Transcript 왜-왜 분석
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개별개선 활동의 위치
왜-왜 분석 (KNOW-WHY)
▷ 왜-왜 분석의 기초
▷ 왜-왜 분석의 준비
▷ 왜-왜 분석의 2가지 사고방식
▷ 왜-왜 분석의 진행방법
▷ 왜-왜 분석의 양식 및 사례
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1. 왜-왜 분석의 기초
1.1 왜 -왜 분석이란
: 불량, 고장현상이 발생하는 요인을 해석하는 수단으로서 , 규칙적인
순서에 의해 단계별 왜!?를 반복함으로써 요인을 빠짐없이 찾아내는 분석 방법이다
①-1-1
①-1
① - 1 이 왜 일어나는가
①-1-2
①
① 이 왜 일어나는가
①-1-1
①-2
현상
왜의 반복에 의해 빠짐없이 찾아낸
최종의 왜가 현상에 대한 근본 원인이며,
이에 대해 확실하게 효율적인
대책(재발방지대책)을 수립, 실시하는
것이다.
① - 2가 왜 일어나는가
이 현상이 왜
일어나는가?
①-1-2
②- 1
②
② 가 왜 일어나는가
최종의 왜!
(현상에 대한 근본 원인)
급유 기준이
없다
급유 기준을
작성한다
부품의
재질이
약하다
재료의
강성을
높인다
설정위치가
명확하지
않다
기준
데이터를
정한다
②-2
: 최종의 왜! (현상에 대한 근본 원인)
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1. 왜-왜 분석의 기초
1.2 종래의 사고와 왜-왜 분석의 차이
★ 종래의 사고 방법
- 현상이 발생하면 자기 경험을 바탕
종래의 으로 원인을 찾는다
사고
방식 - 자신의 지식과 경험이 부족할 경우
정확한 원인을 밝혀 내지 못한다
현상
왜-왜
목적과 수단 또는 원인과 결과의 관계를
분석
계통적으로 철저하게 추구할 수 있다
원인
(결과)
의문을
느낀다
왜! 를 5회 이상 반복함으로써
왜 발생했는가를 분석/ 대책 수립
(대책)
지식과
경험을
기초로
사고
원인이
지식과
경험
속에
있다
원인이
지식과
경험
속에
없다
원인
판단
추정
우연히
원인을
맞춘다
틀린
원인을
찾는다
원인 불명
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1. 왜-왜 분석의 기초
1.3 왜 - 왜 의 사고
1) “왜 ! 와 어디”를 혼동하지 말 것
고장이 어느 부품에서 발생했는지가 중요한 것이 아니라,
왜 그 부품이 그런 고장을 일으켰는지 파악하는 것이 더 중요하다
2) 원인을 찾기 전에 요인부터 명확히 한다
요인이란 ? : 현상을 일으킬 수 있는 모든 가능성
원인이란 ? : 요인 중에서 현상을 일으킨 범인
( 요인을 빠뜨리면 잘못된 원인을 단정 )
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1. 왜-왜 분석의 기초
1.4 왜-왜 분석의 효과
1) 생산현장의 사람들 (오퍼레이터, 보전맨, 생산기술자, 관리자) 에게 논리적으로 생각하는 능력을
갖게 한다 (그렇게 함으로써 이치에 맞지 않는 결정이나 전달 사항을 배제한다 )
2) 논리적으로 가르치는 능력을 키운다 (사람은 남에게 가르침으로써 스스로의 잘못을 깨닫는다 )
3) 기계 설비의 구조와 기능을 정확하게 이해할 수 있게 된다
구조와 기능을 정확하게 이해하지 못하면 설비의 이상을 분별하지 못한다
생각보다 기술자나 관리자가 현장에 대해 잘 모른다.
4) 분석과정을 통하여 설비나 업무의 원천을 정확하게 판단하고, 작은 개선으로 큰 효과를 얻을 수
있다는 것을 스스로 체득하게 된다
5) 재발방지를 위한 확실한 사고를 갖게 되고, 유지관리의 필요성을 인식하게 된다
6) 문제점을 상호 공유하게 되고, 서로의 지식 레벨을 일치화 시켜 의사소통이 원활해 진다
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2. 왜-왜 분석의 준비
2.1 교육
1) 조직내의 전문가 육성
2) 관리자의 참여 / 첨삭 지도
3) 분임원의 참여
2.2 테마 선정
1) 쉬운 테마부터 선정하여 분석 방법 및 사고방식을 터득한다
2) 공정불량 유형별, 잠깐정지 유형별, 수율 손실, 작업성/ 취급성 불량, 고장 등의 테마
3) 층별화된 작은 테마를 대상으로 분석한다
2.3 왜 - 왜 분석 팀 편성
1) 별도의 TFT 활동
2) 분임조 및 직제내의 전원 참여에 의한 활동
3) 불량, 고장의 경우 설비나 품질 기술의 기술자가 동참하여 진행하는 것이 가장 효과적임
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2. 왜-왜 분석의 준비
2.4 문제를 층별화하여 현상을 사실적으로 파악한다
1) 눈에 보이는 범위 내에서 현상의 사실을 명확히 한다
2) 문제가 발생하고 있는 부위, 장소, 시간대, 시기, 발생빈도, 량, 종류, 상태 등의 사실을 정확하게 한다
3) 동일한 문제를 층별화하여 현상을 구분한다.
4) 현장에서 현물을 보면서 층별화한다
현상의 사실적 파악의 예
노내의 온도가
높다
A 제품의
불량율이 높다
품종교체
소요시간이 많다
표준색상과의
차이불량이 많다
노내의 온도가
규정치보다 50도
높다
A제품 00부위
+0.03mm불량이
동절기
10000ppm...
품종교체 중
치구의 분해
조립 소요시간이
길다
길이 방향의
색상이 점차
변화한다..
노내의 온도가
반복적으로
상승하여 기준치
초과
A 제품 XX부위
진원도 불량이
00호기에서 2%...
교체후 00품질
확보를 위한
00부위
조정시간이 길다
폭 방향의
색상이 00M 마다
차이가 발생한다
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2. 왜-왜 분석의 준비
2.5 문제가 일어나는 부분의 구조와 기능, 업무의 흐름을 정확하게 이해한다
1) 기계의 경우 문제를 일으키는 부위의 구조와 기능을 정확하게 이해한다.
☆ 연관 부품의 연결 구조를 파악한다.
☆ 현장에서 설비의 구조를 스케치한다.
☆ 도면, 취급설명서, 카탈로그 등을 활용하여 구성부품의 구조와 역할을 이해한다.
2) 업무의 경우 업무의 흐름, 절차 등을 정확하게 파악한다.
3) 왜-왜 분석을 수행할 팀원이 공통적으로 알고 있는 지식 외에도 전문적인 기술 및
업무 능력을 조화롭게 활용할 수 있게 한다.
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2. 왜-왜 분석의 준비
공정 계통도의 예
윤활유 급유 계통도 / 일부
P
T
F
P
F
T
M
M
P
PS
PS
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2. 왜-왜 분석의 준비
업무 흐름도의 예
생기
전개도 작성
4H ( 1H)
試
생관
재단견적표 작성 형 도면 작성
7H (4H)
34H (31H)
공수 산출
8H (3H)
구매
試
견본 작성40H ( 33)
생관
상세 견적서 작성 112H
조립
공정표
작성27H
(24H)
試
시작
첵크
자재
견적24H
(16H)
영업
견적서 작성
72H (56H)
제조 공수
생관
산출
8H (4H) 24H (16H)
LEAD TIME : 248H
정미 공수
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: 188H
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3. 왜-왜 분석의 2가지 유형
3.1 본연의 모습에 의한 APPROACH
1) 본연의 모습이란 우리가 알고 있는 최상의 상태, 조건을 말한다.
☆ 주어진 기능을 발휘하기 위해 필요, 충분조건을 충족하고 있는 상태를 본연의 모습이라 한다.
☆ 자기류의 방식과 정석 (?), 경험에 의한 KNOW-HOW, 표준 조건 등이 될 수도 있다.
2) 현상과 알고 있는 본연의 모습을 비교하면서 현물을 조사하여 이상이 있는 것을 문제의 요인으로
찾아 나간다.
3) “왜-왜” 를 반복하면서 본연의 모습을 위배하는 것을 요인으로 정한다.
4) 지나치게 경험위주로 흐르거나, 일부의 주장에 따라 요인을 결정하는 결점이 있다.
5) 분석 방법이 단순하며 쉽고 간단하다.
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3. 왜-왜 분석의 2가지 유형
3.2 원리 · 원칙에 의한 APPROACH
1) 원리란 설비나 업무의 근본 원리, 가공 원리가 무엇인가를 파악하는 것이다.
2) 원칙이란 가공원리를 만족하기 위해 지켜져야 할 도리를 말한다.
3) 왜-왜 분석을 수행할 경우, 원리·원칙에 의한 분석을 한다는 것은 요인의 단계별 원리 원칙을
파악하고 그것을 현장에서 조사하여 위배되는 것을 찾아서 그 근본에 대한 원인을 찾아가는
것이다.
4) 가공원리란 상대성에 의한 가공을 전제로 하므로 가공점을 형성하는 요소를 체계적으로 열거해
나가면 용이하게 해결할 수도 있다.
5) 본연의 모습에 의한 접근보다는 보다 체계적이지만 원리·원칙의 사고를 갖게 하기 위한 훈련과
노력이 필요하다.
6) 요인의 누락을 방지할 수 있다.
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3. 왜-왜 분석의 2가지 유형
본연의 모습에 의한 분석
볼트가 돌지
현
상
않는다
조사항목
볼트 머리의 찌그러짐 발생
판정
왜②
OK
볼트와 판이 녹 발생
NG
볼트와 판의 접착 불량
OK
스패너와 볼트의 사이즈 불량
OK
스패너의 토크 불량
OK
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왜①
양쪽 모두
철제품
이다
항상
물기가
있다
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3. 왜-왜 분석의 2가지 유형
원리 원칙에 의한 분석
왜②
현
상
볼트가 돌지
않는다
현장조사
왜①
볼트에 걸리는
토크가 너무
작다
볼트에 걸리는
토크보다 볼트와
판 사이의
저항불량
볼트와
판사이의
저항이 너무
크다
왜③
볼트와
스패너의
접촉면적이
적다
스패너가
볼트보다 크다
스패너에 주는
힘이 적다
완력이
부족하다
볼트와 판이
달라 붙어 있다
도료에 덮여
있다
볼트머리가
둥글게
찌그러졌다
볼트와 판이
녹슬어 있다
볼트가
암나사부분에
끼어 있다
볼트가 굽어
있다
볼트가
비스듬하게
들어가 있다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.1 왜-왜 분석 과정의 중요 포인트
분석 전에
★ 문제를 층별화 하여 사실적으로 파악 할 것
★ 문제가 되는 부분의 구조와 기능, 역할을
정확하게 이해한다
포인트 ①
현상이나 왜의 서술은
♣ 짧고 간결한 문장
→ 00 이 00 하다
포인트 ②
왜!에 대한 답은
♣ 본연의 모습추구, 원리 원칙에 의한 추구
♣ 당연한 내용을 답하면 불필요한 질문의 반복
포인트 ③
왜! 의 반복되는 정도는
♣ 재발방지책이 나올 때 까지 반복한다
♣ 설비,사람,관리적 측면 재발방지 대책
현상
조사항목
왜 1
왜 2
왜 2
왜 1
계속
중단
왜 5
왜 2
왜 2
왜 2
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
현상
왜 1
조사항목
왜 2
왜 2
왜 1
계속
중단
왜 5
왜 2
왜 2
왜 2
포인트 ④
왜를 답할 때
♣ 인간의 심리적인 측면의
막연한 원인 추구는 피하고
현상의 사실적 파악에 주력
포인트 ⑤
요인의 누락 방지를 위해
♣ 앞 단계의 사물에 대하여
비약이 없는 전개인지를
그 반대의 질문으로 확인
포인트 ⑦
왜!의 분석 끝난 후
포인트 ⑥
문장 중에는
♣ ○○이 나쁘다라는 표현을
삼가하고
명확하고 구체적인 표현
포인트 ⑧
재발방지대책을 수립했으면
♣ 유지관리의 수준을 조사하여 대책실시한다
♣ 마지막 왜에서 현상까지 거슬러 올라가
논리적인 비약성이 없는지를 검증한다
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♣ 초기의 목표가 달성되는지 확인하고
“0”화 목표를 달성하게 왜를 반복한다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.2 현상이나 왜의 서술은 [ ○ ○이 ○ ○하다 ]와 같은 짧은 문장을 사용
⊙ 현장과 현물을 정확하게 파악하여 [ ○ ○ 이 ○ ○ 하다 ]라는 표현을 사용한다.
⊙ 한 문장에 2가지 이상의 사물을 동시에 표현하면 분석이 한 방향으로 치우치게
되어 요인을 누락한다.
⊙ 현상을 파악할 때 분석자의 감각에 의해 원인을 단정하는 표현을 사용해서는 안 된다.
⊙ 한가지 문장이 길게 되면 2~3가지로 분할하고 그 하나하나에 대한 왜 를 반복한다.
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
⊙ 당연한 내용을 요인으로 취하면 왜가 끝없이 반복되기만 한다.
⊙ 더 이상의 왜를 반복할 수 없는 단계에서는 종료하고 대책을 수립한다.
⊙ 이상한 왜가 나오면 즉시 종료하고 앞 단계의 진행을 다시 검토한다.
이상한「왜」의 예
현 상
왜①
왜②
클린룸내의 먼지
량이 규정량을
웃돌고 있다
장치가 먼지를
발생시키고 있다
장치가
풀가동
하고 있다
왜③
생산량이
많다
왜④
주문이
많아졌다
이것을 원인으로 해버리면, 회사·
공장은 채산이 맞지 않게 된다
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현 상
왜①
콘베어 밑에 있는
모터주위가 더러워
진다
콘베어 바로 밑에
모터가 설치되어
있다
왜②
콘베어를
구동시킨다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.4 재발방지대책이 나올 때까지 왜를 반복한다
⊙ 재발방지대책이 나오면 왜 ③에서 분석을 종료해도 좋다
⊙ 단, 재발방지책이 나오지 않으면 왜 ⑤에서도 종료하지 말고 계속해야 한다
⊙ 그 과정에서 현장에서 현물을 보고 확인하여 범인이 아니라고 확신할 수 있는 것은 각 단계에서
종료해야 한다
⊙ 현장 확인 없이 계속 진행하면 특성요인도나 계통도같이 끝없이 계속 연결되어 분석이 실패한다
현상
왜
나쁜 예
볼트가
풀렸다
좋은 예
볼트가
풀렸다
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왜
왜
대책
같은 볼트를
끼움
체결
토크가
작았다
볼트의
지름이
작았다
M8에서 M12
의 볼트로
변경
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
재발방지대책이란 ?
1. 발생하지 않게 개량한다
2. 발생해도 그 발생을 쉽게 파악하고 관리하는 체제를 만든다
설비측면에서
* 발생하지 않게 부품 치공구를 개량한다
* 청소, 급유, 점검 작업 등이 용이하게 개선한다
사람측면에서
* 이치를 알게 한다.
* OPL 교육을 시키고 훈련시킨다
* 방법을 터득하게 한다
관리측면에서
규칙이나, 기준 등을.
- 새로이 만든다
- 올바른 것으로 개정한다
- 지키기 쉽도록 한다
- 지킨다 / 평가 · 관리한다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
현상
왜①
왜②
왜③
○○부를 청소
하지 않았다
대책
○○부를
청소한다
정정 예
○○부를 청소
하지 않았다
○○부의 청소
가 매우 하기
어렵다
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○○부의
청소기준이
없다
○○부의 청소
기준이 없다
○○부의 커버를
벗기는데
시간이 걸린다
○○부의 커버
를 원터치로
떼어 낼 수
있도록 한다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.5 각 단계별로 반대되는 사상으로 질문하여 요인의 누락을 방지한다.
⊙ 비약이 없는 전개를 위하여 반대의 질문을 한다.
⊙ 논리적인 연결이 안되면 요인의 누락이 있는 것.
현 상
고기가 미끼를 문 후에
낚시줄이 끊어졌다
현 상
고기가 미끼를
문 후에 낚시줄이
끊어졌다
왜
고기가 너무 컸다
왜①
낚시줄의 강도를
넘는 인장력이
낚시줄에 걸렸다
이러한 일이 생기지
않으면 앞의 현상은
발생하지 않는다고
생각해 본다
왜②
고기가 컸었다
낚시줄의 강도가 저하
되어 있었다
원래 낚시줄의 강도가
부족했다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
논리적 비약성을 없앤다
왜①
왜②
왜③
그리스(윤활유)의
배관이 막혀 있었다
그리스가 굳었다
왜④
< 교정 예 >
왜②
그리스(윤활유)의
배관이 막혀 있었다
왜③
그리스가 굳었다
왜④
배관내에 이물질이 혼입하였다
배관이 도중에 찌그러져 있었다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.6 분석이 끝난 후 마지막에서 처음으로 되돌아가 논리적으로 올바른지 확인
⊙ 하위의 요인 때문에 상위 요인이 일어난다라고
표현하면서 논리적으로 맞는지 확인
⊙ 논리적이며 이치에 맞는가 ? 비약은 없는가 ?
⊙ 왜 ③ 때문에 왜 ②가 발생 (혹은 왜 ③ 이면 왜 ②가 발생)
현 상
아이가 울고 있다
왜①
왜②
왜③
슬펐다
금붕어가 죽었다
들통이 넘어졌다
(왜③) 들통이 넘어졌다
때문에
(왜②) 금붕어가 죽었다
(왜②) 금붕어가 죽었다
때문에
(왜①) 슬펐다
(왜①) 슬펐다
때문에
(현상) 울고 있다
논리적으로 올바르지 않는 「왜」
현 상
아이가 울고 있다
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왜①
금붕어가 죽었다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
현 상
체인
커버가
파손
되었다
왜①
커버의 멈춤
볼트가 헐거
워졌다
왜②
왜③
롤러
베어링에
덜컹댐이
발생
하였다
진동이
발생하였다
체인수리후에
커버의 멈춤
볼트를 단단히
조여두지 않았다
포크리프트가
커버에
부딪쳤다
왜④
베어링이
마모
되었다
왜⑤
베어링에
이물질이
들었다
베어링의
기름이
끊어졌다
베어링에
편하중이
걸렸다
작업자가 한
눈을 팔았다
포크리프트가
커버를 미처
피할 수가
없었다
「왜」에서 현상으로 거슬러 올라감 2
Ⅰ
베어링에 이물질이 들어갔 기 때문에
Ⅱ
베어링이 마모되었 기 때문에
Ⅲ
롤러의 베어링에 덜컹댐이 발생하였
Ⅳ
진동이 발생하였 기 때문에
Ⅴ
커버의 멈춤볼트가 느슨해졌 기 때문에
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베어링이 마모되었다
롤러의 베어링에 덜컹댐이 발생하였다
기 때문에
진동이 발생하였다
커버의 멈춤볼트가 느슨해졌다
체인커버가 파손되었다
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5. 왜-왜 분석 양식 및 사례
종합평가 : A, B, C, D,재작성
팀 장 의 견
왜-왜(Know-Why) 분석표(1/2)
테마등록번호:
사내전문가의견
발생일자:
공정:
현 상
분임장:
조사한 내용
판정
모터외관 불량
NG
왜 ①
모터의 방열핀 과
도 도색청소 불량
감속기 모타소손
(고장시간 :20H/월)
모타표면에 이물의
과다 부착
발생현황
지도사원 의견
절연저항 불량
NG
권선간의 이물의
과다 부착
OPL작성교육 필요 / 불필요
왜 ②
방열기능에 대한
중요성 몰랐음
타설비확산적용
YES/NO
왜 ③
왜 ④
왜 ⑤
판정
재발방지책
기능교육 부족으로
모타기능 몰이해
기능교육체계 부족
TPM활동 비접목
NG
모터청소기준서
작성
현물교육 부족
현장 OJT 교육부족
NG
현장중심 OJT 교
육실시
담당
기간
분임장
즉시
NG
도색배합비의 표
준화(도료+신나)
직제
NG
방열핀의 과도한
도색 제거
김개똥
7.5~
7.8
도색방법이 잘못됨
도색기준이 없음
청소활동이 없었음
자주보전 기능청소
의 계기가 없었음
스텝전개의 시기가
도래되지 않음
청소,점검,급유기
준이 없음
조업담당자의 점검
체제가 없었음
역할분담의 계
기가 부족
NG
모타 청소,점검,
급유 기준작성
전도환
7.3~
7.6
접근하여 청소하기
가 어려움
청소 곤란개소임
접근이 어려움
접근통로가 미
설치됨
NG
접근통로 설치
노태익
7.3~
7.7
이물방지 보호카바
가 없음
설계상 미스가 됨
MP체계가 안됨
MP제안제도 및
체크시트 없음
NG
MP초기관리체계
실시
사무국
구리스의 과다주입
으로 코일이 오염
구리스 주입관리
기준이 없음
고압모타의 점검,
정비표준의 미흡
OK
저압모타의 청소,
점검기준미흡
NG
저압모타의 청
소,점검기준작성
김영식
7.3~
7.10
구리스 주입량 조
정나사의 셋팅불량
설치후 면밀한 관
찰 부족
NG
구리스 주입량
조정나사셋팅
김대충
7.3~
7.11
수분이 많음
운전중 물이 덮침
실링이 불량함
카바 조임볼트
의 조임불량
NG
카바 조임볼트의
더죄기 실시
박정화
7.3~
7.12
분진이나 이물부착
오염물이 모타로
뿌려짐
보호카바가 없음
설계상 미스
NG
보호카바 설치
이기순
7.3~
7.13
보호 격벽설치가
안됨
예산부족
NG
예산확보후 설치
설봉수
7.3~
7.14
약도
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자주관리 기준서 반영 YES/NO
페이지 : 26
즉시
6.1~
Slide 27
5. 왜-왜 분석 양식 및 사례
종합평가 : A, B, C, D,재작성
팀 장 의 견
왜-왜(Know-Why) 분석표(2/2)
분석표(1/2)
테마등록번호:
사내전문가의견
발생일자:
공정:
현 상
감속기 모타소손
(고장시간 :20H/월)
지도사원 의견
분임장:
조사한 내용
판정
왜 ①
운전중 과열발
생
NG
방열핀의 열발산이
잘 안됨
배선불량
OK
제어판넬불량
OK
진동,소음발생
NG
OPL작성교육 필요 / 불필요
왜 ②
주변에서 분진이
많이 발생.
오염발생원 대책이
부족
과도한 도색으로
열방산 불량
기능청소 불량
청소활동이 소홀함
OK
베어링 마모,주
유불량
OK
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왜 ⑤
TPM 자주보전이
없었음
타설비확산적용
YES/NO
판정
재발방지책
담당
NG
분진방지카바 설
치
홍길동
NG
비상 자주보전
실시
조두익
NG
방열핀의 과도한
도색 제거
김개똥
기간
7.15
~
8.10
7.15
~
8.11
7.5~
7.8
7.5~
7.9
설비상태불량
감속기와 모타의
커플링 상태불량
중심맞추기 불량
정밀측정기 없
이 5감 실시
NG
마이크로메타에
의한 센터링
노성환
7.5~
7.10
커플링의 마모
사용기간이 과다
사용기한 관리
기준이 없음
NG
주변에 안전가드
설치
손오공
8.1~
8.25
진동으로 풀림
주기적인 더죄기
및 점검체제 미흡
점검 및 정비체
계가 미흡
NG
점검 및 정비체
계 정비 실시
조갑제
8.1~
8.26
풀림방지 와샤설치
가 안됨
보전시 빠뜨림
NG
풀림방지 와샤설
치
김길부
8.1~
8.27
라이너 상태불량
높이조정 라이너의
상태불량
사전준비가 충분치
못함
NG
높이조정 라이너
의 사전준비
오도환
8.1~
8.28
베어링 불량
급유관리 불량
급유기준이 없음
NG
급유기준의 수립
정수일
8.1~
8.29
주유배관의 연결상
태불량
부딪힘으로 파손
OK
축심의 불일치
발생현황
쿨링팬 취부불
량
왜 ④
분진이 적재되어
열발산 방해
기초볼트 불량
약도
왜 ③
자주관리 기준서 반영 YES/NO
정비부품의 관
리체계미흡
페이지 : 27
Slide 28
5. 왜-왜 분석 양식 및 사례
종합평가 : A, B, C, D,재작성
왜-왜(Know-Why) 분석표
분석멤버:
현 상
지도사원 의견
전문가 의 견
발생일자:
공정:
팀 장 의 견
조사한 내용 판정
분임장:
왜 ①
OPL작성교육 필요/불필요
왜 ②
왜 ③
자주관리 기준서 반영 YES/NO
왜 ④
왜 ⑤
판정
타설비확산적용
재발방지책
YES/NO
담당
발생현황
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페이지 : 28
기간
개별개선 활동의 위치
왜-왜 분석 (KNOW-WHY)
▷ 왜-왜 분석의 기초
▷ 왜-왜 분석의 준비
▷ 왜-왜 분석의 2가지 사고방식
▷ 왜-왜 분석의 진행방법
▷ 왜-왜 분석의 양식 및 사례
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페이지 : 1
Slide 2
1. 왜-왜 분석의 기초
1.1 왜 -왜 분석이란
: 불량, 고장현상이 발생하는 요인을 해석하는 수단으로서 , 규칙적인
순서에 의해 단계별 왜!?를 반복함으로써 요인을 빠짐없이 찾아내는 분석 방법이다
①-1-1
①-1
① - 1 이 왜 일어나는가
①-1-2
①
① 이 왜 일어나는가
①-1-1
①-2
현상
왜의 반복에 의해 빠짐없이 찾아낸
최종의 왜가 현상에 대한 근본 원인이며,
이에 대해 확실하게 효율적인
대책(재발방지대책)을 수립, 실시하는
것이다.
① - 2가 왜 일어나는가
이 현상이 왜
일어나는가?
①-1-2
②- 1
②
② 가 왜 일어나는가
최종의 왜!
(현상에 대한 근본 원인)
급유 기준이
없다
급유 기준을
작성한다
부품의
재질이
약하다
재료의
강성을
높인다
설정위치가
명확하지
않다
기준
데이터를
정한다
②-2
: 최종의 왜! (현상에 대한 근본 원인)
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페이지 : 2
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1. 왜-왜 분석의 기초
1.2 종래의 사고와 왜-왜 분석의 차이
★ 종래의 사고 방법
- 현상이 발생하면 자기 경험을 바탕
종래의 으로 원인을 찾는다
사고
방식 - 자신의 지식과 경험이 부족할 경우
정확한 원인을 밝혀 내지 못한다
현상
왜-왜
목적과 수단 또는 원인과 결과의 관계를
분석
계통적으로 철저하게 추구할 수 있다
원인
(결과)
의문을
느낀다
왜! 를 5회 이상 반복함으로써
왜 발생했는가를 분석/ 대책 수립
(대책)
지식과
경험을
기초로
사고
원인이
지식과
경험
속에
있다
원인이
지식과
경험
속에
없다
원인
판단
추정
우연히
원인을
맞춘다
틀린
원인을
찾는다
원인 불명
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Slide 4
1. 왜-왜 분석의 기초
1.3 왜 - 왜 의 사고
1) “왜 ! 와 어디”를 혼동하지 말 것
고장이 어느 부품에서 발생했는지가 중요한 것이 아니라,
왜 그 부품이 그런 고장을 일으켰는지 파악하는 것이 더 중요하다
2) 원인을 찾기 전에 요인부터 명확히 한다
요인이란 ? : 현상을 일으킬 수 있는 모든 가능성
원인이란 ? : 요인 중에서 현상을 일으킨 범인
( 요인을 빠뜨리면 잘못된 원인을 단정 )
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1. 왜-왜 분석의 기초
1.4 왜-왜 분석의 효과
1) 생산현장의 사람들 (오퍼레이터, 보전맨, 생산기술자, 관리자) 에게 논리적으로 생각하는 능력을
갖게 한다 (그렇게 함으로써 이치에 맞지 않는 결정이나 전달 사항을 배제한다 )
2) 논리적으로 가르치는 능력을 키운다 (사람은 남에게 가르침으로써 스스로의 잘못을 깨닫는다 )
3) 기계 설비의 구조와 기능을 정확하게 이해할 수 있게 된다
구조와 기능을 정확하게 이해하지 못하면 설비의 이상을 분별하지 못한다
생각보다 기술자나 관리자가 현장에 대해 잘 모른다.
4) 분석과정을 통하여 설비나 업무의 원천을 정확하게 판단하고, 작은 개선으로 큰 효과를 얻을 수
있다는 것을 스스로 체득하게 된다
5) 재발방지를 위한 확실한 사고를 갖게 되고, 유지관리의 필요성을 인식하게 된다
6) 문제점을 상호 공유하게 되고, 서로의 지식 레벨을 일치화 시켜 의사소통이 원활해 진다
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2. 왜-왜 분석의 준비
2.1 교육
1) 조직내의 전문가 육성
2) 관리자의 참여 / 첨삭 지도
3) 분임원의 참여
2.2 테마 선정
1) 쉬운 테마부터 선정하여 분석 방법 및 사고방식을 터득한다
2) 공정불량 유형별, 잠깐정지 유형별, 수율 손실, 작업성/ 취급성 불량, 고장 등의 테마
3) 층별화된 작은 테마를 대상으로 분석한다
2.3 왜 - 왜 분석 팀 편성
1) 별도의 TFT 활동
2) 분임조 및 직제내의 전원 참여에 의한 활동
3) 불량, 고장의 경우 설비나 품질 기술의 기술자가 동참하여 진행하는 것이 가장 효과적임
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2. 왜-왜 분석의 준비
2.4 문제를 층별화하여 현상을 사실적으로 파악한다
1) 눈에 보이는 범위 내에서 현상의 사실을 명확히 한다
2) 문제가 발생하고 있는 부위, 장소, 시간대, 시기, 발생빈도, 량, 종류, 상태 등의 사실을 정확하게 한다
3) 동일한 문제를 층별화하여 현상을 구분한다.
4) 현장에서 현물을 보면서 층별화한다
현상의 사실적 파악의 예
노내의 온도가
높다
A 제품의
불량율이 높다
품종교체
소요시간이 많다
표준색상과의
차이불량이 많다
노내의 온도가
규정치보다 50도
높다
A제품 00부위
+0.03mm불량이
동절기
10000ppm...
품종교체 중
치구의 분해
조립 소요시간이
길다
길이 방향의
색상이 점차
변화한다..
노내의 온도가
반복적으로
상승하여 기준치
초과
A 제품 XX부위
진원도 불량이
00호기에서 2%...
교체후 00품질
확보를 위한
00부위
조정시간이 길다
폭 방향의
색상이 00M 마다
차이가 발생한다
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2. 왜-왜 분석의 준비
2.5 문제가 일어나는 부분의 구조와 기능, 업무의 흐름을 정확하게 이해한다
1) 기계의 경우 문제를 일으키는 부위의 구조와 기능을 정확하게 이해한다.
☆ 연관 부품의 연결 구조를 파악한다.
☆ 현장에서 설비의 구조를 스케치한다.
☆ 도면, 취급설명서, 카탈로그 등을 활용하여 구성부품의 구조와 역할을 이해한다.
2) 업무의 경우 업무의 흐름, 절차 등을 정확하게 파악한다.
3) 왜-왜 분석을 수행할 팀원이 공통적으로 알고 있는 지식 외에도 전문적인 기술 및
업무 능력을 조화롭게 활용할 수 있게 한다.
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2. 왜-왜 분석의 준비
공정 계통도의 예
윤활유 급유 계통도 / 일부
P
T
F
P
F
T
M
M
P
PS
PS
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2. 왜-왜 분석의 준비
업무 흐름도의 예
생기
전개도 작성
4H ( 1H)
試
생관
재단견적표 작성 형 도면 작성
7H (4H)
34H (31H)
공수 산출
8H (3H)
구매
試
견본 작성40H ( 33)
생관
상세 견적서 작성 112H
조립
공정표
작성27H
(24H)
試
시작
첵크
자재
견적24H
(16H)
영업
견적서 작성
72H (56H)
제조 공수
생관
산출
8H (4H) 24H (16H)
LEAD TIME : 248H
정미 공수
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: 188H
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3. 왜-왜 분석의 2가지 유형
3.1 본연의 모습에 의한 APPROACH
1) 본연의 모습이란 우리가 알고 있는 최상의 상태, 조건을 말한다.
☆ 주어진 기능을 발휘하기 위해 필요, 충분조건을 충족하고 있는 상태를 본연의 모습이라 한다.
☆ 자기류의 방식과 정석 (?), 경험에 의한 KNOW-HOW, 표준 조건 등이 될 수도 있다.
2) 현상과 알고 있는 본연의 모습을 비교하면서 현물을 조사하여 이상이 있는 것을 문제의 요인으로
찾아 나간다.
3) “왜-왜” 를 반복하면서 본연의 모습을 위배하는 것을 요인으로 정한다.
4) 지나치게 경험위주로 흐르거나, 일부의 주장에 따라 요인을 결정하는 결점이 있다.
5) 분석 방법이 단순하며 쉽고 간단하다.
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3. 왜-왜 분석의 2가지 유형
3.2 원리 · 원칙에 의한 APPROACH
1) 원리란 설비나 업무의 근본 원리, 가공 원리가 무엇인가를 파악하는 것이다.
2) 원칙이란 가공원리를 만족하기 위해 지켜져야 할 도리를 말한다.
3) 왜-왜 분석을 수행할 경우, 원리·원칙에 의한 분석을 한다는 것은 요인의 단계별 원리 원칙을
파악하고 그것을 현장에서 조사하여 위배되는 것을 찾아서 그 근본에 대한 원인을 찾아가는
것이다.
4) 가공원리란 상대성에 의한 가공을 전제로 하므로 가공점을 형성하는 요소를 체계적으로 열거해
나가면 용이하게 해결할 수도 있다.
5) 본연의 모습에 의한 접근보다는 보다 체계적이지만 원리·원칙의 사고를 갖게 하기 위한 훈련과
노력이 필요하다.
6) 요인의 누락을 방지할 수 있다.
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3. 왜-왜 분석의 2가지 유형
본연의 모습에 의한 분석
볼트가 돌지
현
상
않는다
조사항목
볼트 머리의 찌그러짐 발생
판정
왜②
OK
볼트와 판이 녹 발생
NG
볼트와 판의 접착 불량
OK
스패너와 볼트의 사이즈 불량
OK
스패너의 토크 불량
OK
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왜①
양쪽 모두
철제품
이다
항상
물기가
있다
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3. 왜-왜 분석의 2가지 유형
원리 원칙에 의한 분석
왜②
현
상
볼트가 돌지
않는다
현장조사
왜①
볼트에 걸리는
토크가 너무
작다
볼트에 걸리는
토크보다 볼트와
판 사이의
저항불량
볼트와
판사이의
저항이 너무
크다
왜③
볼트와
스패너의
접촉면적이
적다
스패너가
볼트보다 크다
스패너에 주는
힘이 적다
완력이
부족하다
볼트와 판이
달라 붙어 있다
도료에 덮여
있다
볼트머리가
둥글게
찌그러졌다
볼트와 판이
녹슬어 있다
볼트가
암나사부분에
끼어 있다
볼트가 굽어
있다
볼트가
비스듬하게
들어가 있다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.1 왜-왜 분석 과정의 중요 포인트
분석 전에
★ 문제를 층별화 하여 사실적으로 파악 할 것
★ 문제가 되는 부분의 구조와 기능, 역할을
정확하게 이해한다
포인트 ①
현상이나 왜의 서술은
♣ 짧고 간결한 문장
→ 00 이 00 하다
포인트 ②
왜!에 대한 답은
♣ 본연의 모습추구, 원리 원칙에 의한 추구
♣ 당연한 내용을 답하면 불필요한 질문의 반복
포인트 ③
왜! 의 반복되는 정도는
♣ 재발방지책이 나올 때 까지 반복한다
♣ 설비,사람,관리적 측면 재발방지 대책
현상
조사항목
왜 1
왜 2
왜 2
왜 1
계속
중단
왜 5
왜 2
왜 2
왜 2
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
현상
왜 1
조사항목
왜 2
왜 2
왜 1
계속
중단
왜 5
왜 2
왜 2
왜 2
포인트 ④
왜를 답할 때
♣ 인간의 심리적인 측면의
막연한 원인 추구는 피하고
현상의 사실적 파악에 주력
포인트 ⑤
요인의 누락 방지를 위해
♣ 앞 단계의 사물에 대하여
비약이 없는 전개인지를
그 반대의 질문으로 확인
포인트 ⑦
왜!의 분석 끝난 후
포인트 ⑥
문장 중에는
♣ ○○이 나쁘다라는 표현을
삼가하고
명확하고 구체적인 표현
포인트 ⑧
재발방지대책을 수립했으면
♣ 유지관리의 수준을 조사하여 대책실시한다
♣ 마지막 왜에서 현상까지 거슬러 올라가
논리적인 비약성이 없는지를 검증한다
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♣ 초기의 목표가 달성되는지 확인하고
“0”화 목표를 달성하게 왜를 반복한다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.2 현상이나 왜의 서술은 [ ○ ○이 ○ ○하다 ]와 같은 짧은 문장을 사용
⊙ 현장과 현물을 정확하게 파악하여 [ ○ ○ 이 ○ ○ 하다 ]라는 표현을 사용한다.
⊙ 한 문장에 2가지 이상의 사물을 동시에 표현하면 분석이 한 방향으로 치우치게
되어 요인을 누락한다.
⊙ 현상을 파악할 때 분석자의 감각에 의해 원인을 단정하는 표현을 사용해서는 안 된다.
⊙ 한가지 문장이 길게 되면 2~3가지로 분할하고 그 하나하나에 대한 왜 를 반복한다.
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
⊙ 당연한 내용을 요인으로 취하면 왜가 끝없이 반복되기만 한다.
⊙ 더 이상의 왜를 반복할 수 없는 단계에서는 종료하고 대책을 수립한다.
⊙ 이상한 왜가 나오면 즉시 종료하고 앞 단계의 진행을 다시 검토한다.
이상한「왜」의 예
현 상
왜①
왜②
클린룸내의 먼지
량이 규정량을
웃돌고 있다
장치가 먼지를
발생시키고 있다
장치가
풀가동
하고 있다
왜③
생산량이
많다
왜④
주문이
많아졌다
이것을 원인으로 해버리면, 회사·
공장은 채산이 맞지 않게 된다
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현 상
왜①
콘베어 밑에 있는
모터주위가 더러워
진다
콘베어 바로 밑에
모터가 설치되어
있다
왜②
콘베어를
구동시킨다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.4 재발방지대책이 나올 때까지 왜를 반복한다
⊙ 재발방지대책이 나오면 왜 ③에서 분석을 종료해도 좋다
⊙ 단, 재발방지책이 나오지 않으면 왜 ⑤에서도 종료하지 말고 계속해야 한다
⊙ 그 과정에서 현장에서 현물을 보고 확인하여 범인이 아니라고 확신할 수 있는 것은 각 단계에서
종료해야 한다
⊙ 현장 확인 없이 계속 진행하면 특성요인도나 계통도같이 끝없이 계속 연결되어 분석이 실패한다
현상
왜
나쁜 예
볼트가
풀렸다
좋은 예
볼트가
풀렸다
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왜
왜
대책
같은 볼트를
끼움
체결
토크가
작았다
볼트의
지름이
작았다
M8에서 M12
의 볼트로
변경
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
재발방지대책이란 ?
1. 발생하지 않게 개량한다
2. 발생해도 그 발생을 쉽게 파악하고 관리하는 체제를 만든다
설비측면에서
* 발생하지 않게 부품 치공구를 개량한다
* 청소, 급유, 점검 작업 등이 용이하게 개선한다
사람측면에서
* 이치를 알게 한다.
* OPL 교육을 시키고 훈련시킨다
* 방법을 터득하게 한다
관리측면에서
규칙이나, 기준 등을.
- 새로이 만든다
- 올바른 것으로 개정한다
- 지키기 쉽도록 한다
- 지킨다 / 평가 · 관리한다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
현상
왜①
왜②
왜③
○○부를 청소
하지 않았다
대책
○○부를
청소한다
정정 예
○○부를 청소
하지 않았다
○○부의 청소
가 매우 하기
어렵다
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○○부의
청소기준이
없다
○○부의 청소
기준이 없다
○○부의 커버를
벗기는데
시간이 걸린다
○○부의 커버
를 원터치로
떼어 낼 수
있도록 한다
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Slide 22
4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.5 각 단계별로 반대되는 사상으로 질문하여 요인의 누락을 방지한다.
⊙ 비약이 없는 전개를 위하여 반대의 질문을 한다.
⊙ 논리적인 연결이 안되면 요인의 누락이 있는 것.
현 상
고기가 미끼를 문 후에
낚시줄이 끊어졌다
현 상
고기가 미끼를
문 후에 낚시줄이
끊어졌다
왜
고기가 너무 컸다
왜①
낚시줄의 강도를
넘는 인장력이
낚시줄에 걸렸다
이러한 일이 생기지
않으면 앞의 현상은
발생하지 않는다고
생각해 본다
왜②
고기가 컸었다
낚시줄의 강도가 저하
되어 있었다
원래 낚시줄의 강도가
부족했다
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Slide 23
4. 왜-왜 분석의 진행 방법
논리적 비약성을 없앤다
왜①
왜②
왜③
그리스(윤활유)의
배관이 막혀 있었다
그리스가 굳었다
왜④
< 교정 예 >
왜②
그리스(윤활유)의
배관이 막혀 있었다
왜③
그리스가 굳었다
왜④
배관내에 이물질이 혼입하였다
배관이 도중에 찌그러져 있었다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
4.6 분석이 끝난 후 마지막에서 처음으로 되돌아가 논리적으로 올바른지 확인
⊙ 하위의 요인 때문에 상위 요인이 일어난다라고
표현하면서 논리적으로 맞는지 확인
⊙ 논리적이며 이치에 맞는가 ? 비약은 없는가 ?
⊙ 왜 ③ 때문에 왜 ②가 발생 (혹은 왜 ③ 이면 왜 ②가 발생)
현 상
아이가 울고 있다
왜①
왜②
왜③
슬펐다
금붕어가 죽었다
들통이 넘어졌다
(왜③) 들통이 넘어졌다
때문에
(왜②) 금붕어가 죽었다
(왜②) 금붕어가 죽었다
때문에
(왜①) 슬펐다
(왜①) 슬펐다
때문에
(현상) 울고 있다
논리적으로 올바르지 않는 「왜」
현 상
아이가 울고 있다
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왜①
금붕어가 죽었다
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4. 왜-왜 분석의 진행 방법
현 상
체인
커버가
파손
되었다
왜①
커버의 멈춤
볼트가 헐거
워졌다
왜②
왜③
롤러
베어링에
덜컹댐이
발생
하였다
진동이
발생하였다
체인수리후에
커버의 멈춤
볼트를 단단히
조여두지 않았다
포크리프트가
커버에
부딪쳤다
왜④
베어링이
마모
되었다
왜⑤
베어링에
이물질이
들었다
베어링의
기름이
끊어졌다
베어링에
편하중이
걸렸다
작업자가 한
눈을 팔았다
포크리프트가
커버를 미처
피할 수가
없었다
「왜」에서 현상으로 거슬러 올라감 2
Ⅰ
베어링에 이물질이 들어갔 기 때문에
Ⅱ
베어링이 마모되었 기 때문에
Ⅲ
롤러의 베어링에 덜컹댐이 발생하였
Ⅳ
진동이 발생하였 기 때문에
Ⅴ
커버의 멈춤볼트가 느슨해졌 기 때문에
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베어링이 마모되었다
롤러의 베어링에 덜컹댐이 발생하였다
기 때문에
진동이 발생하였다
커버의 멈춤볼트가 느슨해졌다
체인커버가 파손되었다
페이지 : 25
Slide 26
5. 왜-왜 분석 양식 및 사례
종합평가 : A, B, C, D,재작성
팀 장 의 견
왜-왜(Know-Why) 분석표(1/2)
테마등록번호:
사내전문가의견
발생일자:
공정:
현 상
분임장:
조사한 내용
판정
모터외관 불량
NG
왜 ①
모터의 방열핀 과
도 도색청소 불량
감속기 모타소손
(고장시간 :20H/월)
모타표면에 이물의
과다 부착
발생현황
지도사원 의견
절연저항 불량
NG
권선간의 이물의
과다 부착
OPL작성교육 필요 / 불필요
왜 ②
방열기능에 대한
중요성 몰랐음
타설비확산적용
YES/NO
왜 ③
왜 ④
왜 ⑤
판정
재발방지책
기능교육 부족으로
모타기능 몰이해
기능교육체계 부족
TPM활동 비접목
NG
모터청소기준서
작성
현물교육 부족
현장 OJT 교육부족
NG
현장중심 OJT 교
육실시
담당
기간
분임장
즉시
NG
도색배합비의 표
준화(도료+신나)
직제
NG
방열핀의 과도한
도색 제거
김개똥
7.5~
7.8
도색방법이 잘못됨
도색기준이 없음
청소활동이 없었음
자주보전 기능청소
의 계기가 없었음
스텝전개의 시기가
도래되지 않음
청소,점검,급유기
준이 없음
조업담당자의 점검
체제가 없었음
역할분담의 계
기가 부족
NG
모타 청소,점검,
급유 기준작성
전도환
7.3~
7.6
접근하여 청소하기
가 어려움
청소 곤란개소임
접근이 어려움
접근통로가 미
설치됨
NG
접근통로 설치
노태익
7.3~
7.7
이물방지 보호카바
가 없음
설계상 미스가 됨
MP체계가 안됨
MP제안제도 및
체크시트 없음
NG
MP초기관리체계
실시
사무국
구리스의 과다주입
으로 코일이 오염
구리스 주입관리
기준이 없음
고압모타의 점검,
정비표준의 미흡
OK
저압모타의 청소,
점검기준미흡
NG
저압모타의 청
소,점검기준작성
김영식
7.3~
7.10
구리스 주입량 조
정나사의 셋팅불량
설치후 면밀한 관
찰 부족
NG
구리스 주입량
조정나사셋팅
김대충
7.3~
7.11
수분이 많음
운전중 물이 덮침
실링이 불량함
카바 조임볼트
의 조임불량
NG
카바 조임볼트의
더죄기 실시
박정화
7.3~
7.12
분진이나 이물부착
오염물이 모타로
뿌려짐
보호카바가 없음
설계상 미스
NG
보호카바 설치
이기순
7.3~
7.13
보호 격벽설치가
안됨
예산부족
NG
예산확보후 설치
설봉수
7.3~
7.14
약도
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자주관리 기준서 반영 YES/NO
페이지 : 26
즉시
6.1~
Slide 27
5. 왜-왜 분석 양식 및 사례
종합평가 : A, B, C, D,재작성
팀 장 의 견
왜-왜(Know-Why) 분석표(2/2)
분석표(1/2)
테마등록번호:
사내전문가의견
발생일자:
공정:
현 상
감속기 모타소손
(고장시간 :20H/월)
지도사원 의견
분임장:
조사한 내용
판정
왜 ①
운전중 과열발
생
NG
방열핀의 열발산이
잘 안됨
배선불량
OK
제어판넬불량
OK
진동,소음발생
NG
OPL작성교육 필요 / 불필요
왜 ②
주변에서 분진이
많이 발생.
오염발생원 대책이
부족
과도한 도색으로
열방산 불량
기능청소 불량
청소활동이 소홀함
OK
베어링 마모,주
유불량
OK
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왜 ⑤
TPM 자주보전이
없었음
타설비확산적용
YES/NO
판정
재발방지책
담당
NG
분진방지카바 설
치
홍길동
NG
비상 자주보전
실시
조두익
NG
방열핀의 과도한
도색 제거
김개똥
기간
7.15
~
8.10
7.15
~
8.11
7.5~
7.8
7.5~
7.9
설비상태불량
감속기와 모타의
커플링 상태불량
중심맞추기 불량
정밀측정기 없
이 5감 실시
NG
마이크로메타에
의한 센터링
노성환
7.5~
7.10
커플링의 마모
사용기간이 과다
사용기한 관리
기준이 없음
NG
주변에 안전가드
설치
손오공
8.1~
8.25
진동으로 풀림
주기적인 더죄기
및 점검체제 미흡
점검 및 정비체
계가 미흡
NG
점검 및 정비체
계 정비 실시
조갑제
8.1~
8.26
풀림방지 와샤설치
가 안됨
보전시 빠뜨림
NG
풀림방지 와샤설
치
김길부
8.1~
8.27
라이너 상태불량
높이조정 라이너의
상태불량
사전준비가 충분치
못함
NG
높이조정 라이너
의 사전준비
오도환
8.1~
8.28
베어링 불량
급유관리 불량
급유기준이 없음
NG
급유기준의 수립
정수일
8.1~
8.29
주유배관의 연결상
태불량
부딪힘으로 파손
OK
축심의 불일치
발생현황
쿨링팬 취부불
량
왜 ④
분진이 적재되어
열발산 방해
기초볼트 불량
약도
왜 ③
자주관리 기준서 반영 YES/NO
정비부품의 관
리체계미흡
페이지 : 27
Slide 28
5. 왜-왜 분석 양식 및 사례
종합평가 : A, B, C, D,재작성
왜-왜(Know-Why) 분석표
분석멤버:
현 상
지도사원 의견
전문가 의 견
발생일자:
공정:
팀 장 의 견
조사한 내용 판정
분임장:
왜 ①
OPL작성교육 필요/불필요
왜 ②
왜 ③
자주관리 기준서 반영 YES/NO
왜 ④
왜 ⑤
판정
타설비확산적용
재발방지책
YES/NO
담당
발생현황
www.cybertpm.com
페이지 : 28
기간