별 “선택과 집중” 활동
지정된 스텝활동을 통한
체계적 활동으로 지표달성
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전략형 “선택과 집중” TPM 추진 방향
경영목표 달성, 고장 · 불량 · 재해 제로화
사람·설비·기업의 체질개선
“선택과 집중” 전략형 TPM 추진
사무효율화
소집단
활성화
(분임조
위원회)
MP·초기관리
설비지원
전문보전
안전환경
설비계획
설비사용
자주보전
조직별
기능별
관리의
활성화
개별개선
전문보전
공장 5S활동
품질보전
TPM 교육훈련
혁신과 변화추구의 전원참여 마인드 구축
© 한국표준협회 KSA
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전략형 자주보전 추진 기본 FLOW
사업장 방침·목표
유지+개선 향상
자주보전 체계
6개월에
1사이클 종료
무한 궤도
생산부문 달성 목표
WORST 박멸화
제조조건
Up-grade
제조조건
자주관리
1. 현상파악,평가
2. 불합리복원
1. 기능청소·점검
2. 불합리 List-up
3. 열화·결함복원
4. 복원후 결과평가
1. 지표 현상파악
2. 조건준수도 평가
3. 지표반감화 목표
제조조건
유지관리
5. 자주보전체계화
1. 일상점검 합리화
2. 일상보전 합리화
3. 목시관리 유지보완
4. 약점개선
제조조건
개선·향상
평 가
7. 효과파악,진단
6. 자주보전정착
1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 조건준수도 평가
4. 스텝종료 진단
1. 일상점검정착
2. 일상보전정착
3. 재발방지체계
자주보전 정착화
© 한국표준협회 KSA
1. 설계약점개선
* 운전조건 합리화
* 설비 개량보전
3. 발·곤대책
1. 발생원 대책
(누설, 오염 등)
2. 곤란개소 대책
개선활동 활성화
무한개선·향상
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전략형 자주보전 중점개선 대상 도출
유형별
설비명
공정 불 량 유형
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
기
타
합
계
불량률 →
M-1
M-2
주:
M-3
1) 상기 예는 불량 현황에 대한 파레토그림
M-4
을 그린 것을 예로 든 것임
M-5
M-6
2) 상기 불량발생 파레토그림은 1단계 지표
M-7
설정 내용에 따라 달리 파악이 가능함
기타
합게
불
량
률
↓
© 한국표준협회 KSA
WORST
개선대상
설비선정
페이지 : 21
Slide 23
전략형 자주보전 불량률 파악 과정
현상파악한 활동전의 지표 대비 4단계후 달성치, 7단계 활동후 실적을 최종 파악 정리함
국내 L사 추진 실적 사례
(ppm)
7,000
2단계
활동결과
6,000
4단계
활동결과
5,000
현상치 대비
50% 감소
현상치 대비
64% 감소
4,000
3,000
2,000
1,000
불량률
© 한국표준협회 KSA
현상치
2단계 실적
4단계 실적
7단계 목표
7단계 실적
현상대비
페이지 : 22
Slide 24
전략형 계획보전 추진 기본 FLOW
사업장 방침·목표
유지+개선 향상
전문보전 체계
6개월에
1사이클 종료
무한 궤도
공무부문 달성목표
WORST 박멸화
보전체계
Up-grade
예방보전
자주관리
1. 현상파악,평가
1. 지표 현상파악
2. 파레토도 분석
3. 조건준수도 평가
4. 지표 반감화 목표
2. 불합리복원
5. CBM 개선
1. 설비정밀점검
2. 불합리 List-up
3. 열화·결함복원
4. 복원후 결과평가
1. 진단기술적용검토
2. 유분석 체계
3. 진동분석 체계
4. 절연, 부식 등
전문보전
유지관리
7. 효과파악,진단
1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 조건준수평가
4. 스텝종료 진단
예방보전 정착화
© 한국표준협회 KSA
4. TBM 개선
전문보전
개선·향상
평 가
6. 예방보전
3. CM·인풋개선
1. 예방보전실시
2. PM 목시관리
3. 재발방지체계
1. 개량보전(약점)
2. 보전비, 기록류
3. S/P, 윤활, 정도 등
4. 도면,자료,전산 등
보전체제 개선화
1. 최적보전주기
2. 점검역할분담
3. 보전계획관리
4. 보전표준체계
무한개선·향상
페이지 : 23
Slide 25
전략형 사무효율화 추진 기본 FLOW
사업장 방침·목표
유지+개선 향상
업무효율화 체계
6개월에
1사이클 종료
무한 궤도
지원부문 달성목표
WORST 박멸화
업무효율화
Up-grade
지원업무
자주관리
1. 현상파악,평가
2. 업무환경개선
1. 지표 현상파악
2. 조건준수도 평가
3. 지표 반감화 목표
1. 5S불합리 조사
2. 불합리 List-up
3. 5S불합리 복원
5. 업무체계화
1. 문서체계 보완
2. 지원체계 보완
3. 목시관리 보완
4. 사무생산성화
지원업무
유지관리
지원업무
개선·향상
평 가
7. 효과파악,진단
1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 조건준수도 평가
4. 스텝종료 진단
지원업무 정착화
© 한국표준협회 KSA
6. 업무효율화관리
3. 현장불합리개선
1. 5S·장비보전 정착
2. 지원업무 원활화
3. 재발방지 체계화
1. 보유설비 복원
(오염, 열화 등)
2. 보유장비 복원
개선활동 활성화
1. 원가저해 요소
2. 생산성저해요소
* 조사 및 개선
무한개선·향상
페이지 : 24
Slide 26
TPM과 TPS/QM 컨버젼스 IMAGE
철저한 낭비배제
무한개선 사고함양
TPM
(설비혁신)
• TPM 8 본주
개선활동
* TPM : 개별개선
* TPS : 개선 (Kaizen)
* 품질경영 : 테마활동,제안
TPS
(린생산)
품질경영
(분임조 ·제안)
* TPM활동에 품질경영을 접목시에는
3개월이 넘는 개선활동 테마는
분임조 테마활동의 단계별 진행
• 린생산 12 요소
• 테마해결, 제안제도
방법에 따라 문제를 해결하고,
현장 불합리 개선을 제안과 연계함
* TPM활동에 TPS(린생산방식)을 접목
도요타자동차의 3T 구조
© 한국표준협회 KSA
시에는 인변 자동화, 싱글교체 등의
개선활동을 개별개선에 접목함
페이지 : 25
Slide 27
TPM과 TPS의 컨버젼스화 매트릭스표
● 관련성 매우 큼
구
분
전체
기초
TPS
기본
TPS
관련
TPM 본주
TPS 요소
●
5S
흐름생산
○
●
평준화
○
●
표준작업
◎
다공정담당
◎
간반
●
◎
◎
◎
◎
●
◎
◎
◎
◎
◎
●
●
○
●
◎
◎
○
보전·안전
◎
●
●
●
눈(목시) 관리
◎
○
◎
●
●
●
○
●
●
少人化
© 한국표준협회 KSA
◎
●
動 化
自仁
개선활동
◎
◎
품질보증
공통
○ 관련성 있음
생산/설비 효율화 개별개선
MP 자주
품질 계획 안전 사무 기능 5S
관리
고장
준비
잠깐
속도
품질
초기
초기 보전
보전 보전 환경 효율 교육 활동
편성 로스 교체 정지 저하 불량 수율
JIT 생산
작업순서바꿈
◎ 관련성 큼
○
●
◎
◎
○
●
●
◎
◎
●
◎
○
○
◎
○
○
●
○
○
페이지 : 26
Slide 28
품질중시 공장의 TPM연계 6 Sigma 추진
구 분
TPM 혁신활동
6 시그마 경영
추진 방식
Top down + Bottom up
Top down
사상
Zero 추구 / 원류 지향
(고장 0, 불량 0, 작업미스 0)
극한목표 지향 (6σ)
(3.4 PPM)
활동 단위
Small Circle Activity
(분임조 단위)
Project Activity
(Project Team)
강점
Input/Process 중심
목표/Process 중심
범위
공장 최적화
기업 최적화
Level up
Step Pass 제도
(Step 1, 2, 3, ···)
Belt 제도
(Black / Green / White)
기법
왜왜분석, PM분석, ···
통계적 Data분석 (SPC..)
활동 단계
본주별 Step활동 (CAPD)
프로젝트 (DMAIC)
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 27
Slide 29
품질중시 공장의 TPM연계 6 Sigma 추진
6 Sigma 연계 TPM 추진시에는 종래의 TPM영역에서 개별개선 활동을 3개월이 넘는
개선테마는 6 Sigma 프로젝트로 진행하고, 즉실천, 서브테마는 TPM테마개선 활용
개선 절차
D
(DEFINITION)
M
(MEASUREMENT)
A
(ANALYSIS)
I
(IMPROVEMENT)
C
(CONTROL)
© 한국표준협회 KSA
TPM 테마개선
◆과제선정
-문제파악및선정
-활동계획수립
6시그마 Project
◆ DEFINITION
-문제파악및정의
- 팀 구 성, 목 표 설 정
◆현상파악
-파레토도
-문제점층별
◆ MEASUREMENT
- CTQ 선 정
- DATA 수 집 & 수 준 파 악
◆원인분석
- 왜 왜 분 석 / PM 분 석
-특성요인도
-목표설정
◆ ANALYSIS
-잠재원인파악
- VITAL FEW추 출
-개선목표검증
◆대책수립
- 연 관 /계 통 도
◆ IMPROVEMENT
-개선안도출
-최적안선정
-개선효과의검증
◆대책실시
◆효과파악
◆표준화및사후관리
◆ CONTROL
-프로세스문서화
페이지 : 28
Slide 30
제조경쟁력 측면의 원가절감의 중요성
과거의 사업장 생존 패턴이던 생산성 향상은 저성장 시대에는 비용의 증가를 따라 잡지 못한다.
제품개발후의 제조의 관점은 시장 정체에 따라 “Cost 중시” 기반의 생산 10대 요소 합리화에 있음
생산성 VS 원가
생
산
성
·
원
가
• P : Production
원가
COST 중시
• Q : Quality
• C : Cost
생산성
P
Q C D S M
• D : Delivery
• S : Safety
4M
• M : Moral
• 4M : Man, Machine
과거
BEP
현재
Material, Method
구 분
현 재
매출90%증대시
원가10%절감시
매출액
10,000원
19,000원
10,000원
원 가
9,000원
17,100원
8,100원
순이익
1,000원
1,900원
1,900원
© 한국표준협회 KSA
10%의 원가절감 활동은 매출액
90%의 증대와 같은 효과를 얻음.
즉 저성장시대의 생존 전략은 원
가절감을 통한 제조경쟁력 강화
가 경쟁력 향상의 관건이고 중요!
페이지 : 29
Slide 31
원가절감 TCR 추진 수단 및 대상
개발
대 상
생산
4MI
Biz System
판매
제품
변 혁
수 단
(7 Tools)
Input
Output
3不
구매가격
Cost Down
직접부문
Cost Down
예산
Cost Down
물류
Cost Down
재료비
Cost Down
설비투자
Cost Down
자원,에너지
Cost Down
기법
TPM, QC, 품질보전, 6 Sigma, TPS, IE, VE, …, 전문보전
기본사고
RPS식 사고
* RPS란 : Rice Ball Production System(주먹밥식 생산방식)
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 30
Slide 32
원가절감 7 Tools Key Factor 계통도
제조원가
재료비
제조원가
재료비
7 Tools
항목
Key-Factor
* 원재료
* 매입부품
* 부자재
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
구매가격
*
*
*
*
*
직접부문
직접구입단가 * 임률
원재료
* 인건비
구입단가
부재료
구입단가
저렴성
* 추가가격
가공성
Nego
표준화
* 협력회사육성
공용화
단순화
구매용이
Spec 적합성
기능 적합성
취급성
스크랩
© 한국표준협회 KSA
노무비
* 최소인원
운영
* 공수
* 8대손실
* 생산수량
* LCA
* Roll관리
* 불량감소
* 부품품질
* 설비부하향상
* Over Time
경비
설비투자
물 류
*
*
*
*
신규투자
수선비
Roll제작
리스금액
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
TPM
중복투자배제
계획성
내작화
보전성
투자효과분석
설비초기유동
투자원칙
*
*
*
*
포장비
운송비
보관비
운반대차
상차방법
하역방법
용기표준화
계획공동
수송
* 자재효율
* 운반효율
* 직접장입
* 보관비
예 산
자원에너지
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
연구개발비
여비교통비
통신비
교제비
도서인쇄비
교육훈련비
차량관리비
회의비
복리후생비
사무자동화
기기
* 소모품
*
*
*
*
*
연료비
전력비
용수비
열(Steam)
Air사용량
*
*
*
*
*
견본비
광고비
판매장려금
사용료
수수료
* 기발생되는
비용을 일률적
으로 목표배분
(절감율기준)
* 기발생되는
비용을 일률적
으로 목표배분
(절감율기준)
페이지 : 31
Slide 33
원가절감 TCR 추진 목표전개
종합목표
재료비
재료비
구매가격
1. 종합목표의 설정
노무비
경비
자원/
에너지
직접부문
2. 목표의 중점전개
물류
예산
설비투자
3. 개별목표의 전개
기여율
실시조직
설계
4. 실시조직의 편성
：
생산
추진과제
재료비
5. 추진과제의 선정
：
설비투자
추진일정
추진과제
1월
2월
3월
4월
5월
6월
7월
8월
9월
10월
11월
12월
OOOO
：
OOOO
OOOO
실시성과
6. 실시일정의 계획
재료비
구매가격
직접부문
에너지
종합목표달성
© 한국표준협회 KSA
물류
예산
설비투자
7. 개별성과의 획득
8. 종합목표의 달성
페이지 : 32
Slide 34
원가절감 TCR 추진 팀 세부 실행계획
(단위 : 천원)
7Tool
(절감금액)
재료비
(25억)
직접부문
(30억)
팀(계/반)
절감목표
A계
절감목표
실행계획
5,000
2,000
1)
2)
1)
2)
B계
1) O/Case 불량감소 50%
6,000
1) 작업불량률감소 50%
2) Jig 개선
3) 설비 트러블 감소 50%
3000/
2000/
1000/
C계
1) O/Case 불량감소 50%
2) 도어불량감소 50%
4,000
3,000
1)
2)
1)
2)
2000/
2000/
2000/
1000/
제조
2탐
70,000 1) Neck공정 관리
2) 결근관리
6
작업불량률감소 50%
Jig 개선
작업불량감소 50%
해체작업시 관리
계획
실적
1) O/Case 불량감소 50%
2) O/Cavity 불량감소 30%
A계
7,000
추진항목
작업불량률감소 50%
Jig 개선
작업 Handling 감소
도어 폐기 수리
50,000 1) 동작Loss개선
20,000 2) 도움작업
3) 사전신고제 실시
제조
실/팀/계/반
추진 일정
1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월 9월 10월 11월 12월
비고
2000/
3000/
1000/
1000
3000/
2000/
2000/
-------------------------------------------------
△ 가능한 한 7Tool까지 전개하는 것이 원칙임. △ 계, 반 까지도 전개시켜 관리요망(계, 반이 없는 경우 팀까지만 작성함)
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 33
Slide 35
개선의 방향 사례 (7 Tool-부문 개선 Matrix)
원가
구성
노무비
및 경비
해당 실시 부문
7 Tool
개선의 방향
세부 착안항목
자원,에너 생산이외 기능에서의 자원절감
지 절약
식품자재의 잔량,변질 방지
기
획
개
발
설
계
구
매
자
재
생
기
생
관
생
산
동
력
공
무
QC 출
QA 하
관
리
영
업
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
사무개선에 의한 인력절감
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
판매업무의 인력,노동력 절감
○
설계업무의 인력,노동력 절감
경영혁신기법의 활용
○
사무자동화에 의한 인력절감
○
○
○
기술혁신과의 결부에 의한 노
동력절감
○
○
○
보유설비(유휴설비)의 활용
○
원가의식 함양 기초켐페인
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
압축공기
에너지절약
7 Tools 중 일부 사례
© 한국표준협회 KSA
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
유지류(Oil)
○
○
○
증기
○
○
○
○
Gas
○
○
○
○
공업용수 절감
○
○
○
○
○
○
전력비(동력비, 조명비)
공기조화
중고 예비품의 유효활용
○
불용예비품 수리로 반복사용
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
페이지 : 34
Slide 36
원가절감 TCR 추진 전개 절차
경
영
기
획
전
략
실
행
경
영
평
가
1 Step
TCR 123 추진조직 구성
2 Step
추진계획 수립
(팀 구성, 전략수립, 전체 추진일정 수립, 교육, 팀별 활동계획 수립)
3 Step
Boom 조성
(교육, 시각적 홍보, 결의대회, 상황실 운영, 행사, 평가/보상)
4 Step
현상파악
(관리지표설정, 자료조사, 분석, 종합정리)
5 Step
목표설정/과제도출
(사업부 목표설정, 팀별 목표설정, 핵심과제 도출)
6 Step
목표 조인식
7 Step
추진 마스터 플랜 수립
(과제, 낭비요소추출, 세부추진계획, 마스터플랜작성,평가관리)
8 Step
개선실행
9 Step
평
가
10 Step
포
상
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 35
Slide 37
원가절감을 위한 TOP 전개에 대한 고찰
T O P
Total
Operational
Performance
• 전 구성원의 참여로
• 업무 모든 면에서의 성과향상을 거두고
• 현장의 창의성과 잠재력을 활용하여 고유의 조직문화를 정립 강화함
TOP Project 개관
개선의 기회는 어떤 조직에나 존재함.
성과
지속적인 향상
일반적으로 강한 조직일수록 더 많은 기회
를 창출하는 능력이 있음
대다수 개선의 기회는 일선 현장에 잠재
되어 있으며, 이러한 개발되지 않은 가능
성을 이용할 수 있는 비결은 보다 체계적
이고 철저한 개선운동 방법을 개발하는 것
단기간의
급격한 향상
효과적으로 일선현장의 잠재력을 활용하
기 위해서는 다음과 같은 요소가 필요함
- 최고경영진의 관심과 전폭적인 지지
- 전사적인 참여 분위기
- 결과에 대한 분명한 책임 소재
- 집중적인 문제해결 지원
- 전반적인 조직의 능력 강화
과거
TOP
(1~2년)
미래
시간
- 변화를 위한 계기 부여
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 36
Slide 38
TOP Project의 주요 특징에 대한 고찰
총체적임
최고경영자의 확고한 지지가 있음
비용, 품질, 시간 (서비스) 포괄
업무 향상에 “성역”은 없음
공장의 전 인원이 업무의 모든 부문
의 성과개선을 추구함
일선 현장 위주
프로젝트를 주도하는 사
람은 공장 일선 현장의 관
리자 및 직원임
Idea를 개발한 사람이 실
행까지 책임을 짐
각 Unit는 매니저가 주도
함
40%
© 한국표준협회 KSA
단 기간 내의 빠른 실행
Phase 0의 프로젝트 준비에서
Phase 4실행계획에 이르기까
지 약 12주간의 집중적인 노력
이 필요함
약 6 ~ 12개월 이내에 제안된
모든 Idea를 완전 실행
반복 가능성
일회성이 아닌 계속적인 프로
그램의 반복이 가능
Pilot프로젝트가 끝난 후에는
4~6개 Unit에서 동시진행
급격한 향상
갈증 해소
40% 성과 향상이 목표임
(이론적 개선 가능치* 대비)
현장으로부터 무궁무진
한 Idea 창출, 제안가능
으로 현장사원의 갈증해
소
페이지 : 37
Slide 39
TOP Project 전개 방법
12 ~14 주
운영 위원회 보고
0
준비
목적
주요
업무
팀 조직
1
진단
공장의 비용 구조
이해와 데이터베
이스 구축, 주요
개선 목표 분야
및 목표 선정
MAS 활동별
FTE/비용 분석
프로젝트 범위
및 Hurdle 산출.
확정, 팀 조직 및
재료/에너지
팀원 교육
Process Flow
Chart,
업무/정보
Process Flow
Chart 작성
© 한국표준협회 KSA
2
아이디어 도출,
평가
3
아이디어 승인
(SC* 보고)
40% Hurdle
달성을 위한
Idea 개발
및 평가
실행 Idea 선택
개선 Idea
개발과 효과
계산 및 위험
평가.
Go, Further
Study, No Go
Idea 구분
및 현업
부서와의 실행
가능성 검토
운영위원회 보고
를 통한 실행
Idea 최종 검토
및 승인
4
실행계획 수립
5
실행
상세 실행계획
작성 및 실행
Tracking을 위한
데이터 베이스
구축
실제 성과 향상
실현
실행을 위한 상세
일정, 자원 배분
안 작성
개선 Idea 실행
및 실행 Tracking.
필요시 실행상의
장애 요인 제거
페이지 : 38
Slide 40
Part-II 중장기 추진 방안 (고유 설계형)
Part-II 6본주
C,Q,S
개별개선활동
World Best
제품경쟁력설계
도입기(2년)
성장기(2년)
경영연결 개선체계
이익배가 원가절감화
전사적 원가절감화
개선활동활성화/횡전개
제조공정 MP자료 정비
제품·설비초기관리정착
원가절감화 조업설계
VOC 중심의 상품개발
행동재해대책 충실화
맨-머신 시스템 정착
설비재해대책 충실화
환안 MGT시스템 정착
자주보전 시스템화
자주보전 체제 정착화
계획·예지보전 정착
신뢰성 중심 보전체제
고장해석 아카데미
설비매뉴얼 체계정립
PQS 프로그램 실천
사내PE육성/인사제도화
업무효율화 개선체계
경쟁력 있는 조직체계
업무효율화 개선전개
개선활동활성화/횡전개
무재해·안전가동
사용·설비측면
고신뢰성확보
공정·설비에 强한
종업원육성
경쟁력확보
조직업무효율화
© 한국표준협회 KSA
완성기(1년)
제조경쟁력 실현
개선활동 체제정착
C,Q,S 지향형
신제품개발설계정착
무재해 사업장
모델공장 실현
생산성,원가절감
경쟁력 공장 실현
공정·설비에 강한
종업원 체제 실현
C,Q,S 지향형
팀업무품질선진화
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Slide 41
Part-I &Ⅱ 활동 비교
구 분
PART Ⅰ
PART Ⅱ
추진 기간
14년 [1990년 1월~2003년 12월]
5년 [2004년 1월~2008년 12월]
기본 개념
TPM
(Total Productive Maintenance)
Profit TPM
(Profit 창출 TPM 추진)
추진 방법
Top-Down 방식 (사무국 중심 주도)
Top-Down+Bottom-Up 조화 (본부/팀 주도)
활동 개념
사람+설비 중심 (외형적, 양적 중심)
사람+설비+업무품질 중심 (질적 내실화 및 심화)
추진 목표
*
*
*
*
무재해 안전, 안정 가동 기반 확보
설비에 강한 운전원 육성 => 부분적 교육
설비의 기본조건 만들기(본래 모습 복원)
복원, 개선 의식 함양(기법 체득)
중점 활동
* 설비의 기본조건 준수로 고장 최소화
* 설비, 공정에 대한 운전원 Skill-Up
* 현재화된 Loss의 발굴 복원/개선
*
*
*
*
무재해 안전·안정가동 기반확보(Trouble Free)
운전원 Skill 향상 => P.E 실현
설비의 바람직한 모습 만들기
부가가치 활동 (경영성과 기여)
* 설비, 공정, 보전, 생산, 업무에서 PQCDSEM 확립
* 체계적인 원가적감, 이익배가 개선활동 전개
* 업무 및 설비 잠재 Loss 발굴 개선으로 부가가치 창출
스텝활동
자주보전, 계획보전의 장치형 스텝 전개
자주보전 스텝 보완요소 추진 (보완요소는 팀별 도출)
본주 활동
장치형 추진 TPM 8본주
World Best 수익형 TPM Part-II 6본주
추진 주체
TPM 리더중심 주체, 관리자 지원형
조직단위의 (팀장+리더) 합일형 추진
진
단
기
타
매 STEP별 (분임장+팀장+공장장)진단 실시
© 한국표준협회 KSA
(분임장+팀장+본부장+사장)진단 주기적 정례화
* 팀장 : 매주, 부문장 : 매월, 사장 : 분기별
* 선진수준 단축화를 위한 교육·훈련 주기적 전개
페이지 : 40
Slide 42
Part-II 활동과 활동부문의 관련성 Matrix
● 관련성 매우 큼
◎ 관련성 큼 ○ 관련성 있음
관리부문
영업부문
경
영
관
리
인
사
총
무
재
경
영
업
영
업
지
원
관
리
기
술
공
무
품
질
혁
신
안
전
환
경
A
생
산
부
B
생
산
부
C
생
산
부
연
구
개
발
○
○
○
○
○
○
◎
●
◎
◎
◎
●
●
●
○
○
○
●
◎
◎
◎
◎
●
◎
●
사용·설비측면
고신뢰성확보
◎
●
◎
공정·설비에 强한
종업원육성
◎
●
◎
◎
○
●
부서명
공장 부문
TPM
Part-II 6 본주
C,Q,S
개별개선활동
World Best
제품경쟁력설계
◎
무재해·안전가동
경쟁력확보
조직업무효율화
© 한국표준협회 KSA
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
◎
◎
●
●
●
●
●
●
○
○
○
○
○
◎
페이지 : 41
Slide 43
TPM에 의한 체질개선 기여과정
고객 만족
(품질,서비스 )
업적 목표
재료비
노무비
경비
개별개선 활동 전개
생산효율화 16대 로스 박멸
PRD
체
질
목
표
QTY
CST
월
목
설
관
별
표
정
리
☆ 생산부의 공장별 라인별 TPM지표
기준 및 달성 목표 명확화
☆ 현수준과 목표의 차이를 데이터로
정리하여 현상 명확화
설비 로스
원단위 로스
인적 로스
☆ 등록된 과제의 철저한 개선추진
시스템 / 기준정보
© 한국표준협회 KSA
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Slide 44
기여경영효과 연결체제 구축
2010년
World Top 5
경영목표
업적목표
체질목표 (유형 및 무형효과)
Profit
생산성
생산 인당 Plant
량 생산성 효율
설비
종합
효율
천MT
/인
%
매출
액
제조
원가
억원
억원 천MT
실시부문
경영관리
%
품질
원가
단위
보전
Leak 클레임
설비
비원
도수율 건수
단위
고장
건
건
%
에너
지원
단위
보험
료할
인액
백만원 백만원 백만
/천MT /천MT
원
안전
환경
무재
해유
지
COD Dust
테마
해결
건수
ppm
건/분
건/분
건/인
임조
임조
-
Mg/l
모랄
제안
건수
○
○
○
○
관리
본부
인사총무
○
●
○
○
재경
○
◎
○
○
연업
본부
영업
○
●
○
●
영업지원
○
○
○
○
관리
○
●
○
○
○
기술
●
●
●
◎
○
◎
공무
●
●
●
◎
◎
◎
품질혁신
○
○
안전
○
○
◎
●
환경
○
○
◎
●
●
A 생산
●
●
●
●
●
●
○
○
◎
●
●
●
B 생산
●
●
●
●
●
●
○
○
◎
●
●
C 생산
●
●
●
●
●
●
○
○
◎
●
●
연구개발부문
●
●
공장
부문
© 한국표준협회 KSA
◎
●
●
●
◎
●
◎
◎
◎
○
●
●
●
◎
●
●
OPL
건수
●
○
◎
○
●
◎
●
●
◎
◎
●
●
●
●
◎
◎
●
●
●
●
◎
◎
●
●
●
페이지 : 43
한국의 TPM Part-II 방안
TPM Part-II 추진체제 만들기
한
국
기
업
TPM
Part-II
혁
신
한국TPM연구소장 권오운 위원
[email protected]
페이지 : 0
Slide 2
일본의 TPM Part-II 전개에 대한 REVIEW
활동 방향
이익 TPM 강조, 이를 위해 제품의 부가가치 향상, 원가 절감, 생산성증대, 판매량
증진 등 이익 구조에 맞춤 활동의 전개
수상사업장
대기업, 중소기업으로 나누고, TPM상을 우수상(제1류, 제2류), 계속상(제1류, 제2
류), 특별상, 어드밴스드상, 월드베스트상으로 나누고, TPM Part-II는 계속상(제1
류), 특별상 수상 도전에 의한 지속 추진화
TPM
Part-II
범위
전사적 TPM으로 전개 유도
- 연구개발, 영업, 물류, 관리 등 전조직이 참가하는 TPM활동
목표
1. 제조원가(총원가)의 저감
2. 부가가치 창출 활동
3. 상기 활동을 통하여 기업경쟁력 측면에서 대응력을 확립
중점
1. 제조현장의 기초체력을 더 한층 강화, 충실히 하는 시스템 확립
2. 제품, 제조, 판매에서 QCD의 확립
(1) 顯在, 잠재 로스의 철저한 배제활동 (2) 생산활동 중심 → 전 부분 참가
3. 부가가치 창출형 개별개선 활동
(1) 개선형 신제품 개발 (2) 개선형 생산시스템 개발
4. 현장보전 활동
본주
1. TPM활동 8본주의 더 한층 강화. 충실
2. 획기적인 TPM 활동 - TPM상 수심기업이 스스로 설정.
(경영목표 달성의 관점으로부터)
효과
기본적으로 파트Ⅰ과 동일 - 파트Ⅱ의 독특한 지표는 기업측에서 설정
(예, 신제품 판매비율, 시장점유율 등)
전개 특징
© 한국표준협회 KSA
Part-II의 활동은 Part-I 처럼 정형적인 단계적 방법론이 확립되어 있는 것은 아님
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Slide 3
한국의 TPM Part-II 전개에 대한 방안
활동 방향
이익 TPM 강조, 이를 위해 제품의 부가가치 향상, 원가 절감, 생산성 증대, 판매량
증진 등 이익 구조에 맞춤 활동의 전개
수상사업장
대기업, 중소기업으로 나누고, TPM상을 우수기업상, TPM대통령상, TPM지속상,
한국TPM대상으로 나누고, TPM Part-II의 붐업 부수효과로서 수상을 유도
TPM
Part-II
범위
전사적 TPM으로의 전개를 지칭
- 연구개발, 영업, 물류, 관리 등 전조직이 참가하는 활동
목표
1. 제조원가(총원가)의 저감 2. 부가가치 창출 활동
3. 상기 활동을 통하여 기업경쟁력 측면에서 대응력을 확립
중점
1. 제조 현장의 기초체력을 더 한층 강화, 충실히 하는 시스템 확립
2. 제품, 제조, 판매에서 QCD의 확립
(1) 顯在, 잠재 로스의 철저한 배제활동 (2) 공장중심 활동 → 전 부분 참가
3. 부가가치 창출형 개별개선 활동
(1) 개선형 신제품 개발 (2) 개선형 생산시스템 개발 (3) 불량·고장 제로화 개선
4. 부문별 현장보전 활동
본주
검토
효과
전개 특징
© 한국표준협회 KSA
고장·불량·재해 중시
원가절감 중시
타 활동 컨버젼스
자사 고유 설정형
TPM 스텝 보완 추진
연구개발, 영업 TPM
TPM+TCR,TOP
TPM+TPS, 6σ, IE
전략형, 고유 설계
기본적으로 파트Ⅰ과 동일 - 파트Ⅱ의 독특한 지표는 기업측에서 설정
(예, 신제품 판매비율, 시장점유율 등) (기여경영효과 체계 구축)
Part-II의 활동은 Part-I 에서의 부족한 점을 중점 보완 추진하는 체계를 만듬
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Slide 4
이익TPM 전개를 위한 이익의 고찰
구 분
이익산출의 구체적 방법
*
*
대외공표용 *
*
*
손익법
원가법
전부(흡수)
원가계산
원가법
변동(직접)
원가계산
© 한국표준협회 KSA
당기순이익 = 법인세 차감전순이익(세전이익 )- 법인세 등
법인세 차감전 순이익(세전이익) = 경상이익 + 특별이익 - 특별손실
경상이익 = 영업이익 + 영업외수익-영업외비용
영업이익 = 매출총이익 - 판관비
매출총이익 = 매출액 – 매출원가
* 당기순이익 = 매출총이익 - 판관비
* 매출총이익 = 매출액 - 매출원가
* 매출원가 = 직접재료비 + 직접노무비 + 변동제조간접비
+ 고정제조간접비 -기말재고
* 기말재고 = 전부원가 x 재고량
* 판관비 = 변동판관비 + 고정판관비
* 당기순이익 = 공헌이익 - 고정비
* 공헌이익 = 매출액(S) – 변동비(V)
* 변동비 = 직접재료비 + 직접노무비 + 변동제조간접비 + 변동판관비
- 기말재고
* 고정비 = 고정제조간접비 + 고정판관비
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Slide 5
이익창출을 위한 고찰과 대책 요약
구분
량적
측면
판매가
측면
원가
절감
측면
내용
대책 내용 ◁ 이익=판매량(단위당 판매가-단위당 원가)
판매량
증대
판매량신장은 영업부문이 주된 역할을 하며, 추가적으로 생산된
생산량의 즉시판매 유도하는 영업TPM 추진
공장과 영업의 고리(LINK) 역할 설정에 따른 판매량신장화 대책
① 계획휴지LOSS率 중 ‘수주부족LOSS율 ’ 관리
① 품목별 기준재고초과보유율 관리
생산량
증대
설비효율저해 중대 LOSS 제거 개별개선으로 설비종합효율 제고
자주보전 및 계획보전활동 등을 통한 생산량 증대
판매가
향상
품질혁신을 통한 제품기능 향상, 아울러 원가절감의 방향 모색
고부가가치 제품개발 활성화를 꾀하는 연구·개발TPM 추진
원가절감
7요소
①재료비 절감으로서 구매과정, 재고과정, 생산면
②구매가격 합리화 절감, ③자원에너지 절감, ④뮬류비용 절감,
⑤예산절감, ⑥직접부문 효율화, ⑦설비투자 합리화 등
TPM활용
원가절감
생산효율화 저해 16大 LOSS 감소에 의한 ①설비LOSS, ②인적
LOSS, ③원단위저해 LOSS 등을 제거하도록 함
© 한국표준협회 KSA
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Slide 6
자주보전의 C→A→P→D 관리 사이클 측면
자주보전은
C→A→P→D의 반복에 의한 지속적 추진이다
제1스텝
초기 청소
기능청소, 불합리 적출,조치
C
제2스텝
발생원·곤란개소대책
발생원, 곤란개소 대책 실시
A
제3스텝
청소·점검·급유기준작성 기준에 의한 점검 계획과 실시
제4스텝
기기총점검
과목별로 C→A→P→D 반복
제5스텝
프로세스총점검
자주점검
분야별로 C→A→P→D 반복
제6스텝
자주보전시스템화
공정품질보증
C→A→P→D 반복
제7스텝
자주관리
C→A→P→D 반복
자주보전
정착
개선
유지관리
P,D
C→A→P→D
반복
더 높은 목표에의 도전
© 한국표준협회 KSA
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Slide 7
로스 박멸은 기업경쟁력 확보의 핵심
드러난 LOSS는 빙산의 일부!
Part-I
중점 박멸
불량
LOSS
고장
LOSS
재고
준비·교체
LOSS
LOSS
동작
관리
LOSS
자동화 치환
재가공 LOSS
LOSS
측정·조정
LOSS
초기수율
LOSS
S/Down
LOSS
에너지
LOSS
편성
LOSS
형·치공구
LOSS
잠깐정지
LOSS
LOSS
Part-II, III
휴지
속도저하
박멸 대상
잠재된 LOSS
LOSS
LOSS
© 한국표준협회 KSA
개선은페이지
경쟁력
:6
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생산효율화 저해 16대 로스 구조
←공수<사람>
<설비>→경과시간
취업공수
사
람
의
효
율
화
를
저
해
하
는
S D손 실
⑧ 계 획 · 비 계 획 S D손 실
①고장손실
부하시간
부하공수
② 준 비 · 교체· 조 정 손 실
⑨관리손실
가동시간
실질작업공수
정지손실
③절삭기구손실
⑩동작손실
실질
가동시간
유효공수
성능손실
④초기수율저하손실
⑪편성손실
가치공수
⑫자동화치환손실
5
대
손
실
조업시간
⑬측정· 조정손실
<에너지>
투입에너지
유효에너지
⑮에너지손실
가치
가동시간
불량손실
⑥속도저하손실
<재료>
재료<중량>
⑤잠깐정지· 공전손실
형· 지그· 공구
조업도
저해손실
설
비
의
효
율
화
를
저
해
하
는
7
대
손
실
⑦불량· 재손질손실
양품중량
⑭수율손실
형· 지그· 공구손실
원 단 위 효 율 화 를 저 해 하 는 3대 손 실
페이지 : 7
Slide 9
설비의 LOSS 구조, 종합효율 구조
계획휴지로스
① SD로스ⓐ계획정지→정기보수
ⓑ비계획정지→정전, 용수중단, 화재,
불가피, 기타(신규증설, 설비교체)
② 생산조정로스→수주부족, 자재품절, 재고과다
카렌다시간
휴
지
부하시간
정지로스
③ 설비고장로스
→기계적 고장, 전기적 고장
④ 프로세스고장로스 →누설, 막힘, 조작로스, 기타
⑤ 준비, 조정, 교체로스
정
지
가동시간
성
능
정미가동시간
가치가동시간
성능로스
⑥ 정상생산로스
→초기가동, 원료치환변경
⑦ 비정상생산로스
→저부하운전, 비정상운전
불
량
불량로스
⑧ 품질불량로스, ⑨ 재가공로스
▶ PLANT종합효율 = 부하율×설비종합효율 = 부하율×시간가동율×성능가동율×양품율
=
부 하시 간
카렌 다시 간
가 동시 간
부 하시 간
총생산량 이론C / T
가 동시 간
양 품 수량
총생산량
이 론 사 이 클 타임 양 품 수 량
카렌 다시간
양 품 수량
카 렌 다 시 간 시 간 당 이 론 생 산 량
페이지 : 8
Slide 10
생산효율화 저해 16대 LOSS의 감소 대책
구 분
LOSS명
설비효율화 저해
7대 LOSS
①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
조업도저해 LOSS
SD(Shut Down) LOSS
영업TPM
인적효율화 저해
5대 LOSS
①
②
③
④
⑤
사무간접부문효율화
IE 및 TPS(철저한 낭비배제)
原단위효율 저해
3대 LOSS
① 초기수율저하 LOSS
② 에너지 LOSS
③ 형·치공구 LOSS
© 한국표준협회 KSA
고장 LOSS
작업준비·조정 LOSS
공구(바이트) LOSS
초기수율저하 LOSS
일시정지(잠깐정지) LOSS
속도저하 LOSS
불량 LOSS
기업의 절감 대책
관리 LOSS
동작 LOSS
편성 LOSS
자동화치환 LOSS
측정·조정 LOSS
설비효율화 개별개선
TPM STEP 추진
(자주보전, 계획보전)
불량제로화 품질보전
MP(보전예방)설계
원가절감 TCR, TOP
페이지 : 9
Slide 11
제조원가 절감을 위한 LOSS개선 체계
↑
설비조업율 ↑
SD 로스
↓(계획휴지)
(가능조업시간)
↑
설비의 효율
시간당
↑
생산량의 향상
설비종합효율 ↑
↓
∧
제
조
원
가
개
선
∨
재료비의
저감
(휴지로스)
(부하시간)↑
공구교환횟수
공구교환시간
START UP 로스
START UP 시간
고장 로스
고장건수
고장시간
잠깐정지·공전로스
잠깐정지횟수
설비공전시간
속도저하로스
속도차
공정불량 수직로스
재가공시간
폐각불량
계획기다림
물류기다림
↑
성능가동율 ↑
↓(속도로스)
↑ (정미가동시간)
양 품 율 ↑
↓
공구 로스
시간가동율 ↑
↓(휴지로스)
(부하시간)
↑
(時間,直,日,月)
원
가
개
선
액
사전준비 로스
↓(불량로스)
(가치가동시간)
관리로스
중식휴식시간
무인운전
야간무인운전
무인운전
노동생산성
향상
↑
계획휴지
SD휴지
단취횟수
단취시간
↓
작업효율
능률·효율
공수로스
작업·편성로스
표준개선
담당대수
사람의 효율
성인(省人)
자동화 직환로스
자동화
반자동화
수율로스
투입비용의
삭감
↓
원단위의 효율
에너지로스
형·치공구로스
(부자재로스)
페이지 : 10
Slide 12
전문화·다기능화 기능 교육·훈련
소속 직능의 고유 기술에의 PRO 의식을 가진 전문요원으로서의 발전과 더불어 부수적 ,
필수적인 범용기술의 다기능화를 통하여 조직간의 업무추진 능력을 향상시킴 .
LEVEL 4
LEVEL 4
LEVEL 4
LEVEL 3
LEVEL 3
LEVEL 3
LEVEL 2
LEVEL 2
LEVEL 2
LEVEL 1
LEVEL 1
LEVEL 1
설 비
관 리
공 정
운 용
문 제
해 결
전
문
화
다
© 한국표준협회 KSA
기
능
화
페이지 : 11
Slide 13
설비 가동정지 제로화 보전 대책
종래부터 정기보전 및 예지보전 활동 등에 의한 고장감축 보전활동을 해 왔으나,
체계적 보전 Cost 감축 및 안정조업 기반조성을 위해 예방보전 체계를 확고히 함
설비가동정지 Zero화
생산성 향상 ↑
Cost Down ↓
설비개선활동
보전예방
(MP)
설비개선
(CM)
시간기준보전
(TBM)
설비유지활동
예방보전
(PM)
상태기준보전
(CBM)
사후보전
(BM)
일상보전
(자주보전)
계획사후보전
(PBM)
돌발고장수리
(EBM)
고장감축 주활동 영역
계획보전, 자주보전에 의한 예방보전 구축
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 12
Slide 14
불량제로화 품질보전 추진 FLOW
사업장 TPM 방침·목표
품질불량 제로화
품질보전 체계
6개월에
1사이클 종료
무한 궤도
제조공정 불량감축 목표
WORST 박멸화
(선택과 집중 추진)
개선 활동
유지 활동
5. 조건설정
2. 복원·평가
1. 현상파악
1. QM 매트릭스 개정
2. 점검방법,시간단축
3. 점검 조건 합리화
4. 조건관련 목시관리
1. 기능청소·점검
2. 불합리 List-up복원
3. 복원후 결과평가
1. 불량 현상파악·층별
2. 조건 준수도 평가
3. 불량반감 목표설정
공정조건
유지관리
4. 원인박멸
공정조건
개선·향상
평 가
7. 효과파악
6. 조건관리
1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 조건준수도 평가
4. 스텝종료 진단
1. 일상점검 실시
2. 일상보전 실시
3. 문제조건 경향관리
자주보전 레벨업
© 한국표준협회 KSA
1. 불합리 대책수립
2. 북원,개선,미결함
박멸
3. 개선결과 효과확인
3. 요인분석
1. 요인분석 실시
(왜왜분석,PM분석)
3. 요인조사,대책항목
개선활동 레벨업
무한개선·향상
페이지 : 13
Slide 15
일본의 TPM 전개에 대한 고찰
공정조건 개선활동에 의한 원인박멸 결과의 효과파악으로서, 단계적 불량감축 효과 파악
(ppm)
2단계
활동결과
불량률
© 한국표준협회 KSA
현상치
2단계 실적
4단계
활동결과
4단계 실적
현상치 대비
50% 감소
6단계 목표
현상치 대비
64% 감소
6단계 실적
현상대비
페이지 : 14
Slide 16
MP·초기관리 체계 구축
기본설계
• 안정성, 경제성, 신뢰성
• 기본설계 체크 시트
• 공정 FMEA 분석표
• 안전 환경 체크 시트
• 사전검토 관리표
• 보전성
• 공통 사양서
• 조작성
• 설비별 표준 사양서
• 신뢰성, 안전성
• 상세 설계 체크 시트
• 중요 부품의 치수
• 입회 검사 체크 시트
• 도면의 실장화
• 검사 성적표
• 공사 품질
• 사전 검토 관리표
• 설치 정밀도
• 설치공사 체크 시트
• 제조 조건 및 능력, CAPA
• 유연성 (Flexibility)
기본설계 DR
발주, 기술 검토회
상세설계/ 도면승인
상세설계 DR
제 작
검 수
입고, 설치
설치 검사
© 한국표준협회 KSA
• 안전성
• 조립 정밀도 체크 시트
• 사전 검토 관리표
페이지 : 15
Slide 17
설비기술 체계도
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 16
Slide 18
유지+개선의 병행 전략형 TPM 추진
구 분
전통형 TPM
전략형 TPM
추진 기본 이념
설비·사람·기업의 체질개선
설비·사람·기업의 체질개선
주요 추진 수단
TPM 분야별 8대 활동의 체계적 추진
자주보전+전문보전+업무효율화 집중
스텝별 추진기간
5S 추진후에 1~7스텝 6~7년 소요
스텝별 6개월 소요, 3년에 반감화 6회전
스텝과 지표연계
체계적이고 지표개선 되나 효율성은 미흡
6개월 마다 고장,불량의 반감화 추진
운전원 자주보전
일반적 장치형 자주보전 7스텝 실시
Worst 해결 선택과 집중화 자주보전
공무의 전문보전
보전체계 망라형 전문보전 6스텝 실시
Worst 해결 선택과 집중화 전문보전
지원 업무효율화
사무효율화 추진방법과 지표 대응 미흡함
Worst 해결 선택과 집중화 업무효율화
스킬부족 해결성
체계적인 장기적 교육훈련으로 가능
보전기능향상 선택과 집중 OJT 실시
추진방법의 특징
고성장형시대에 적합, 7스텝 이후 방안미흡
6개월에 1Cycle 종료, 반감화, 무한궤도
유지·개선 효율화
유지+개선에 대한 개념 구분이 미흡함
유지+개선이 동시 강조 병행되어 추진
경영목표 달성의
효율성
개별지표 달성에는 효과적이나, 경영목표 달
성에는 선택과 집중이 어려움
경영목표 달성이 되도록 해결대상의 선택
과 집중이 되어 목표달성이 효율적임
추진의 차별성
일반적인 전통형 TPM으로서 TPM의 체계가
전혀 되어 있지 않은 기존공장에 적합
경영목표 달성형 업무 Worst 해결, 신공
장, TPM Part-II 에 적합한 활동임
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 17
Slide 19
전략형 TPM의 추진 특색
구 분
목
적
전략형 TPM
기 업 의 체 질 개 선
(업적 향상, 밝은 직장 만들기)
추진의 대상
설비, 업무의 질
(Input+Output측면, 원인+결과)
목적 달성의
수
단
경영목표 달성형
Worst 해결 TPM추진
- 하드 및 소프트지향 -
인재 육 성
고유기술, 보전기술, 관리기술
(설비기술, 보전기술, 보전기법)
소집단 활동
목
표
문제해결 대상
© 한국표준협회 KSA
기존형 TPM
직제활동과
소집단활동의 일체화
설
비
(Input측면, 원인)
현장현물의
본연의 모습실현
- 하드 지향 고유기술중심
(설비기술, 보전기술)
직제활동과
소집단활동의 일체화
고장,불량,재해,로스 제로
년도 경영목표 달성화
로스·낭비의 철저한 배제
(제 로 지 향)
문제해결 선정에 자율존중
분임조별 “선택과 집중” 활동
지정된 스텝활동을 통한
체계적 활동으로 지표달성
페이지 : 18
Slide 20
전략형 “선택과 집중” TPM 추진 방향
경영목표 달성, 고장 · 불량 · 재해 제로화
사람·설비·기업의 체질개선
“선택과 집중” 전략형 TPM 추진
사무효율화
소집단
활성화
(분임조
위원회)
MP·초기관리
설비지원
전문보전
안전환경
설비계획
설비사용
자주보전
조직별
기능별
관리의
활성화
개별개선
전문보전
공장 5S활동
품질보전
TPM 교육훈련
혁신과 변화추구의 전원참여 마인드 구축
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 19
Slide 21
전략형 자주보전 추진 기본 FLOW
사업장 방침·목표
유지+개선 향상
자주보전 체계
6개월에
1사이클 종료
무한 궤도
생산부문 달성 목표
WORST 박멸화
제조조건
Up-grade
제조조건
자주관리
1. 현상파악,평가
2. 불합리복원
1. 기능청소·점검
2. 불합리 List-up
3. 열화·결함복원
4. 복원후 결과평가
1. 지표 현상파악
2. 조건준수도 평가
3. 지표반감화 목표
제조조건
유지관리
5. 자주보전체계화
1. 일상점검 합리화
2. 일상보전 합리화
3. 목시관리 유지보완
4. 약점개선
제조조건
개선·향상
평 가
7. 효과파악,진단
6. 자주보전정착
1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 조건준수도 평가
4. 스텝종료 진단
1. 일상점검정착
2. 일상보전정착
3. 재발방지체계
자주보전 정착화
© 한국표준협회 KSA
1. 설계약점개선
* 운전조건 합리화
* 설비 개량보전
3. 발·곤대책
1. 발생원 대책
(누설, 오염 등)
2. 곤란개소 대책
개선활동 활성화
무한개선·향상
페이지 : 20
Slide 22
전략형 자주보전 중점개선 대상 도출
유형별
설비명
공정 불 량 유형
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
기
타
합
계
불량률 →
M-1
M-2
주:
M-3
1) 상기 예는 불량 현황에 대한 파레토그림
M-4
을 그린 것을 예로 든 것임
M-5
M-6
2) 상기 불량발생 파레토그림은 1단계 지표
M-7
설정 내용에 따라 달리 파악이 가능함
기타
합게
불
량
률
↓
© 한국표준협회 KSA
WORST
개선대상
설비선정
페이지 : 21
Slide 23
전략형 자주보전 불량률 파악 과정
현상파악한 활동전의 지표 대비 4단계후 달성치, 7단계 활동후 실적을 최종 파악 정리함
국내 L사 추진 실적 사례
(ppm)
7,000
2단계
활동결과
6,000
4단계
활동결과
5,000
현상치 대비
50% 감소
현상치 대비
64% 감소
4,000
3,000
2,000
1,000
불량률
© 한국표준협회 KSA
현상치
2단계 실적
4단계 실적
7단계 목표
7단계 실적
현상대비
페이지 : 22
Slide 24
전략형 계획보전 추진 기본 FLOW
사업장 방침·목표
유지+개선 향상
전문보전 체계
6개월에
1사이클 종료
무한 궤도
공무부문 달성목표
WORST 박멸화
보전체계
Up-grade
예방보전
자주관리
1. 현상파악,평가
1. 지표 현상파악
2. 파레토도 분석
3. 조건준수도 평가
4. 지표 반감화 목표
2. 불합리복원
5. CBM 개선
1. 설비정밀점검
2. 불합리 List-up
3. 열화·결함복원
4. 복원후 결과평가
1. 진단기술적용검토
2. 유분석 체계
3. 진동분석 체계
4. 절연, 부식 등
전문보전
유지관리
7. 효과파악,진단
1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 조건준수평가
4. 스텝종료 진단
예방보전 정착화
© 한국표준협회 KSA
4. TBM 개선
전문보전
개선·향상
평 가
6. 예방보전
3. CM·인풋개선
1. 예방보전실시
2. PM 목시관리
3. 재발방지체계
1. 개량보전(약점)
2. 보전비, 기록류
3. S/P, 윤활, 정도 등
4. 도면,자료,전산 등
보전체제 개선화
1. 최적보전주기
2. 점검역할분담
3. 보전계획관리
4. 보전표준체계
무한개선·향상
페이지 : 23
Slide 25
전략형 사무효율화 추진 기본 FLOW
사업장 방침·목표
유지+개선 향상
업무효율화 체계
6개월에
1사이클 종료
무한 궤도
지원부문 달성목표
WORST 박멸화
업무효율화
Up-grade
지원업무
자주관리
1. 현상파악,평가
2. 업무환경개선
1. 지표 현상파악
2. 조건준수도 평가
3. 지표 반감화 목표
1. 5S불합리 조사
2. 불합리 List-up
3. 5S불합리 복원
5. 업무체계화
1. 문서체계 보완
2. 지원체계 보완
3. 목시관리 보완
4. 사무생산성화
지원업무
유지관리
지원업무
개선·향상
평 가
7. 효과파악,진단
1. 활동결과 정리
2. 결과 효과파악
3. 조건준수도 평가
4. 스텝종료 진단
지원업무 정착화
© 한국표준협회 KSA
6. 업무효율화관리
3. 현장불합리개선
1. 5S·장비보전 정착
2. 지원업무 원활화
3. 재발방지 체계화
1. 보유설비 복원
(오염, 열화 등)
2. 보유장비 복원
개선활동 활성화
1. 원가저해 요소
2. 생산성저해요소
* 조사 및 개선
무한개선·향상
페이지 : 24
Slide 26
TPM과 TPS/QM 컨버젼스 IMAGE
철저한 낭비배제
무한개선 사고함양
TPM
(설비혁신)
• TPM 8 본주
개선활동
* TPM : 개별개선
* TPS : 개선 (Kaizen)
* 품질경영 : 테마활동,제안
TPS
(린생산)
품질경영
(분임조 ·제안)
* TPM활동에 품질경영을 접목시에는
3개월이 넘는 개선활동 테마는
분임조 테마활동의 단계별 진행
• 린생산 12 요소
• 테마해결, 제안제도
방법에 따라 문제를 해결하고,
현장 불합리 개선을 제안과 연계함
* TPM활동에 TPS(린생산방식)을 접목
도요타자동차의 3T 구조
© 한국표준협회 KSA
시에는 인변 자동화, 싱글교체 등의
개선활동을 개별개선에 접목함
페이지 : 25
Slide 27
TPM과 TPS의 컨버젼스화 매트릭스표
● 관련성 매우 큼
구
분
전체
기초
TPS
기본
TPS
관련
TPM 본주
TPS 요소
●
5S
흐름생산
○
●
평준화
○
●
표준작업
◎
다공정담당
◎
간반
●
◎
◎
◎
◎
●
◎
◎
◎
◎
◎
●
●
○
●
◎
◎
○
보전·안전
◎
●
●
●
눈(목시) 관리
◎
○
◎
●
●
●
○
●
●
少人化
© 한국표준협회 KSA
◎
●
動 化
自仁
개선활동
◎
◎
품질보증
공통
○ 관련성 있음
생산/설비 효율화 개별개선
MP 자주
품질 계획 안전 사무 기능 5S
관리
고장
준비
잠깐
속도
품질
초기
초기 보전
보전 보전 환경 효율 교육 활동
편성 로스 교체 정지 저하 불량 수율
JIT 생산
작업순서바꿈
◎ 관련성 큼
○
●
◎
◎
○
●
●
◎
◎
●
◎
○
○
◎
○
○
●
○
○
페이지 : 26
Slide 28
품질중시 공장의 TPM연계 6 Sigma 추진
구 분
TPM 혁신활동
6 시그마 경영
추진 방식
Top down + Bottom up
Top down
사상
Zero 추구 / 원류 지향
(고장 0, 불량 0, 작업미스 0)
극한목표 지향 (6σ)
(3.4 PPM)
활동 단위
Small Circle Activity
(분임조 단위)
Project Activity
(Project Team)
강점
Input/Process 중심
목표/Process 중심
범위
공장 최적화
기업 최적화
Level up
Step Pass 제도
(Step 1, 2, 3, ···)
Belt 제도
(Black / Green / White)
기법
왜왜분석, PM분석, ···
통계적 Data분석 (SPC..)
활동 단계
본주별 Step활동 (CAPD)
프로젝트 (DMAIC)
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 27
Slide 29
품질중시 공장의 TPM연계 6 Sigma 추진
6 Sigma 연계 TPM 추진시에는 종래의 TPM영역에서 개별개선 활동을 3개월이 넘는
개선테마는 6 Sigma 프로젝트로 진행하고, 즉실천, 서브테마는 TPM테마개선 활용
개선 절차
D
(DEFINITION)
M
(MEASUREMENT)
A
(ANALYSIS)
I
(IMPROVEMENT)
C
(CONTROL)
© 한국표준협회 KSA
TPM 테마개선
◆과제선정
-문제파악및선정
-활동계획수립
6시그마 Project
◆ DEFINITION
-문제파악및정의
- 팀 구 성, 목 표 설 정
◆현상파악
-파레토도
-문제점층별
◆ MEASUREMENT
- CTQ 선 정
- DATA 수 집 & 수 준 파 악
◆원인분석
- 왜 왜 분 석 / PM 분 석
-특성요인도
-목표설정
◆ ANALYSIS
-잠재원인파악
- VITAL FEW추 출
-개선목표검증
◆대책수립
- 연 관 /계 통 도
◆ IMPROVEMENT
-개선안도출
-최적안선정
-개선효과의검증
◆대책실시
◆효과파악
◆표준화및사후관리
◆ CONTROL
-프로세스문서화
페이지 : 28
Slide 30
제조경쟁력 측면의 원가절감의 중요성
과거의 사업장 생존 패턴이던 생산성 향상은 저성장 시대에는 비용의 증가를 따라 잡지 못한다.
제품개발후의 제조의 관점은 시장 정체에 따라 “Cost 중시” 기반의 생산 10대 요소 합리화에 있음
생산성 VS 원가
생
산
성
·
원
가
• P : Production
원가
COST 중시
• Q : Quality
• C : Cost
생산성
P
Q C D S M
• D : Delivery
• S : Safety
4M
• M : Moral
• 4M : Man, Machine
과거
BEP
현재
Material, Method
구 분
현 재
매출90%증대시
원가10%절감시
매출액
10,000원
19,000원
10,000원
원 가
9,000원
17,100원
8,100원
순이익
1,000원
1,900원
1,900원
© 한국표준협회 KSA
10%의 원가절감 활동은 매출액
90%의 증대와 같은 효과를 얻음.
즉 저성장시대의 생존 전략은 원
가절감을 통한 제조경쟁력 강화
가 경쟁력 향상의 관건이고 중요!
페이지 : 29
Slide 31
원가절감 TCR 추진 수단 및 대상
개발
대 상
생산
4MI
Biz System
판매
제품
변 혁
수 단
(7 Tools)
Input
Output
3不
구매가격
Cost Down
직접부문
Cost Down
예산
Cost Down
물류
Cost Down
재료비
Cost Down
설비투자
Cost Down
자원,에너지
Cost Down
기법
TPM, QC, 품질보전, 6 Sigma, TPS, IE, VE, …, 전문보전
기본사고
RPS식 사고
* RPS란 : Rice Ball Production System(주먹밥식 생산방식)
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 30
Slide 32
원가절감 7 Tools Key Factor 계통도
제조원가
재료비
제조원가
재료비
7 Tools
항목
Key-Factor
* 원재료
* 매입부품
* 부자재
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
구매가격
*
*
*
*
*
직접부문
직접구입단가 * 임률
원재료
* 인건비
구입단가
부재료
구입단가
저렴성
* 추가가격
가공성
Nego
표준화
* 협력회사육성
공용화
단순화
구매용이
Spec 적합성
기능 적합성
취급성
스크랩
© 한국표준협회 KSA
노무비
* 최소인원
운영
* 공수
* 8대손실
* 생산수량
* LCA
* Roll관리
* 불량감소
* 부품품질
* 설비부하향상
* Over Time
경비
설비투자
물 류
*
*
*
*
신규투자
수선비
Roll제작
리스금액
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
TPM
중복투자배제
계획성
내작화
보전성
투자효과분석
설비초기유동
투자원칙
*
*
*
*
포장비
운송비
보관비
운반대차
상차방법
하역방법
용기표준화
계획공동
수송
* 자재효율
* 운반효율
* 직접장입
* 보관비
예 산
자원에너지
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
연구개발비
여비교통비
통신비
교제비
도서인쇄비
교육훈련비
차량관리비
회의비
복리후생비
사무자동화
기기
* 소모품
*
*
*
*
*
연료비
전력비
용수비
열(Steam)
Air사용량
*
*
*
*
*
견본비
광고비
판매장려금
사용료
수수료
* 기발생되는
비용을 일률적
으로 목표배분
(절감율기준)
* 기발생되는
비용을 일률적
으로 목표배분
(절감율기준)
페이지 : 31
Slide 33
원가절감 TCR 추진 목표전개
종합목표
재료비
재료비
구매가격
1. 종합목표의 설정
노무비
경비
자원/
에너지
직접부문
2. 목표의 중점전개
물류
예산
설비투자
3. 개별목표의 전개
기여율
실시조직
설계
4. 실시조직의 편성
：
생산
추진과제
재료비
5. 추진과제의 선정
：
설비투자
추진일정
추진과제
1월
2월
3월
4월
5월
6월
7월
8월
9월
10월
11월
12월
OOOO
：
OOOO
OOOO
실시성과
6. 실시일정의 계획
재료비
구매가격
직접부문
에너지
종합목표달성
© 한국표준협회 KSA
물류
예산
설비투자
7. 개별성과의 획득
8. 종합목표의 달성
페이지 : 32
Slide 34
원가절감 TCR 추진 팀 세부 실행계획
(단위 : 천원)
7Tool
(절감금액)
재료비
(25억)
직접부문
(30억)
팀(계/반)
절감목표
A계
절감목표
실행계획
5,000
2,000
1)
2)
1)
2)
B계
1) O/Case 불량감소 50%
6,000
1) 작업불량률감소 50%
2) Jig 개선
3) 설비 트러블 감소 50%
3000/
2000/
1000/
C계
1) O/Case 불량감소 50%
2) 도어불량감소 50%
4,000
3,000
1)
2)
1)
2)
2000/
2000/
2000/
1000/
제조
2탐
70,000 1) Neck공정 관리
2) 결근관리
6
작업불량률감소 50%
Jig 개선
작업불량감소 50%
해체작업시 관리
계획
실적
1) O/Case 불량감소 50%
2) O/Cavity 불량감소 30%
A계
7,000
추진항목
작업불량률감소 50%
Jig 개선
작업 Handling 감소
도어 폐기 수리
50,000 1) 동작Loss개선
20,000 2) 도움작업
3) 사전신고제 실시
제조
실/팀/계/반
추진 일정
1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월 9월 10월 11월 12월
비고
2000/
3000/
1000/
1000
3000/
2000/
2000/
-------------------------------------------------
△ 가능한 한 7Tool까지 전개하는 것이 원칙임. △ 계, 반 까지도 전개시켜 관리요망(계, 반이 없는 경우 팀까지만 작성함)
© 한국표준협회 KSA
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개선의 방향 사례 (7 Tool-부문 개선 Matrix)
원가
구성
노무비
및 경비
해당 실시 부문
7 Tool
개선의 방향
세부 착안항목
자원,에너 생산이외 기능에서의 자원절감
지 절약
식품자재의 잔량,변질 방지
기
획
개
발
설
계
구
매
자
재
생
기
생
관
생
산
동
력
공
무
QC 출
QA 하
관
리
영
업
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
사무개선에 의한 인력절감
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
판매업무의 인력,노동력 절감
○
설계업무의 인력,노동력 절감
경영혁신기법의 활용
○
사무자동화에 의한 인력절감
○
○
○
기술혁신과의 결부에 의한 노
동력절감
○
○
○
보유설비(유휴설비)의 활용
○
원가의식 함양 기초켐페인
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
압축공기
에너지절약
7 Tools 중 일부 사례
© 한국표준협회 KSA
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
유지류(Oil)
○
○
○
증기
○
○
○
○
Gas
○
○
○
○
공업용수 절감
○
○
○
○
○
○
전력비(동력비, 조명비)
공기조화
중고 예비품의 유효활용
○
불용예비품 수리로 반복사용
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
페이지 : 34
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원가절감 TCR 추진 전개 절차
경
영
기
획
전
략
실
행
경
영
평
가
1 Step
TCR 123 추진조직 구성
2 Step
추진계획 수립
(팀 구성, 전략수립, 전체 추진일정 수립, 교육, 팀별 활동계획 수립)
3 Step
Boom 조성
(교육, 시각적 홍보, 결의대회, 상황실 운영, 행사, 평가/보상)
4 Step
현상파악
(관리지표설정, 자료조사, 분석, 종합정리)
5 Step
목표설정/과제도출
(사업부 목표설정, 팀별 목표설정, 핵심과제 도출)
6 Step
목표 조인식
7 Step
추진 마스터 플랜 수립
(과제, 낭비요소추출, 세부추진계획, 마스터플랜작성,평가관리)
8 Step
개선실행
9 Step
평
가
10 Step
포
상
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Slide 37
원가절감을 위한 TOP 전개에 대한 고찰
T O P
Total
Operational
Performance
• 전 구성원의 참여로
• 업무 모든 면에서의 성과향상을 거두고
• 현장의 창의성과 잠재력을 활용하여 고유의 조직문화를 정립 강화함
TOP Project 개관
개선의 기회는 어떤 조직에나 존재함.
성과
지속적인 향상
일반적으로 강한 조직일수록 더 많은 기회
를 창출하는 능력이 있음
대다수 개선의 기회는 일선 현장에 잠재
되어 있으며, 이러한 개발되지 않은 가능
성을 이용할 수 있는 비결은 보다 체계적
이고 철저한 개선운동 방법을 개발하는 것
단기간의
급격한 향상
효과적으로 일선현장의 잠재력을 활용하
기 위해서는 다음과 같은 요소가 필요함
- 최고경영진의 관심과 전폭적인 지지
- 전사적인 참여 분위기
- 결과에 대한 분명한 책임 소재
- 집중적인 문제해결 지원
- 전반적인 조직의 능력 강화
과거
TOP
(1~2년)
미래
시간
- 변화를 위한 계기 부여
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Slide 38
TOP Project의 주요 특징에 대한 고찰
총체적임
최고경영자의 확고한 지지가 있음
비용, 품질, 시간 (서비스) 포괄
업무 향상에 “성역”은 없음
공장의 전 인원이 업무의 모든 부문
의 성과개선을 추구함
일선 현장 위주
프로젝트를 주도하는 사
람은 공장 일선 현장의 관
리자 및 직원임
Idea를 개발한 사람이 실
행까지 책임을 짐
각 Unit는 매니저가 주도
함
40%
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단 기간 내의 빠른 실행
Phase 0의 프로젝트 준비에서
Phase 4실행계획에 이르기까
지 약 12주간의 집중적인 노력
이 필요함
약 6 ~ 12개월 이내에 제안된
모든 Idea를 완전 실행
반복 가능성
일회성이 아닌 계속적인 프로
그램의 반복이 가능
Pilot프로젝트가 끝난 후에는
4~6개 Unit에서 동시진행
급격한 향상
갈증 해소
40% 성과 향상이 목표임
(이론적 개선 가능치* 대비)
현장으로부터 무궁무진
한 Idea 창출, 제안가능
으로 현장사원의 갈증해
소
페이지 : 37
Slide 39
TOP Project 전개 방법
12 ~14 주
운영 위원회 보고
0
준비
목적
주요
업무
팀 조직
1
진단
공장의 비용 구조
이해와 데이터베
이스 구축, 주요
개선 목표 분야
및 목표 선정
MAS 활동별
FTE/비용 분석
프로젝트 범위
및 Hurdle 산출.
확정, 팀 조직 및
재료/에너지
팀원 교육
Process Flow
Chart,
업무/정보
Process Flow
Chart 작성
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2
아이디어 도출,
평가
3
아이디어 승인
(SC* 보고)
40% Hurdle
달성을 위한
Idea 개발
및 평가
실행 Idea 선택
개선 Idea
개발과 효과
계산 및 위험
평가.
Go, Further
Study, No Go
Idea 구분
및 현업
부서와의 실행
가능성 검토
운영위원회 보고
를 통한 실행
Idea 최종 검토
및 승인
4
실행계획 수립
5
실행
상세 실행계획
작성 및 실행
Tracking을 위한
데이터 베이스
구축
실제 성과 향상
실현
실행을 위한 상세
일정, 자원 배분
안 작성
개선 Idea 실행
및 실행 Tracking.
필요시 실행상의
장애 요인 제거
페이지 : 38
Slide 40
Part-II 중장기 추진 방안 (고유 설계형)
Part-II 6본주
C,Q,S
개별개선활동
World Best
제품경쟁력설계
도입기(2년)
성장기(2년)
경영연결 개선체계
이익배가 원가절감화
전사적 원가절감화
개선활동활성화/횡전개
제조공정 MP자료 정비
제품·설비초기관리정착
원가절감화 조업설계
VOC 중심의 상품개발
행동재해대책 충실화
맨-머신 시스템 정착
설비재해대책 충실화
환안 MGT시스템 정착
자주보전 시스템화
자주보전 체제 정착화
계획·예지보전 정착
신뢰성 중심 보전체제
고장해석 아카데미
설비매뉴얼 체계정립
PQS 프로그램 실천
사내PE육성/인사제도화
업무효율화 개선체계
경쟁력 있는 조직체계
업무효율화 개선전개
개선활동활성화/횡전개
무재해·안전가동
사용·설비측면
고신뢰성확보
공정·설비에 强한
종업원육성
경쟁력확보
조직업무효율화
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완성기(1년)
제조경쟁력 실현
개선활동 체제정착
C,Q,S 지향형
신제품개발설계정착
무재해 사업장
모델공장 실현
생산성,원가절감
경쟁력 공장 실현
공정·설비에 강한
종업원 체제 실현
C,Q,S 지향형
팀업무품질선진화
페이지 : 39
Slide 41
Part-I &Ⅱ 활동 비교
구 분
PART Ⅰ
PART Ⅱ
추진 기간
14년 [1990년 1월~2003년 12월]
5년 [2004년 1월~2008년 12월]
기본 개념
TPM
(Total Productive Maintenance)
Profit TPM
(Profit 창출 TPM 추진)
추진 방법
Top-Down 방식 (사무국 중심 주도)
Top-Down+Bottom-Up 조화 (본부/팀 주도)
활동 개념
사람+설비 중심 (외형적, 양적 중심)
사람+설비+업무품질 중심 (질적 내실화 및 심화)
추진 목표
*
*
*
*
무재해 안전, 안정 가동 기반 확보
설비에 강한 운전원 육성 => 부분적 교육
설비의 기본조건 만들기(본래 모습 복원)
복원, 개선 의식 함양(기법 체득)
중점 활동
* 설비의 기본조건 준수로 고장 최소화
* 설비, 공정에 대한 운전원 Skill-Up
* 현재화된 Loss의 발굴 복원/개선
*
*
*
*
무재해 안전·안정가동 기반확보(Trouble Free)
운전원 Skill 향상 => P.E 실현
설비의 바람직한 모습 만들기
부가가치 활동 (경영성과 기여)
* 설비, 공정, 보전, 생산, 업무에서 PQCDSEM 확립
* 체계적인 원가적감, 이익배가 개선활동 전개
* 업무 및 설비 잠재 Loss 발굴 개선으로 부가가치 창출
스텝활동
자주보전, 계획보전의 장치형 스텝 전개
자주보전 스텝 보완요소 추진 (보완요소는 팀별 도출)
본주 활동
장치형 추진 TPM 8본주
World Best 수익형 TPM Part-II 6본주
추진 주체
TPM 리더중심 주체, 관리자 지원형
조직단위의 (팀장+리더) 합일형 추진
진
단
기
타
매 STEP별 (분임장+팀장+공장장)진단 실시
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(분임장+팀장+본부장+사장)진단 주기적 정례화
* 팀장 : 매주, 부문장 : 매월, 사장 : 분기별
* 선진수준 단축화를 위한 교육·훈련 주기적 전개
페이지 : 40
Slide 42
Part-II 활동과 활동부문의 관련성 Matrix
● 관련성 매우 큼
◎ 관련성 큼 ○ 관련성 있음
관리부문
영업부문
경
영
관
리
인
사
총
무
재
경
영
업
영
업
지
원
관
리
기
술
공
무
품
질
혁
신
안
전
환
경
A
생
산
부
B
생
산
부
C
생
산
부
연
구
개
발
○
○
○
○
○
○
◎
●
◎
◎
◎
●
●
●
○
○
○
●
◎
◎
◎
◎
●
◎
●
사용·설비측면
고신뢰성확보
◎
●
◎
공정·설비에 强한
종업원육성
◎
●
◎
◎
○
●
부서명
공장 부문
TPM
Part-II 6 본주
C,Q,S
개별개선활동
World Best
제품경쟁력설계
◎
무재해·안전가동
경쟁력확보
조직업무효율화
© 한국표준협회 KSA
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
◎
◎
●
●
●
●
●
●
○
○
○
○
○
◎
페이지 : 41
Slide 43
TPM에 의한 체질개선 기여과정
고객 만족
(품질,서비스 )
업적 목표
재료비
노무비
경비
개별개선 활동 전개
생산효율화 16대 로스 박멸
PRD
체
질
목
표
QTY
CST
월
목
설
관
별
표
정
리
☆ 생산부의 공장별 라인별 TPM지표
기준 및 달성 목표 명확화
☆ 현수준과 목표의 차이를 데이터로
정리하여 현상 명확화
설비 로스
원단위 로스
인적 로스
☆ 등록된 과제의 철저한 개선추진
시스템 / 기준정보
© 한국표준협회 KSA
페이지 : 42
Slide 44
기여경영효과 연결체제 구축
2010년
World Top 5
경영목표
업적목표
체질목표 (유형 및 무형효과)
Profit
생산성
생산 인당 Plant
량 생산성 효율
설비
종합
효율
천MT
/인
%
매출
액
제조
원가
억원
억원 천MT
실시부문
경영관리
%
품질
원가
단위
보전
Leak 클레임
설비
비원
도수율 건수
단위
고장
건
건
%
에너
지원
단위
보험
료할
인액
백만원 백만원 백만
/천MT /천MT
원
안전
환경
무재
해유
지
COD Dust
테마
해결
건수
ppm
건/분
건/분
건/인
임조
임조
-
Mg/l
모랄
제안
건수
○
○
○
○
관리
본부
인사총무
○
●
○
○
재경
○
◎
○
○
연업
본부
영업
○
●
○
●
영업지원
○
○
○
○
관리
○
●
○
○
○
기술
●
●
●
◎
○
◎
공무
●
●
●
◎
◎
◎
품질혁신
○
○
안전
○
○
◎
●
환경
○
○
◎
●
●
A 생산
●
●
●
●
●
●
○
○
◎
●
●
●
B 생산
●
●
●
●
●
●
○
○
◎
●
●
C 생산
●
●
●
●
●
●
○
○
◎
●
●
연구개발부문
●
●
공장
부문
© 한국표준협회 KSA
◎
●
●
●
◎
●
◎
◎
◎
○
●
●
●
◎
●
●
OPL
건수
●
○
◎
○
●
◎
●
●
◎
◎
●
●
●
●
◎
◎
●
●
●
●
◎
◎
●
●
●
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