Transcript Państwowa Wyższa Szkoła Zawodowa w Nysie Instytut Zarządzania

Państwowa Wyższa Szkoła Zawodowa w Nysie
Instytut Zarządzania
TEMAT:
Przykładowe zastosowanie metod analizy
procesów produkcyjnych
System korekty błędów
Metody wykrywania błędów
-
Analiza błędów i ich efektów – metoda FMEA
Analiza BIG PICTURE
Statystyczne sterowanie procesem – SPC
Total Productive Management – TPM
Metoda 5 WHY
5S
6 SIGMA
KANBAN
Quality Function Deployment
IDF0
Narzędzia zarządzania jakością (diagram Ishikawy, wykres Pareto –
Lorenza, arkusze kontrolne, histogramy, karty kontrolne)
Analiza FMEA
służy do systematycznego i kompleksowego
wychwytywania i unikania potencjalnych
błędów w konstrukcji, planowaniu i produkcji.
Jest to jakościowa analiza niezawodności,
która pozwala przewidzieć ryzyko
niedomagań, ocenić ich konsekwencje oraz
zidentyfikować przyczyny niedoskonałości,
jednocześnie pozwala im zapobiegać,
dostarczając rozwiązań korygujących.
Analiza FMEA
Analiza BIG PICTURE
Analiza BIG PICTURE (narzędzie
zapożyczone od Toyoty) ma zastosowanie
do określenia kluczowych elementów
procesu na poziomie makro. Analiza BIG
PICTURE polega na wizualizacji
przepływów obecnie istniejących w
przedsiębiorstwie poprzez ich
odwzorowanie na kartce papieru.
SPC
Statystyczne Sterowanie Procesem to bieżąca,
czyli realizowana w rzeczywistym czasie
przebiegu (online) – kontrola procesu, służąca
do wykrywania jego ewentualnych rozregulowań
i w konsekwencji służąca stałej poprawie jego
jakości. W ramach SPC bada się z jaką
naturalną zmiennością, czyli z jakim
rozproszeniem wyników pomiaru wykonywany
jest proces produkcyjny i jaka jest jego zdolność
do spełnienia wymagań określonych
specyfikacjami.
TPM
Total Productive Maintenance (TPM)
definiuje się jako obsługę konserwacyjną
maszyn i urządzeń realizowaną wewnątrz
całego przedsiębiorstwa przez operatorów
i personel odpowiedzialny za utrzymanie
ruchu. Celem nadrzędnym TPM jest zero
awarii i zero defektów wynikających z
pracy maszyny.
Czynności TPM dla automatów A65;A68
Schemat konserwacji i utrzymania TPM
na automatach A65;A68
Metoda 5 WHY
Metoda 5 whys, inaczej zwana także Root
Cause Analysis, czyli analiza przyczyn
wystąpienia rozważanego zjawiska polega
na pięciokrotnej odpowiedzi na pytanie
dlaczego w stosunku do wyłaniających się
odpowiedzi.
Metoda 5 WHY
6 SIGMA
Six Sigma jest to bazująca na danych i
skrupulatnych pomiarach długoterminowa
strategia zwalczania zmienności i
marnotrawstwa, we wszystkich procesach
przedsiębiorstwa, poprzez realizację
„projektów doskonalenia”.
Metoda 5 S





Metoda 5S to metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze
zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości
stanowiska pracy. Jest warunkiem wstępnym dla wdrożenia kontroli
wizualnej. Zasada ta określa pięć poziomów organizacji stanowiska
pracy:
1S = .seiri. = sort = selekcja . eliminacja zbędnych materiałów
2S = .seiton. = storage = organizacja . miejsce dla wszystkiego
3S = .seiso. = shine = czystość . sprzątanie, czyszczenie, usuwanie
odpadków, brudu itp.
4S = .seketsu. = standarize = standaryzacja - stałe miejsce dla
rzeczy, stałe zasady organizacji przechowania i utrzymywania
czystości
5S = .shitsuke. = sustain = samodyscyplina . automatyczna
realizacja ww. zasad
Plan akcji stosowania metody 5S
Plan akcji stosowania metody 5S
Metoda IDF0
IDF0 jest standaryzowaną, hierarchiczną i wizualną
metodą modelowania funkcji systemu. Poza czytelnym
przedstawieniem procesu, modelowanie za pomocą
IDF0 charakteryzuje się dodatkowymi korzyściami:
- strukturalizuje i organizuje model i jego proces budowy,
- umożliwia skondensowanie informacji,
- jest łatwo zrozumiałe i czytelne,
- wymusza ścisła i jednorodną metodykę projektowania i
dokumentowania procesów,
- pokazuje zasoby biorące udział w procesach w sposób
graficzny.
Realizacja produktu
Realizacja produktu
Produkcja KER 1500
Sterowanie procesem produkcyjnym KER 1500
Wydział koagulacji
Wnioski
Błędy powstające (lub mogące zaistnieć) w procesie produkcyjnym można
wykrywać wieloma metodami. Pozwalają one na kontrolowanie produkcji na
każdym z jej etapów. Ciągły monitoring procesów produkcyjnych pozwala
na szybkie reagowanie na wszelkiego rodzaju rozbieżności pomiędzy
planem, a rzeczywistym wykonaniem danego zlecenia produkcyjnego.
Niejednokrotnie rozbieżności te zmuszają do przeprowadzenia zmian w
procesie produkcyjnym w celu poprawienia wydajności procesu i
zapobiegania powstawaniu błędów. Proces produkcyjny oraz związana z
nim kontrola pozwalają również na wykrywanie drobnych problemów
wynikłych w trakcie procesu produkcji. Problemy te rozwiązywać można na
bieżąco, dzięki czemu nie wymagają dużych nakładów, zarówno pracy jak i
finansowych. Jednak w przypadku błędów wynikających z niedokładności
obróbki niejednokrotnie przedmiot obrabiany nie nadaje się już do użycia,
co powoduje znaczne zwiększenie kosztów produkcji. Przedstawione
metody pozwalają także na minimalizowanie tych kosztów.
Dziękuję za uwagę