Transcript 미결함 박멸을 위한 PM분석 이론 및 방법론 TPM컨설턴트/품질기술사 권 오 운 www.cybertpm.com 페이지 : 1 PM분석 1.

미결함 박멸을 위한
PM분석 이론 및 방법론
TPM컨설턴트/품질기술사 권 오 운
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페이지 : 1
PM분석
1. PM분석의 개요
2. PM분석의 세부 방법
3. PM분석 실시상의 유의점
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1. PM 분석의 개요
1. PM 분석이란 :
만성화된 고장과 불량로스를 원리원칙에 따라 물리적으로 해석하여 현상의 메카니즘을 명확하게
한 후, 요인을 해석하여 불합리점을 찾아 낸 뒤 개선함으로써 이들 만성로스를 혁신적으로 절감하기
위해서 개발되어진 분석 기법임
Phenomena (non)
- 현상을
Physically
- 물리적으로 해석하여
Mechanism
- 현상의 메카니즘을 해석하고
P
- 설비의 메카니즘을 해석하여
M
Machine
Man
- 설비·사람·재료·방법과의 관련성을 검토하여
Material
Method
분석
개선
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요인을 해석함으로서
불합리점을 찾아 개선한다
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1. PM 분석의 개요
2. QC적 사고와 PM 분석의 차이 :
중점주의적 사고에서 탈피하여, 논리적으로 이치대로 생각하여 문제의 요인이 되는 것을
전부 조사하고 불합리를 제거·개선하여 불량이나 로스를 “0”화 시켜 나가는 것이다
QC적 사고의 개선
PM분석에 의한 개선
만성로스
1차
PM분석
2차 PM분석
1차 대책
2차 대책
만성로스
“0”화
만성로스
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1. PM 분석의 개요
3. 만성 로스와 PM분석 :
돌발적 발생로스 및 만성로스를 중점주의적 사고로서 감소시킨 뒤 남은 만성 로스에
대하여 PM 분석을 실시하며 “ 무한히 0 에 가깝게 / 또는 0 화” 의 개선 활동을 한다
돌발로스와 만성로스
특 성
발생 형태
돌발 로스
만성로스와 PM 분석
만성 로스
•만성적으로 발생
•돌발적으로 발생
•짧은 시간 되풀이
•불규칙적으로 발생
•일정 산포 발생
•쉽다
•어렵다
발생 원인
•비교적 명확
•원인이 단일적
•원인이 불명확
•복합적 원인
제거 대책
•복원적 대책
•혁신적 대책
顯在化
경제성
•1회 손실
•발생빈도
•누적치
손실방지
1.0%
돌발로스
만성로스
만성로스
•만성불량
•고장
•잠깐정지
•기존의 개선방법
•크다
•적다
•비교적 적다
•적다
•크다
•크다
•노력 많이 한다
•방지하기 쉽다
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“0”화
3~5%
•특성요인도
•왜-왜 분석
•“0”화를 위한 사고
방식 적용
•PM분석 적용
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1. PM 분석의 개요
4. PM분석의 발상과 “0”화의 사고 방식 :
PM분석은 대부분의 회사들이 문제 해결을 위해 접근하는 방식에서 요인 해석 및 대책 수립에서 빠지기
쉬운 오류를 보완하고, 문제의 근본원인을 제거하고 발생을 방지하여 “0”화 시킨다는 발상에서 시작되었다
요인 해석의 문제점
1. 설비의 기구를 충분히 이해하지 못한다
“ 0 “ 화의 발상
1. 요인계를 정확하게 파악
※ 설비의 기구, 구조, 성립 관계
※ 중점지향의 사고에서 탈피
※ 각각의 부품의 성립 관계
※ 요인계의 철저한 조사
※ 각각의 부품의 조립 상태 및 요구 정밀도
2. 현상을 이치대로 생각하지 않는다
※ 습관적인, 자기중심의 사고와 선입관
※ 중요 요인의 간과
※ 요인의 한정
3. 가공원리를 이해하지 못한다
※ 가공원리상의 중요 조건
※ 원리상 필요한 가공 조건
4. 요인의 세분화 미흡
5. 중점 사고로 영향도가 큰 것만 취한다
※ 영향도, 발생확률, 과거의 경험, 개인의
고집에서 탈피해야 한다
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2. 각각의 요인계에 대한 철저한 조사
※ 찾아낸 각 요인의 철저한 현장 확인
※ 1~2가지 중요 요인의 발굴에 만족하지 말 것
3. 찾아낸 결함에 대한 철저한 대책
※ 현시점에서의 기준치 및 가기준치의 확인
※ 각각의 부품의 기능적 “ 본연의 모습”을
고려
4. 결함의 총제적인 복원 및 개선
※ 1~2가지의 중점 대책이 아닌 모든 결함의
복원 및 개선을 동시에 실시
5. “0”가 될 때까지 반복한다
※ 요인해석, 결함발굴, 기준치, 측정방법,
복원의 문제점을 재확인
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1. PM 분석의 개요
5. PM 분석 절차 :
PM분석은 현상의 정확한 분석 단계, 철저한 요인 해석, 요인 조사 및 문제점 발굴, 복원 및 유지관리의
순서를 8단계로 세분화하여 단계별로 진행한다
개선팀 편성, 과제 선정, 테마의 현상파악 ( 현장에서 현물로)
현상의 명확화 , 5W 1H에 의한 층별화 (개선 과제의 세분화 )
1단계
현상의 명확화
2단계
물리적 해석
가공 원리 원칙의 이해, 기구도 작성 ( 설비 장치류의 기능, 구조)
가공 조건의 이해, 물리량의 변환 이해, 물리적 해석
3단계
성립하는 조건
물리적 해석을 성립시키는 조건의 정리
기능부위의 구조와 역할 이해, 설비·표준·전공정 품질 조건 검토
4단계
4-M의 연관성 검토
5단계
조사 방법 검토
6단계
불합리 발굴
조사 결과 기준치를 벗어나는 불합리 항목의 발굴
복원 계획 수립
7단계
복원 및 개선
개선 및 복원안의 수립 및 실시
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시
8단계
효과파악 및 유지관리 체계
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4M의 1차 요인 조사
4M의 2차 요인 조사 ( 논리적 인과관계가 있는 모든 요인의 조사)
각각의 성립조건, 4M의 항목에 대한 기준치 (가기준치) 설정
각 항목의 조사, 실측 방법의 검토 및 조사 계획 수립
효과파악 (목표 달성 여부, “0”화 목표 )
유지관리 체계의 수립
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2. PM 분석의 세부 방법
1. 현상의 명확화
1. PM 분석 실시 멤버의 결정 : 대상 설비의 오퍼레이터, 리더, 보전맨, 기술 STAFF 등으로 TFT 편성
2. 현상이란 ? : 설비의 기능이 이상하게 정지하든가, 가공되어진 제품의 정밀도가 떨어지든가 하는
상태가 [ 나타나거나 볼 수 있는 상태 ] 를 현상이라 한다
흠
때려서 생긴 흠, 부딪혀서 생긴 흠, 긁힌 흠, 칩에 의한 흠....
진원도
타원형상, 삼각형상, 다각형상 ...
3. 현상의 명확화란 ? : 현상을 정확하게 인식하고, 현상이 나타나는 방식, 상태, 발생부위, 기종간의
차이점 등 비정상적인 현상의 형태를 구분하고 층별하는 것이다
4. 현상의 명확화 요점 : 현상 파악시 선입관을 배제하고 착오를 미연에 방지하며, 현장 관찰을 통하여
층별화하고 정상과의 차이점을 검토한다
선입관의 배제
착오의 미연방지
현장 관찰
• 종래의 관용적 표현에 구애받지 말 것
• 관찰 대상과 불량 유형을 명확히 하여 정리한다
• 요인 추구형과 원인 추구형을 염두에 두고 진행
• 현장 현물의 현실을 자기 눈으로 직접 관찰한다
• 확인 가능한 최소 단위까지 추적하여 관찰
• [ 百聞이 不如 一見이다 ]
현상의 층별
관찰한 내용을 충분히 층별한다 ( 5W 1H )
Data를 수집하고 파레토그림으로 층별화한다
차이의 검토
층별화한 내용의 정상상태와 비정상적인 상태의 차이점을
명확하게 한다
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2. PM 분석의 세부 방법
1. 현상의 명확화
5. 현장 관찰 및 층별화시 분류 : 5 W 1 H
5W 1H
Who
What
Where
When
Which
How
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의
미
내
용
누 가
• 가공하고 있는 사람에 의한 차는 없는가?
(낮근무·야근·심야근무자에 의한 차는 없는가)
(신인·보충직원·임시사원에 의한 차는 없는가)
무엇을
• 재료·제품에 의한 차는 없는가?
(재료에 의한 차, 롯트간의 차는 없는가)
(제품의 치수·형상 등에 의한 차는 없는가)
어디에서
• 설비·치구·부품에 의한 차는 없는가?
(설비간·기종간에 차는 없는가)
(사용치구에 의한 차는 없는가)
(어느 공정·어느 부위에 발생하고 있는가)
언 제
• 시간·시기에 의한 차는 없는가?
(작업의 시작인가, 연속가공중인가)
(시간적으로 발생의 차는 없는가)
(계절적 차는 없는가)
(어떤 작업을 할 때에 발생하기 쉬운가)
(사전준비후에 발생하기 쉬운가)
어느쪽으로
• 시계열적인 경향에 특징은 있는가
(증가하고 있는가, 감소하고 있는가)
(전후좌우의 어디에 변화하고 있는가)
어떻게
• 발생상태에 틀림은 없는가?
(빈번하게 나타나는가, 간혹 나타나는가)
(돌연히 나타나는가, 서서히 나타나는가)
(연속해서 나타나는가, 불연속인가)
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2. PM 분석의 세부 방법
1. 현상의 명확화
6. 현상의 명확화 사례 (유압 솔레노이드 밸브 코일 불량 )
1)공정불량 현황
내전압 불량이란?
코일 케이스
모울드
55
요크
41
24
코일
17
기타
불량 코일
1
불량2 몸체
코일
보빈
코일불량이
전체의 41%
90
84
60
내전압 불량
전체의 60%
내전압
24
불량 몰드
불량
단자 기타
♣ 왜 코일 불량이 일어나는가 ?
= 최종검사의 내전압 불량이다
♣ 왜 내전압 불량이 일어나는가 ?
= 코일과 케이스의 틈이 변화한다
♣ 왜 틈이 변화하는가?
= 권선공정에서 과권이 발생한다
현상의 명확화 : 권선공정의 과권(규정 초과된 권취) 발생
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2. PM 분석의 세부 방법
2. 물리적해석
1. 물리적 해석이란 ? : 현상을 일으키는 상태를 공학적 원리·원칙에 맞도록 설명하는 것이다
2. 물리적 해석의 필요성
1) 현상을 물리적으로 어떻게 해석하느냐에 따라 요인의 해석이 달라진다
2) 이치대로 따져서 시스템이 무엇으로 구성되었는지를 파악하므로 요인 분석이 체계적이며
누락되지 않는다
3) 경험, 감각적 판단을 방지할 수 있다
3. 물리적 해석의 순서
기구도, 설비 매뉴얼, 도면 등을 참조하여
설비의 가공·작동 원리 및 원칙을 이해한다 (자료수집 및 교육 등 필요 )
1
가공의 원리·원칙 이해
2
기구도의 작성
3
현상의 관련 조건의 검토
회전
중심
간단한 기구도를 작성하여
설비·장치의 기구와 기능을 이해한다
가공원리로부터 현상이 무엇과 무엇의 조건으로 성립되고 있는지 파악
[ 000] 이란 [ ★ ★ ★] 과 [ ♣ ♣ ♣ ] 사이에서 성립된다
그라
인더
단면
4
물리량의 변화상태 파악
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외경
치수란
관련 조건 :
재료의 회전 중심과 그라인더의 단면
물리량 거리의 변화
가공원리로부터 물리량이 무엇이며 변화는 얼마인가를 파악한다
[ 00] 이란 [ ★ ★] 과 [ ♣ ♣ ] 사이에서 [⊙⊙]이 00하다
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2. PM 분석의 세부 방법
4. 물리적 해석의 포인트
점과 점,
선과 선의
관계를 명확화
가공점도
작성
2. 물리적해석
외경 칫수의 변화
현상
관련조건의 명확화
외경 칫수의 원추형
변화
현상이 무엇과 무엇 사이에서
발생하는지를 도시화 한다
설비와 재료의 접점을 그림으로
가공점을
구성하는
요소를 파악
회전
중심
그라
인더
(A)
단면
가공원리를
구성하는
물리적 변화는?
[ 무엇 ]과 [무엇] 사이에서
어떠한 가공이 이루어 지는가 ?
그 물리량이 어떤 변화를
일으켜서 불량을 초래하는가 ?
재료의 회전 중심 (A)와
그라인더 단면 (B)의 사이
센터의 축중심 (A)와
그라인더 이동시의 축 중심 (B)의 사이
물리량의 검토
회전
중심
A B
그라
인더
(A)
축 중심
(B)
C : 거리
센터축
중심 (A)
단면
(B)
C : 거리
거리 ( C )가
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센터축
중심 (A)
(B)
[ 무엇 ]과 [무엇] 사이에서
가공이 이루어 지는가 ?
가공이란 : 소재의 물리
화학적 변화 및 변질을
일으키는 것
축 중심
(B)
거리 ( C )가
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2. PM 분석의 세부 방법
2. 물리적해석
물리량의 변화상태의 명확화
변화하는
물리량을
층별화한다
현상파악
단계에서
b : 거리
a : 거리
DATA로 확인 가능
D≠(a=b)
물리적 해석의
포인트
변화 ( D )/ 편차가 있다
동일( D )하지 않다
물리적 해석
1. [ 무엇 ]과 [무엇] 사이에서
가공이 이루어 지는가 ?
관련조건 ( A와 B ) 사이에 물리량 ( C )가 변화한다 ( D )
가공이란 : 소재의 물리 화학적 변화 및
변질을 일으키는 것
2. 가공점도 : 가공이 이루어지는
예 1. 재료의 회전 중심 (A)와 그라인더 단면 (B) 사이의 거리 (c )에
MECHANISM을 구체화 한다
편차 (D) 가 있다
3.가공의 원리 원칙 : 가장 쉬운 원리를
예 2. 센터의 축중심 (A)와 그라인더 이동시의 축중심 (B) 사이의
생각하라. 중학교 과학 정도의
수준이상 생각하지 말라
거리 (C)가 동일하지 않다(D)
4.상대성이다 : 가공이 이루어지는 점, 선
에서 조건을 찾는다
5. 반복적 훈련 필요 : 업무와 연관한 문제
특히 불량 현상에 대한 반복적 훈련 필요
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2. PM 분석의 세부 방법
2. 물리적 해석
5. 물리적 해석의 사례
현상의 물리적 해석이란 현상 자체를 물리적 원리 원칙 (자연 법칙)으로 설명하는 것.
즉 가공원리(작동원리)에서, 현상이 일어나는 메카너즘을 확실시 시키는 것이다.
No
현
상
① 현상은 어떤 조건으로
성립해 있나?
② 연결되는 물리적
조건은?
③ 어떤 상태로
되어 있나?
1
구두의 안(A)와 상면(B)
와의 마찰력
이 작다.
2
램프의 필라멘트(A)와 전
의 사이에 전류
가 흐르지 않는다
의 상대속도(1회전
가 어긋난다
지(B)
4
가공물(A)와 바이트
당 수송량)
5
가공물의 회전중심(A)과
과의 거리
가 어긋난다
바이트 칼끝(B)
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2. PM 분석의 세부 방법
3. 성립하는조건
1. 성립하는 조건이란 ? : 물리적 해석을 했을 때 관련조건 / 필요조건 가운데 무엇인가의 변화/이상으로
그 [현상]이 발생될 수 있는지를 합리적으로 생각하여 전부 골라내는 것이다
2. 성립하는 조건의 정석
1) 관련조건 (A)의 물리적 조건(☆☆☆)이 △ △ △하다 ( 층별화된 변화 상태 )
2) 관련조건 (B)의 물리적 조건(☆☆☆)이 △ △ △하다 ( 층별화된 변화 상태 )
3) 관련조건 (C)의 물리적 조건(☆☆☆)이 △ △ △하다 ( 층별화된 변화 상태 )
4) 관련조건 A,B,C,D의 운전 조건이 △ △ △하다
3. 성립하는 조건의 검토 포인트
1. 현상의 물리적 해석이 바르게 되어져 있을 것
2. 성립하는 조건을 검토하기 전에 충분히 설비 기구기능에 대해서는 충분히 이해해야 함
3. 성립하는 조건이 4M (Man, Machine, Material, Method)과 결부시켜 검토해야 함
4. 각 기능부위가, “어떤 상태로 되면 성립하는가 “라는 표현에 신중해야 함
5. 발견한 [ 성립하는 조건 ]이 구성되면 반드시 물리적인 불량현상이 일어나는가를 역으로
추적하여 적합성을 체크해야 함
6. [이것이 전부인가 ]의 사고방식으로 적출한 항목을 재검토해야 함
7. 성립조건의 단계에서는 세부 요인을 생각하지 말 것. 설비의 구성품이나 구성 부품도
생각하지 말 것
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2. PM 분석의 세부 방법
3. 성립하는조건
4. 성립조건 검토 절차
내
4 M
용
설비·장치의 검토
· 설비·장치의 각 기능부위, 즉 각 유니트에 관해서 각각의 기능을 다하지 못 할 경우에
물리적인 불량현상이 발생하는가
· 어떤 상태가 되면 물리적 현상이 성립되는가를 검토함
본연의 모습의 수준
지킬 수 있는 표준류가 없다든가 느슨할 경우에 물리적 현상이 발생되는가를 검토함
관계되는 사람의 수준
관계되는 사람, 즉 표준을 지켜야 하는 사람이 지키지 않을 경우 물리적인 현상이
발생되는가를 검토함
재료·공정품질의 수준
전공정의 품질이 나쁠 경우에 물리적인 현상이 발생되는가를 검토함
단계
1
2
3
4
5
6
추진순서
설비기능·부위의
구분
기능부가 해야 할
역할 정리
역할과 불량현상의
원인 관계 검토
설비면에 성립하는
조건 정리
표준류 및 사람에의
성립될 수 있는 조건
검토
전공정 품질에 의해
성립하는 조건 검토
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추
진
내
용
비 고
설비장치가 어떤 기능부위로 되어 있는가를 검토함
이들의 각 기능부가 설비·장치 전체에 대해서 어떤 역할을 하고
있는가를 정리함. 또 어떤 기구로서 이루어져 있는가를 검토함
각 기능부 기구·부품 기능이 그 역할을 다하지 못하는 경우에
불량현상에 결부되는가 어떤가를 검토함
불량현상에 결부되어 생각될 수 있는 기능부 기구가 어떤 상태로
될 때 물리적인 불량현상이 성립되는가를 검토·정리함
설비나 장치의 기능부위가 제 역할을 다하고 있음에도 불구하고,
지켜야 할 표준이 없거나 또는 느슨한 경우 혹은 표준을 지켜야 할
사람이 지키지 않는 경우에 물리적 현상이 발생하는지를 검토함
설비측의 조건 표준류 및 그것을 지키는 사람에 대한 조건이 정비
되어 있음에도 불구하고, 투입되는 재료의 품질불량에 의해 물리적
인 불량 현상이 성립되는가를 검토함
설비정도를
검토
표준류 설정 및
준수의 정도
공급되는 재료
에 문제가 있는
지를 검토
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2. PM 분석의 세부 방법
3. 성립하는조건
5. 기구도의 작성 : 기구도란 설비나 장치가 가지고 있는 특정 목적을 달성하기 위해 조립된 제반 구성
요소의 기능과 구조를 한 눈에 알아보기 쉽게 나타낸 그림이다
기구도 작성 방법
1. 대상 설비, 장치의 [취급 설명서]와 가능하면 [조립도]를 충분히 이해함
2. 설비 앞에서, 자신의 손으로 기구도를 그리며
3. 취급설명서와 조립도에서도 알 수 없는 기구는 그 부위의 커버류를 열어서 기구를 스케치
4. [취급설명서] [조립도] [스케치도] 로부터 기구도를 작성함
5. 기구도는 전체의 각 기구의 관계를 분해한 전체 기구도와 상세 부위마다 기구도로 나누어 작성함
6. 기구도에서 각각 설명함으로써 조감도의 조립도를 이해하기 쉽게 함
부품을 각각 흩어 놓은 그림으로 되지 말 것.
7. 기구도 안에 기능 명칭 및 전 부품에 명칭과 기구번호를 부여할 것
이것은 PM분석표에 요인을 기입하는 경우에 명칭과 번호가 대응될 수 있도록 하기 위함이며,
또한 조사단계에서도 이 기구도를 사용하기 위하여 필요하게 됨
8. 별개로 작성한 기구도는 한 눈에 들어오도록 한 장의 종이에 정리함
9. 가공조건, 준비조건( Set-up ), 조작조건 등을 조사하여 기준으로부터 벗어난 것 (불합리한 점) 은
가능한 빨리 개선, 복원함. ( PM 분석 전 )
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2. PM 분석의 세부 방법
3.성립하는조건
6. 기구도의 예
드레싱장치
실린더
저석보정장치
주축장치
M OTOR
절삭
크랭크
이송스크류
STOPP E R
M OTOR
C HUCK
다이어몬드
스핀들
가공물
새들
절삭대
저석대
실린더
RACK
절삭량설정다이얼
실린더
절삭장치
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4. 4M 조건 조사
2. PM 분석의 세부 방법
1. 4M의 관련성이란 :
* 성립조건을 구성하는 각 요소를 4M(사람, 설비, 재료, 방법)의 측면에서 이치대로 따져 전부 찾아내는 것이다.
* 조건조사를 용이하고 체계적으로 하기 위하여 1, 2차 항목으로 나누어서 진행한다
* 성립조건과 4M조건은 상호 인과관계에 있으며, 1차 항목과 2차 항목 사이에도 상호 인과관계가 있다
* 4M조건의 각 항목은 점검, 조사가 가능한 표현이 되어야 한다--- 판단기준, 기준치 설정
2. 성립 조건과 4M의 관련성
물리적 해석
성립하는 조건
1
형제관계
4M의 관련성 (1차)
1-1
1-1-1
1-2
1-1-2
2-1
2
4M의 관련성 (2차)
2-2
1-1-3
형제관계
3
결과
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UNIT 단계 :
서브 어세이 단계 :
부품단계 :
서브 어세이의 모임.
2개 이상의 부품으로
단독 부품
(하나의 기능을 가진 장치)
구성 됨
또는 부품 조합
요인
결과
요인
결과
요인
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2. PM 분석의 세부 방법
4. 4M 조건 조사
3. 4M의 관련성 조사 포인트 :
• 기여율이나 영향도는 고려하지 않고, 이치대로 따져서 관계되는 요인을 전부 조사한다
• 설비 치공구와의 관련성의 경우 현상이 발생하는 끝단부(가공점)에서부터 출발하여 설비의 구조물 및
기초까지 순차적으로 서브 어세이의 순으로 검토해 나간다
• 설비·치공구 뿐만 아니라 재료(특히 전공정 정밀도, 순도, 함량 변화 등), 방법(작업방법, 조정방법,
준비교체방법, 측정방법, 조작방법 및 취급방법 등) 및 사람의 스킬 차이 등을 검토한다
• 4M의 1차 요인이 리스트-업된 후 각 항목별로 당연히 성립조건이 일어나는지 역으로 읽어서 그 정합성
여부를 재 체크한다.
4. 4M의 관련성 조사의 예 :
현상의 물리적 해석
성립하는 조건
1. 바이트의 위치가
+,-로 때때로
어긋난다
절삭점과 제품의
회전중심과의
거리가 때때로
+,-로 어긋난다
2. 제품의 회전중심
이 +,-로 움직인다
4M의 관련성 : 1차 항목
1-1 바이트 홀더가 움직인다
4M의 관련성 : 2차 항목
1-1-1 홀더체결 볼트의 풀림
1-1-2 홀더 취부면의 평면이 나쁨
1-2 바이트 홀더의 지지대가 덜거덕 거린다
2-1 제품의 회전중심이 움직인다
2-1-1 베어링의 롤리가 마모
2-1-2 헤드 본체의 베어링 내·외륜 부위 마모로 덜거덕 거림
2-2 슬라이드 테이블이 움직인다
3. 절삭조건이 변화
한다
3-1 절삭속도가 변화한다
3-1-1 모터의 풀리의 마모에 따라 회전 슬립한다
3-1-2 V벨트 마모에 의해 회전 슬립한다
3-2 절입, 이송이 변화한다
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2. PM 분석의 세부 방법
5. 본연의 모습/기준치
1. 4M의 항목별 기준치 / 본연의 모습을 설정한다
불량을 초래할 가능성이 있는 모든 요인을 이치대로 따져서 찾아낸 4M의 각 항목별로 정상과 이상을
판정할 기준을 명확히 하는 과정이다.
■ 먼저 현재 공정에서 관리하고 있는 표준 및 각종 기준류를 조사한다
- 공정에는 표준·기준류 또는 이와 유사한 것들이 많으나 이들이 각각 여러 부서에 보관되어 있기
때문에 잃어버리거나 지켜지지 않는 경우가 많음
- 따라서 이들을 모아서 체계적으로 정리 및 활용하는 것이 중요함
■ 만일 표준·기준과의 판정기준이 없는 경우 가공의 원리원칙과 불량발생의 메카니즘 및
설비의 기능구조와 품질표준으로부터 판정기준을 설정할 필요가 있음
2. 4M의 항목별 기준치 / 본연의 모습 설정시 포인트
◆ 원점에서 출발하여 모든 기준, 표준류를 조사한다
◆ 이들 표준, 기준을 그대로 받아들이지 말고, 그 기능과 구조, 품질 표준과의 관계 등을 각종 자료를
통해 철저하게 검토하여 참 본연의 모습, 기준을 찾아나간다.
◆ 정상과 이상의 경계를 명확히 한다.
◆ 기준이 없거나, 있어도 의심이 가는 경우는 분석·실험을 통하여 확인하고 결정한다
◆ 기준의 설정이 어려운 경우는 처음에는 가기준을 설정하여 체크하고, 시행 착오를 반복하여 보완
하는 것이 더 나은 경우도 있다.
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2. PM 분석의 세부 방법
6. 조사 방법의 검토
1. 조사방법의 검토란
■ 모든 요인을 이치대로 따져서 찾아낸 4M의 각 항목별로 정상과 이상을 판정할 기준을 설정한 후
현장에서 어떻게 확인(조사, 점검, 측정)할 것인지 그 방법을 결정하는 단계이다.
■ 먼저 성립하는 조건 항목을 조사한다
- 4M의 항목은 지나치게 세분화되는 경향이 있으므로 성립조건을 먼저 조사하여 양,부를 판정한다.
- 성립조건을 조사하기 불가능하거나, 조사 결과 NG인 경우 그 항목의 4M 항목에 대한 조사를 한다.
■ 4M의 항목을 차례로 조사한다
- 성립조건에서 판정이 불가능하거나, NG인 항목에 대하여 4M의 1차 항목을 조사한다
- 조사 결과 NG인 경우 4M의 2차 항목을 조사하여 OK, NG 여부를 확인한다
2. 조사방법의 검토 포인트
1. 조사계획을 세움
- 언제 (몇월, 며칠에, 가동중, 정지중에 언제)
- 누가 무엇을 (운전부문, 보전부문, 생산기술부문 등의 역할분담 )
- 준비할 사항 (작업공구, 측정기기 등) 의 정리
2. 어떠한 사소한 결함이라도 간과하지 말 것
3. OK, NG 판정이 어려울 [ 나쁜 상태 ] 때에는 ( 유보 : △ ) 로 표시하고 차후에 재조사함
4. 다른 요인과의 복합요인도 고려하여 판정할 것
- 만성로스는 미세결함요인이 복합되어 발생함으로 한 요인에 대해서 문제가 없더라도
타요인과의 관련성을 검토하여 판정해야 함
5. [ 성립하는 조건 ] 부터 순차적으로 측정·조사함
- 조사항목수가 적어, 측정·조사에 투입되는 노력을 줄일 수 있음
- 개선 후 유지 및 관리의 포인트가 명확해짐
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2. PM 분석의 세부 방법
7. 불합리점 발굴
8. 개선안 실시
* 불합리점 발굴은
■ 조사 계획에 의해 공정 및 설비의 각 항목에 대해 정상과 이상을 판정하여 불합리를 찾아내는 것이다
1. 종래의 시각이나 판단기준에 구애받지 말고 현상의 기준과 실제를 비교하여 벗어나는 것은 모두 불합리점으로 봄
- [ 본연의 모습은 어떤가 ], [ 미결함은 없는가 ]
2. 정상과 이상의 경계에 있어 판정하기가 어려운 경우에는 이에 해당하는 것을 불합리점으로 봄
- 만성로스는 이들 경계치에 있는 불합리점에 의해 일어날 가능성이 큼
3. 모든 요인을 철저히 조사함
- 만성불량 '0'를 위해서 모든 불합리는 철저히 조사되어 개선되어져야 함
4. 불합리점의 발생원인을 충분히 이해하여 [ 재발방지를 위한 개선 ] ,근본적인 개선으로 연계시킬 수 있어야 함
* 개선안의 입안 및 실시는
■ 조사 결과 발굴한 불합리들을 복원하거나, 개선하여 만성 불량의 원인을 제거하는 활동이다
1. 개선전에 복원을 먼저 실시함
- 불합리현상은 부품의 마찰, 마무리정도, 조립정도 등 사소한 결함에서 발생되므로 개선하기 전에 먼저 정상 상태로 복원함
2. 복원 이후에 결과가 좋지 않을 경우, 기구상의 문제, 기술적으로 진부화되어 있는 경우, 또한 재발방지를 하려고 할
경우에는 개선을 실시함
3. 모든 불합리점에 대해서 복원·개선을 실시하여 이 때 가능한한 동시에 실시하는 것이 효과적임
- 만성불량은 복수·복합원인에 의해 발생되기 때문에 이들 모든 요인에 대해 복원개선을 실시해야 하는데 이 때 가능한
한 이들을 동시에 실시하는 것이 효과가 큼
4. 반드시 결과를 확인하여 [ 요인에 빠뜨림이 없는가 ] [ 허용치는 적합한가 ]에 대해 명확히 함
- 모든 요인에 대해서 복원개선을 실시해도 만족할만한 결과를 얻지 못할 경우
[ 요인의 누락이 있다 ] 또는 [ 허용치가 느슨하다 ] 에 해당함
- 따라서 이 때에는 처음부터 다시 PM분석을 하지 않으면 안됨
5. 발견된 불합리점이 다시 발생하지 않도록 재발방지책을 세움
- [ 불합리 현상의 징후를 파악해 ] 사전에 조치하도록 함
- 기준·표준류의 개정 및 보완을 함
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3. PM 분석 실시상의 유의점 /올바른 프로세스
■ 사고의 프로세스(절차), 결함, 측정의 프로세스가 올바르게 행해져야 좋은 결과를 얻을 수 있음
- 사고의 프로세스가 좋지 않은 경우에도 (논리성이 없음) 결과가 좋은 경우도 있으나 (우연히 결함을
찾아내고 이에 대한 대책이 좋은 경우) 장기간에 걸쳐 좋은 상태를 유지하기 어려움
- 또 결함·측정이 프로세스가 좋지 않기 때문에 결함을 빠뜨려 결과가 좋지 않게 되는 경우도 있음
♣ 사고의 프로세스가 올바를 것
※ 현상의 층별 및 인식이 올바르게 행해질 것
※ 물리적 해석이 올바르게 행해질 것
※ 성립하는 조건의 빠뜨림이 없을 것
※ 기구도, 부품구성, 기능이 제대로 조사될 것
※ 이치대로 생각되는 모든 요인을 리스트-업 할 것 ※ 물리적 해석, 성립조건, 4M의 요인이 논리적일 것
♣ 결함, 측정의 프로세스가 올바를 것
※ 결함발굴을 위해 측정 방법이 올바를 것
※ 결함의 발굴이 올바르게 행해질 것
※ 미세결함의 빠뜨림이 없을 것
※ 허용치가 현시점에서 올바를 것
※ 모든 대책이 가능한한 동시에 실시될 것
※ OK, NG의 판정이 애매하지 않고 정확할 것
♣ 결과가 좋을 것
※ 대책이 좋았는가
※전체 결함에 대한 대책을 세웠는가
※ 그 결과가 좋았는가?, “0”화의 극한 목표를 달성했는가 ?
※ 결과가 좋지 않을 경우 다시 한 번 요인 및 결함의 적출을 검토해야 함
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3. PM 분석 실시상의 유의점
1. PM분석을 행할 때의 멤버는 오퍼레이터, 조장, 보전맨, 생산기술, 설비설계자 등 기술스텝의 4인 정도가
바람직하다
2. PM분석표는 스케치를 병행한다 (문장으로 표현이 어려운 것도 표현이 가능해 다른 사람들도 알기 쉽다)
3. 요인의 리스트업은 기여율, 영향도에 구애받지 말고 빠짐없이 나열한다
4. PM분석후 반드시 역으로 읽어서 적합성을 체크한다
(4M 1차가 성립되면 성립하는 조건이 발생되고, 4M 2차가 성립되면 4M 1차가 발생한다)
5. 각 요인의 허용치가 명확하지 않을 경우에는 가기준을 설정하여 결과를 보면서 허용치를 설정해 나간다
6. PM분석에 의거한 조사는
① 성립하는 조건의 조사 ② 성립하는 조건의 X항목에 대응하는 4M 1차의 항목조사
③ 4M 1차의 X에 대응되는 4M 2차의 항목조사 순으로 행하는 것이 효율적이다
7. 적출한 결함은 동시에 종합해서 고친다
8. 개선보다도 철저한 복원을 하는 것이 중요하다
9. 불합리점에 대해서는 원인추구는 사람의 행동면에 관해서까지 파들어간다
10. PM분석후 성과가 나지 않을 경우
① 요인이 빠진 것이 있는가 ② 허용치가 느슨하지 않은가 등 다시 PM분석을 한다
11. 변동요인, 반고정요인을 점검기준서에 포함시켜 조건을 관리한다
12. 결정한 것이 지켜질 수 있는가 때때로 체크한다
13. PM분석은 수법에 있는 것이 아니라 보는 방법, 생각하는 방법에 있다. 스텝뿐만 아니라 조장, 반장, 서클리더가
PM분석적 관찰법 보는 방법을 가질 수 있게 되는 것이 중요하다. 2∼3회 분석해보면 익숙해 질 수 있다
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현
PM분석표
상
현상의 물리적 해석
작성일자 :
작성자 :
성립되는 조건
관리번호 :
허용치
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영
향
도
4M과의 관련성(생각되는 추정요인 도출)
제1차 조사
측정방법
측정치
판정
제1차 항목
판정
제2차 항목
제2차 항목 조사결과
판정
대책
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판정
PM분석표의 기입과 사용법
(1) 제1스텝 : 현상의 파악
(2) 제2스텝 : 현상의 물리적 해석
5W1H로 기입한다. 현상의 분석 DATA, 층별 DATA는
첨부자료로 한다
현상의 『필요조건』 『종류 (물리적 조건)』
『나타내는 상태』로 기입한다
(3) 제3스텝 : 성립하는 조건 찾아내기
(4) (5)는 그 항목에 불합격의 판정 허용치와 현상에
물리적 해석의 『필요조건』을 분해하고, 현상을
성립하는 조건을 항목마다 기입하고, 또한 그것들의
『운전조건』을 기입한다. 약도를 기입하면 좋다
나타나는 영향치를 알면 기입한다
(8) (10) 제4스텝 : 4M의 연관성 찾아내기 → 1차 항목, 2차 항목
1차 항목은 SUB조립의 구성에서 구체적인 『결함』을 기입한다. 2차 항목은 파레토도 한 막대의 『부품』단위에서
구체적인 결함을 기입한다. 1차 항목에서 『부품』단위로 된 경우는 2차 항목은 기입할 필요가 없고, 2차 항목에서
또 『SUB조립』의 경우는 3차 항목까지 분해하고 『부품』단위의 결함을 기입한다
(6) (12) 제5스텝 : 조사방법의 검토
(8) (9) (11) 제6스텝 : 불량 골라내기
『성립하는 조건』에서의 조사방법을 검토하고, 도해로
기입한다. 다음에 『4M의 1차 항목』∼ 『4M의 2차
항목』의 조사방법을 검토한다. (기입란은 (6)을 겸한다)
조사 후 그 허용치에서 OK, NG, △(판정곤란)도 판정을
해 기입한다. 아무리 작은 결함도 빼 먹지 말고 불량
판정을 행할 것
(13) 제7스텝 : 개선안의 입안
(14) 결과의 확인
조사결과 NG항목 전부를 복원하고, 더불어 개선안을
찾아내어 개선을 실시한다. 이상을 대착란에 기입한다
복원, 개선결과, 불합리한 현상이 어떠한 형태로
변화했을까. 시간별로 DATA를 내서 기록할 것. 결과가
좋아지지 않을 경우는 △(판정곤란)의 판정 곤란한
항목의 복원이나 성립하는 조건, 4의 관련성에 빠짐이
없었는지 다시 한번 PM분석을 검토해 볼 것
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PM분석표 활용의 사례(1)
A제품 건조공정의 개요
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PM분석표 활용의 사례(1)
A제품 건조공정의 PM분석
A제품 (건조공정)
1. 현 상
그랜드 발
열 있음
PM분석
2. 물리적 해석
테마명
3. 성립되는 조건
1.펌프 샤프트와 1-1 냉각수량 부족
그랜드의 마모
슬러리 피드펌프에서 이물질발생
4. 설비,사람,재료,방법의 관련성
주수 라인이 막혔다.
5. 바람직한 상태의 검토
건조 운전작업 표준서 개정
그랜드 누설이 많아졌다.
로 발열
1-2 그랜드와 샤프트의
틈새가 작다.
샤프트와
그랜드의
2.마찰열로 탄화 2-1 그랜드 누설이 커져
했다.
틈새에 PVC
물막이 링 위치가 어긋났다.
물막이 링이 막혔다.
샤프트에 흠이 있다.
케이싱측 주수량이
너무 조였다.
떨어진다.
주수 펌프 능력 저하
탄 것이 있
그랜드 마모
다.
그랜드 삽입수가 적다
2-2 냉각용 주수 압력이
그랜드 구조를 검토, 이물
질발생 장소 압축, 이물질
발생이 없는 구조를 검토
주수밸브 열림이 적다
떨어져 슬러리가 역류 주수 압력이 다른 장치의 물
사용으로 떨어진다.
펌프 기동 방법 미스
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PM분석표 활용의 사례(1)
A제품 건조 공정의 PM분석 조사 결과
○ : 이상없음 × : 대책실시 △ : 재검토 필요
6. 조사방법 검토
냉각부족이 되는 요인을 조사한다.
1.주수 라인 막힘의 원인
7. 조사결과 판정
8. 개선안의 입안· 대책
막히지는 않았는데 주수압력
저하로 역류의 우려가 있다.
○
그랜드 패킹 마모로 누설량이
늘었다.
그랜드 패킹 부분에 PVC탄 것
이 있다.
누설량 2.OL/M
×
3.물막이 링의 위치와 어긋남
위치 어긋남 없음
○
4.물막이 링의 막힘
물막이 링에 PVC고착품이 있어
PVC가 역류하고 있다.
×
FW(여과수) 압력 변동 대책
5.샤프트에 흠이 있다.
샤프트에 흠 없음
○
다른 장치, 공정의 수세수를 되도록 공용
라인에서 분리한다.
품종 전환용은 전용 펌프를 설치한다.
6.주수 펌프 능력 저하
주수 펌프 능력 정상
○
FW제조 장치를 재검토하여 공급량을 늘린
다.
2.그랜드 누설이 많아졌다.
×
통상 운전시
다른 공정에서 물을 사용했을 때의
압력 저하를 조사한다.
1.콤파운드 설비 품종 전환
△
2.개방 공정초기, 말기 수세
△
3. V15-K 물 보급 때
△
4.건조 공정 품종 전환 때
△
5.탈VCM공정
6. FW→PW로 전환할 때
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냉각 부족의 원인이 FW(여과수)를 다른 공
정과 공동으로 사용하는 데서 오는 주수 압
력, 양의 변동 때문이라는 것을 알았다.
그랜드의 부실점 대책
수압 변동에 축막이가 영향 받지 않도록 셀
프프레싱형 메커니컬실로 개조한다.
△
×
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PM분석표 활용의 사례(1)
펌프 개조 전후의 구조
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PM분석표 활용의 사례(2)
P M 분 석 표
작성일자:
작성자:
성립하는 조건
1.워크회전중
심축에 대해
척의 기준시트
의 직각이 나
오지 않는다.
2. 척의 기준
시트에 워크의
기준면이 밀착
하지 않는다.
관리번호:
허용치
0.01이
내
틈새가
없을
것
영향도
대
대
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제1차조사
측정방법
현 상
현상의 물리적 해석
로터 습동면의 원주떨림이 규격외로 가끔 발생한다.
가공기준면에 대해 기준시트면 및 허브부착면(당공정가공)과 습
(공정능력지수Cp=1.2)
동면(전공정가공)과의 각각의 평행이 변화한다.
조사결과
4M과의 관련성(생각되는 추정요인도출)
대책
측정치
판정
제1차항목
판정
제2차항목
제2차항목 조사결과
판정
0.03
NG
1.1 기준시트
면이 축심에
대해 떨리고
있다.
NG
1.1.1 시트블록의 평행이 나오지 않는다.
2 시트블록 상면이 마모되고 있다.
3 시트블록 부착볼트의 풀림
4 시트블록 부착보스면 틈이 있다.
5 시트블록 상면흠집, 타흔이 있다.
시트블록의 마모량2
mm
NG
NG
NG
Ng
NG
1.2 척본체
시트부착면이
축심에 대해
떨리고 있다.
NG
1.2.1 척 본체의 평행이 나오지 않는다.
2 시트블록 부착면에 凹凸이 있다.
3 부착볼트의 풀림
4 주축 부착면에 타흔이 있다.
5 클램프힘으로 척 본체별로 움직인다
때때로
뜬다
NG
1.3 주축단면
이 축심에 대
해 떨리고 있
다.
NG
1.3.1 주축본체단면이 직각이 아니다.
2 주축본체단면에 흠집, 타흔이 있다.
3 주축프런트 BRG이 마모되어 있다.
4 주축리어 BRG이 마모되어 있다.
5 주축 BRG폴리로드가 느슨하다.
2.1 워크와
기준시트사이
에 절단이물
이 끼어든다.
NG
2.1.1 시트에 磁氣가 있어 切粉부착한다.
2 切削水의 토출각도가 나쁘다
3 절삭수의 토출력부족
4 절삭수에 절분이 혼재 부착
5 워크기준면에 절분이 붙어나온다
6 워크 기준면에 가시가 있다.
2.2 워크를
클램프시켰을
때에 기준시
트로부터 워
크가 떠오른
다.
NG
2.2.1 척죠의 윈주중심 맞춤
2 척죠의 원주편 맞닿음
3 척죠의 부착볼트 풀림
4 척액튜에터가 마모되어 있다
5 척클램프의 압력이 약하다
베어링풀리로드불량
베어링마모
절분부착
각도가 큼
토출압2K저하
절삭수탱크불량
필터불량
주변으로비산
죠불량
시트블록 교환
○
○
○
○
NG
BRG풀리로드 덧죄기
○
○
△
△
△
BRG풀리로드 덧죄기
↑
↑
NG
NG
NG
NG
NG
○
○
NG
○
△
○
시트블록교환
(면적이 작고, 脫磁)
절삭수배관추가
절삭수탱크청소
비산대책
초경인서트죠로개선
페이지 : 32
결
과
PM분석표 활용의 사례(3)
부품명
웨트형 솔레노이드 밸브스풀
설비명
원관연삭반
불량항목
외경칫수차 불량
현 상
PM분석표 ①
물리적인 견해
성립조건
*아침·저녁 시업시의
*워크의 회전축 중
1.워크회전축 중심선과
(칫수결정)과 (워크축측)
심선과 연삭면이 평
저석축이 평행이 아
의 칫수가 크다.
행이 아니다.
니다.
*칫수차는 5∼6으로 크고
*워크회전축심과
시간경과에 따라 칫수가
저석연삭면의 간격
마이너스(-)가 되면서 0
이 변화
으로
근접한다.
설비,치공구,재료,방법과의 관련성
1.1 저석축의 열변위가 있다
1.2 위크축의 열변위가 있다.
1.3 심압축의 열변위가 있다.
1.4 테이블의 열변위가 있다.
2. 저석연삭면이 저석
축과 평행이동하지
않는다.
2.1 저석축에 대해 테이블의 좌우이동이 평행이
아니다(드레스시의 평행도)
2.2 테이블에 대한 저석대전후 이동의 직각도가
나오지 않는다.
2.3 테이블의 열변위가 있다.
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PM분석표 활용의 사례(3)
부품명
웨트형 솔레노이드밸브 스풀
설비명
원관연삭반
불량항목
PM분석후의 조사결과①
외경칫수차불량
조사결과
점검항목
측정방법
판정
기준치
저석축의 열변위
미결정
0.025∼
0.042
대책필요
워크축의 열변위
미결정
0.01
대책필요
심압축의 열변위
미결정
0
OK
테이블의 열변위
미결정
저석축과 테이블 좌우
이동의 평행도
0.001/m
저석대 전후이동의 직
각도
0.01/전
장
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대책내용
결과
실측치
0.002
0.007/m
0.005/
전장
OK
영향도가능
무시가능
1. 시업전 30분의 준비운전에 들어간다.
①사이클타임은 78초부터 15초로 한다.
②저석축,워크축을 회전시킨다.
③저석대, 테이블은 왕복운동시킨다
④연삭액을 낸다.
2. 연사개시직후에 드레스를 넣는다.
3. 드레싱간격은 저석축의 열변위가 안정할 때까지
의 1.5시간을, 10개마다 하고, 그후 50개마다 한다.
4. 점심시간도 쉬지 않고 움직인다.
*처음부터
의 칫
수차는
이
내가 되고, 시작시
의 칫수차 불량이
없어진다.
*테이블 각도조정
이 없어진다.
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
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