Transcript 130612 현장의 작업개선 및 관리기법 과정

Table of Contents
1
중소기업 경영 환경의 이해
2
생산/품질관리 개념 이해
3
최근 현장관리 동향
4
생산관리 기본도구 이해 및 실습
5
품질관리 기본도구 이해 및 실습
6
개선의 사후관리
1
생각을 바꾸면 없는 길도 보입니다!
1. 중소기업 경영 환경의 이해
2
1. 기업환경과 제조업의 방향
 생산형태의 변화
기업중심의 환경에서 고객 중심으로 변환을 함에 따라 이에 따른 생산형태에 대한
패러다임의 변화가 필요
대량 생산
영업
대량 고객화
생산
제품개발
제품
?
서비스
R&D
Mass Production
주문
창출
Mass Customization
3
1. 기업환경과 제조업의 방향
 시장구조의 변화
공급곡선
 A 패턴에서 B 패턴으로
A Patten의 시대
수요곡선
B Patten의 시대
1970
1980
1990
 시장환경이 고객의 요구에 변화
고객이 필요로 하는 제품을
필요로 하는 때에
필요로 하는 양 만큼만 생산
JUST IN TIME
4
2000
2. 무엇을 革新해야 하는가?
무엇을 할 것인가 ?
어떻게 할 것인가?
누가 할 것인가?
초일류 경쟁
質위주 경쟁
인재 경쟁
PRODUCT 경쟁력
PROCESS 경쟁력
PEOPLE 경쟁력
5
2. 무엇을 革新해야 하는가?
이윤추구전략:
가격인상
이윤추구전략:
제조비 절감
가
격
이윤
재료비
제조
비
가
격
기업에의
변화 요구!
이윤
재료비
노무비
노무비
경비
경비
종전 : 독/과점
현재 : 완전경쟁
6
제조
비
3. 현장 관리자의 역할
 현장 관리자의 위치
공장장
중간관리자
 생산팀 목표달성을 위한 엔진 역할
현장관리자
 생산직 사원의 “어머니” 역할
생산직 사원
7
Q
C
D
M
S
3. 현장 관리자의 역할
 현장관리의 원칙
현장 관리자는 생산현장을 밀착관리 하여야 한다.!!!
 생산 현장의 밀착 관리란 ?
 현장 관리자는 “ 작업자,설비(Jig & Fixture 포함),자재 의
- 투입 통제와
- 효율성을 3現 / 3卽 / 3徹 主義에 입각하여 관리 하는 것”
8
3. 현장 관리자의 역할
 제품관리와 공정관리
입력
공정
출력
제품
재작업
검사/측정
처리/조치
처리/조치
등급조정
규격한계
관리한계
조사/분석
폐기
판단
비교/평가
9
판단
조사/분석
3. 현장 관리자의 역할
 현장 관리자의 6대 관리지표
P
생산지표 관리
Q
품질지표 관리
C
제조원가 관리
D
납기 관리
S
안전 관리
M
인원 관리
10
3. 현장 관리자의 역할
 업무 유형
일상 업무 [60%]
생산관리
설비관리
품질관리
.생산 적중율 관리
.고객 크레임 예방
. 설비효율관리
.작업인원관리
.공정품질산포관리
. 고장예방 점검
.투입자재관리
.표준작업
. 안전사고 관리
생산성/품질/설비효율 개선 업무…중점 업무 [30%이상]
가장 좋게,가장 싸게,가장 빠르게,가장 쉽게...
비 정형 업무 [10%]
.상급자 지시사항
.타 부서 업무협조
.회의
 차 상급자일수록 업무 개선, 혁신활동에 비중을 높여야 함!!!
11
3. 현장 관리자의 역할
하기로 한 것은 즉시 실행에 옮겨라( 즉 실천 사고)
실행력과 시간과의 관계 그래프
지금 할 일은 지금!
오늘 할 일은 오늘!
변화하고 살아 있는
조직
현상 유지형
조직
12
혁신은 힘이 듭니다 그러나 반드시 해야 합니다!
2. 생산/품질관리 개념 이해
13
1. 생산관리 개념 이해
 생산관리 개요 및 범위
생산 : 무엇인가 만들어 내는 일
생산관리 : 생산활동을 계획하고 조직하고 통제하는
기능
생산활동 대상 : 유형의 제품 이외에도 다양한
서비스도 포함(의료활동, 연구활동, 보험상품 개발 등)
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1. 생산관리 개념 이해
 생산시스템 기본 구조
투 입
변 환
산 출
원자재
자 본
노동력
에너지
정 보
가 공
제 품
조 립
서비스
- 생산시스템은 제품이나 서비스를 효율적으로 생산하기 위하여
여러 가지 자원을 투입하여 변환시키는 유기체이다.
- 효율적 생산활동의 전개를 위해 활동의 주체가 되는 생산시스템의
유형을 구분하여야 한다.
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1. 생산관리 개념 이해
 생산관리 의 체제
생산관리 활동
생산시스템
1)제품·공정설계
2)생산계획
3)재고관리
4)품질관리
※ 생산관리의 주요 업무 중 본서에서는 그림의 내용 만을 다룸.
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2. 품질관리 개념 이해
 품질의 정의

사용상의 적합성- 주란(J. M. Juran)

요구 조건과의 일치성 – 크로스비 (P. B. Crosby)

제품이 출하된 시점부터 사회에 끼친 총손실 – 다구치(G.Taguchi)

고객의 기대에 일치하는 것- 고객만족(CS: Customer Satisfaction)
구분
고전적
현대적 사고
- 제품 규격에 대한 적합도
정의
- 사용자의 만족도
Degree of Conformance to a Standard
(as a Product or Workmanship)
(User’s Satisfaction)
- 용도(사용)에 대한 적합성
(Fitness for Use)
만족도
제품
의미
제품
적합
제품
규격
만듦
17
설계
사용자
요구
반영
2. 품질관리 개념 이해
 품질은 ‘고객’이 결정한다.
어떤 교실에서 교수가 학생들에게 리포트를 써오라고 숙
제를 주었다. 학생들은 ‘몇 장을 써와야 하느냐’고 물었다.
교수는 대답하기를 “좋은 것은 많을수록 좋고, 나쁜 것은
적을수록 좋다”고 했다.
‘좋다’는 것은 ‘질’을 말하고, ‘많다’는 것은 ‘양’을 말한다.
‘원고지 20매 · 30매’라는 것은 ‘양’이고, ‘원고의 내용이
참신하고 의미 있어야 한다는 것’은 ‘질’이다.
내용이 좋은 것은 많을수록 좋고, 내용이 시원치 않은 것
은 적을수록 좋다. 시원치 않은 것을 많이 써오면 그만큼
읽고 평가하는 교수의 아까운 시간을 낭비하는 것이다.
그러면 좋다는 것은 무엇인가? 문제는 거기에 있다. 학생
은 좋은 글이라고 해서 열심히 써 왔는데 교수는 전혀 그
렇게 보아주지 않을 수도 있고, 어떤 교수는 좋은 리포트
라고 95점을 주는데, 다른 교수는 60점이나 70점 밖에 주
지 않을 수도 있다.
18
품질
1
가치
2. 품질관리 개념 이해
균일품질이란 무엇인가?
균일한 품질
표준 작업
▣ 4M을 정확히 동일하게 반복할 것 ( 변경/변화를 최소화 ) - 표준 작업
☞ 인간 (MAN)
- 작업 기준을 따르는 것
☞ 기계 (MACHINE) - 예방 / 정기적 보수
☞ 자재 (MATERIAL) - 수입 검사, 신뢰도 검사
☞ 방법 (METHOD) - 기준 관리
▣ 자격 ( 변경점 관리 )
☞인간
- 새 작업자, 새 작업
☞기계
- 새 장비, 변경된 장비, 오래된 장비
☞자재
- 신 모델, 새 부품, 거래선 / 업체 변경
☞방법
- 기준 변경
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2. 품질관리 개념 이해
 제품관리는 품질을 “규격에 대한 만족(Meet the Specifications)”으로
정의하고 관리하는 것이다.
 공정관리는 품질을 “목표치로부터의 거리(Distance from the Target)”로
정의하고 관리하는 것이다.
품
질
수
준
규격하한
목표값
규격상한
 포드 트랜스미션 사례
20
일체유심조(습관이 바뀌면 인격이 바뀐다!)
3. 최근 현장관리 동향
21
1. TPS란 무엇인가?
 TPS의 탄생 배경
1) 도요타 사키치 :「지혜 있는 자동화」사상 완성
- 도요타식 자동직기 발명, 경사 혹은 위사가 끊어지면 스스로 정지하고 작업자에게 알리는
시스템을 짜 넣음
2) 도요타 기이치로 : 「 Just In Time 」사상 완성
- 1921년 미국 방문 시 슈퍼마켓에서 ‘고객이 필요한 제품을 필요한 때에 필요한 만큼만 사 간다’ 는
데에서 힌트를 얻어 자동차 제조에 응용
- 1935년 미국의 산업생산성은 일본의 아홉 배, 1945년 8배 (구미 선진기업에 대항하기 위하여 생산
성이 높고 제조원가가 낮은 생산방식이 필요)
- 「생산의 방법은 미국식의 대량생산방식에서 배우나, 그대로 흉내내는 것이 아니라 연구와 창조의
정신을 살려 자국정세에 맞는 생산방식을 고안한다 」는 데서 출발.
- ‘필요한 물품을 필요한 때에 필요한 만큼만’ 라인사이드에 도착하도록 하는 Just In Time 개념을 정
리한 두께 10센티 정도의 공정별 매뉴얼- TPS(도요타 생산방식)의 기원. 1938년 가동한 고로모 공
장에 Just In Time 사상을 적용. 창고를 짓지 않음.
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1. TPS란 무엇인가?
TPS (Toyota Production System)란
- 도요타 생산시스템은 생산능력을 효율적으로 활용하는 생산시스템이다.
- 도요타 생산시스템은 인력과 설비 등의 생산능력을 필요한 만큼만 유지하면서도 효율을 극대
화할 수 있도록 작업 정보를 긴밀하게 교환하는 협동적인 생산시스템이다.
TPS의 기본사상
철저한 낭비(LOSS)의 배제
이를 달성하기 위한
JIT
2대 사상
눈으로
보는
관리
자동화(自働化)
자
동
화
동
기
화
정리 정돈 청소의 생활화
23
생산의
평준화
2. 왜 TPS 인가?
 TOYOTA의 강점
 Quality : 최고의 품질
「초기품질」、「내구품질」、「매력품질」、「고객만족」에서 항상 Top
 Time to market : 최단의 개발기간
 Finance/Cost : 최강의 재무 체질

선배로부터 후배에게 지식의 계승과 발전 『면면히 이어져 가는 문화』

전사가 한 덩어리가 된 도전 『외고집적인 목표달성 집단』

대국적、장기적、시스템적、이론적、본질적인 접근
『과학적 경영』
24
3. 국내 TPS 도입 내역
국내 TPS
도입내역
1980초 ~ 중엽 간판 또는 JIT 생산방식이라 소개
1990 초 ~ 중엽 세미나, 교육, 일본 연수 등 대기업을 중심으로 도입
(☞ 잘못이해 – 대기업의 우월적 지위를 이용하여 협력업체에 재고 전가)
국내실정에 맞지 않는 시스템으로 생각함
최근 새롭게 TPS가 각광을 받기 시작함
25
4. 최근의 품질경영_ 6시그마 활동
제품의 설계와 제조뿐 아니라 사무간접, 지원 등을 포함하는 모든 종류의
프로세스에서 결함을 제거하고 목표로부터의 이탈을 최소화하여 조직의
이익 창출과 함께 고객 만족을 최대화하고자 하는 혁신 전략.
- 시장이 요구하는 혁신을 끊임없이 추구하는 강하고 시장 지향적인 조직문화로 바꾸는 전략적 수단
GE CEO Jack Welch
NOT WORK HARDER
BUT WORK SMARTER
26
4. 최근의 품질경영_ 6시그마 활동
위기타결을 위한 총체적 고객만족 경영전략
2004
Motorola, Polaroid, Allied Signal, Eastman,
ABB, Kodak
2003
미래환경에 대비한 차별화 된 경쟁 우위확보
GE, Citi Group, Sony, 3M
삼성기술원
2001
2000
삼성항공
1998
1997
1995
1987
1988
1996
1994
27
1999
2002
일체유심조(행동이 바뀌면 습관이 바뀐다!)
4. 생산관리 기본도구 이해 및 실습
28
1. 생산관리 기법 체험
다음에 주어지는 실습을 활용하여 생산관리 기법을 체험하자
 실습 목표(2.0 Hr)
1. 팀원의 역할을 정한다.
2. 공정설계: 종이헬기 제조 공정 과 순서를 결정한다
3. 배치계획: 종이헬기 제조공정에 따라 인원을 배치한다
4. 일정계획: 종이헬기 제조에 소요되는 시간을 추정하여 일정계획표(간트차트)를 작성한다
5. 제조 와 공정관리: 종이헬기를 제조한다, 주요 공정의 공정 시간을 기록한다.
6. 제조성과평가: 종이 헬기 제조 소요시간을 산출한다.
종이헬기의 품질을 평가한다(품질 기법 시간에 실습함)
 실습 결과물
1. 공정도
2. 일정계획표(간트차트)
3. 헬기
4. 제조 성과 평가와 품질 평가
 결과 발표
29
1. 생산관리 기법 체험
 실습: 공정 설계
1) 헬기 제조에 필요한 작업을 결정한다.{절단(가위질), 접기, 조립 등}
2) 그 순서를 결정한다
3) 각 작업마다 예상 소요 시간(초 단위)를 결정하고 공정도를 작성한다
4) 제조공정도를 작성한다
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 공정도
<예>
<가공공정분석표>
<조립공정분석표>
부품명:TG100A
테이블 텝 조립
본체
작은 나사(2개)
쇠장식(2개)
0.2분
1
0.15분
2
120구부리다
누르다
PB1
1
EP2
2
쇠장식 투입
리벳(2개)
0.1분
0.2분
3
120 구부리다
PB1
뚜껑
0.15분
4
0.2분
5
0.3분
6
0.3분
7
누르다
인
꺼내다
3
리벳코오킹
0.06분
4
뚜껑 넣음
0.05분
5
박킹 삽입
0.08분
6
작은 나사 붙이다
EP2
기름종이를EP3
꺼
내다
꺼내다
0.2분
EP3
박킹
작은 나사
EP3
출
31
작은 나사 넣음
1. 생산관리 기법 체험
 제조 공정도
공정기호
공정명
작업내용
소요부품
소요량
치공구
운반의 경우 실습 상황에서는 손에서 손으로 하지만 실제 헬기라고 가상하고 다양한 운반방법/도구를 기입한다
32
관리항목
1. 생산관리 기법 체험
 실습: 일정 계획
번
호
공정명
실습상황에서는 하나의 공정의 초 또는 분 단위이므로 일정표는 초 또는 분 단위로 작성한다
일정계획은 팀원 모두가 수립하고 일정의 진도 체크는 담당자 1명을 선정하여 실시한다.
일정
소요
기간
1
33
1. 생산관리 기법 체험
 실습: 제조 성과 평가와 품질 평가
1) 일정계획표(간트차트)의 계획 대비 실적의 차이
2) 각 공정별 소요시간의 계획과 실제 값의 차이
3) 제조에 소요된 총 시간과 헬기 1대당 소요 시간.
4) 제조 원가 분석(소요시간 x 임률)
단, 재료비, 경비 등은 없다고 가정하고, 임률은 강사가 임의로 지정
5) 헬기의 품질 (이 부분은 품질관리 기법 체험 시간에 실시)
34
변해야만 기회를 가질 수 있습니다!
5. 품질관리 기본도구 이해 및 실습
C
M
I
A
표준화
Define
35
1. QC 7 Tools
 품질데이터 정리방법
QC 7가지 도구 활용에 의한 도시화 정리방법과
품질데이터의 수량화 정리방법 등의 크게 2가지로 나눠 볼 수 있다.
(1) QC 7가지 도구의 개요
품질관리활동을 전개하는데 있어서 기본적인 QC도구로 알려진 QC 7가지 도구는
데이터의 기초적 정리방법으로 널리 쓰이는 것들로서 품질관리 활동을 수행하는 데
있어서 가장 기초적인 통계적 방법들이다.
이들을 먼저 열거하면 다음과 같다.
① 층별(stratification)
② 체크시이트(check sheet)
③ 파레토 그림(Pareto diagram)
④ 특성 요인도(causes-and-effects diagram)
⑤ 히스토그램(histogram)
⑥ 산점도(scatter diagram)
⑦ 그래프(graph)
36
1. QC 7 Tools
(2) QC 7가지 도구의 특징
-QC 7가지 도구는 적은 데이터로부터 되도록 많은 신뢰성이 있는 객관적인 정보를
얻는데 유효한 도구다.
품질의 개발, 개선, 관리 등의 제 활동의 유용한 도구로서 광범위하게 사용되고 있다.
-QC 7가지 도구에는 단지 그래프화만으로 된 것에서부터 컴퓨터를 이용하지 않으면
계산 되기 어려운 고도의 도구까지 여러 가지이나 어떤 업무, 어떤 실무에 쉬운 QC
도구를 철저히 사용하는 것이 중요하다
-통계적인 도구 중에서도 QC 7가지 도구만을 잘 활용해도 현장의 문제를 95% 정도
해결 가능하다고 일본 동경대학의 이시까와 가오루 명예교수는 제시한 바 있다.
37
1. QC 7 Tools
- 이러한 QC 7가지 도구의 특징은
① 쉽게 간단히 작성된다.
② 눈으로 보기에 쉽다
- 도표로 되어 있기 때문에 눈으로 보기 쉽고, 이해가 용이하다.
③ 모두에게 사용될 수 있다
-현장의 관리·개선활동, 소집단활동 등에서 모두가 협력해서 사용할 수 있다.
④ 적용범위가 넓다
-공정의 관리·개선,품질보증,판매관리,신제품개발 및 사무관리 등에도
활용이 가능하다.
⑤ 유용하다
- 우리 주변에 존재하는 여러 가지 문제에 대하여 이용하면 매우 효과가 크다.
38
1. QC 7 Tools
 QC 7 Tools (QC 7도구)
층별(Stratification)
체크 시트(Check Sheet)
파레토 그림(Pareto Diagram)
특성요인도(Cause and Effect Diagram)
히스토그램(Histogram)
산점도(Scatter Diagram)
그래프(Graph)
39
일체유심조(생각을 바꾸면 행동이 바뀐다!)
6. 개선의 사후관리
40
1. 관리계획서
 관리 계획서란?
• Process와 Output에 대한 산포를 줄이기 위한 전체 시스템에 대한 요약
된 정보를 기술하고 있는 하나의 축약된 품질관리 문서라고 할 수 있다.
 관리 계획서의 특징
• 고객의 요구에 부응하는 제품을 만드는데 도움을 주기 위해 작성
• 전체 시스템에 대하여 보다 높은 부가가치 창출을 위한 관리방법 제시
• 작업 지도서나 공정 관리도 보다 더 자세하게 표현하지는 않는다.
41
1. 관리계획서
 양식
관리 계획서
Page :
□ 관리계획서 No.
□ 제품명/모델명
□ 작성일자
□ 사업(본)부
□ 생산단계
□ 작성자/부서
□ 관리부서/Line
□ 합의자/부서
공
NO
정
공정명
□ 합의자/부서
□ 합의자/부서
품 질 특 성
설비/치공구
관련표준
제품특성
관 리 방 법
공정인자
목표치/규격
42
/
□ 개정차수
평가/측정
방법
시료수
샘플링
주기
분석방법
관리이탈시
조치절차
2. 표준화
 표준화 개념
1. 표준(標準)이란?

설정된 기준
사람들간의 편의,효율,그리고 안전을 위한 서로간의 약속
2. 표준화(標準化)란?

표준을 만들고 준수하는 활동
표준을 합리적으로 설정하여 활용하는 조직적 행위
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2. 표준화
 표준화의 필요성
최저원가, 최고품질에 의한
고객만족 실현,이익극대화
 이를 위해서는
 설계부문 ; 공수 감소,설계품질 향상,
4M+1E
표준화를 통하여
Man
Machine
Method
Material
Environment
설계기간 단축
 구매부문 ; 공급안정화,구입가격 절감,
재고감소
 제조부문 ; 자동화, 작업효율 증대,
공정시간 단축
 시스템
44
; 단일화,통합화…
2. 표준화
이윤향상
품질경영
품질혁신
경영성과 창출
고객체감 품질 향상
Q-Cost Down
기
업
표준화 활동
누가 일을 하더라도 동일한 방법으로 일을 하게 하고,
동일한 결과가 나타나고,
최적의 프로세스로 최고의 효율을 나타나게 하기 위함
45
2. 표준화
 표준의 유지관리
Audit
Education
표
Process Management Items
No
있어야 될 표준이 있고,
알려지고, 교육이 되었는가?
존재
Yes
준
No
미
표준이 제대로 되어 지키면
성과가 나는가?
성과
Yes
비
No
Feed Back
Yes
기술,고객,환경변화가 F/B되어
표준에 반영되는가?
Global Standard Structure(분류,등록/관리,Audit...)
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2. 표준화
 표준화 추진 단계
-
언제 어디서나 똑같은 품질을 만들 수 있는 “표준화 (균일품질 확보)”가 중요.
品質 安定化 段階
持續的 改善 段階
(均一品質)
(高 品質)
標準 整備
標準 定着
SPC 活動
• 標準 意識
• 標準 Audit
• 工程 Data 活用
• 核心工程 PJT
• 業務 標準
• 標準 Level up
• MSA技法 適用
• 業務 System
• 技術 標準
• 標準 System
• Cp, Cpk 改善
• Q-Cost 改善
47
6 σ PJT
3. 관리도
 관리도의 개념
 관리도(Control Chart)
우연원인과 특수원인에 의한 산포를 구분해주는 통계적인 의미를 가지고 있는 선,
즉 관리 한계선이 있는 그래프를 말한다.
중심선(Center Line: CL): 중앙에 위치한 선
관리 상한선(Upper Control Limit: UCL): 위쪽에 위치한 선
관리 하한선(Lower Control Limit: LCL): 아래쪽에 위치한 선
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3. 관리도
 관리도의 종류
데이터 유형
계수형
(불량 데이터)
계량형
n>1 시료군 n=1
크기
Xbar-R
Xbar-S
I-MR
일
정
시료군 불일
크기 정
np
p
49
계수형
(결점 데이터)
일
정
c
시료군 불일
크기 정
u
4. 관리도 작성 체험
 Xbar-R 관리도
 계량형 관리도 중에서 가장 많이 사용된다.
X 관리도와
R 관리도를 통합하여 사용한다.
X 관리도는 평균값의 변화, R 관리도는 산포 크기의 변화를 파악한다.
X 관리도:
자료의 값을 적당한 군으로 나누어 각 군의 평균값을 타점한다.
R 관리도:
범위(R:range)를 타점한다.
타 관리도에 비해 보다 많은 정보를 제공한다.
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4. 관리도 작성 체험
 관리 이탈에 대한 대응
 Reaction Plan이란?
관리계획서 작성의 한 단계로서 관리계획서에 언급된 관리 방
법을 전개하는 과정에서 문제점(관리이탈)이 발생하였을 때, 적
절한 조치 절차와 간단한 조치 내용이 언급된 문서
Reaction Plan은 프로세스의 안정을 꾀하기 위한 절차서 이기
도 하다.
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5. 품질비용 (Q-cost)
 품질비용(Q-Cost)의 정의와 유래
 정의
고객 요구수준에 일치하도록 하기 위한 제반 비용으로서, 품질향상 시스템 운영 유지 및
제품 평가 활동 등에 소요되는 비용과 제조 및 서비스 과정에서 발생된 손실비용에 대한
재정적 효과를 평가하는 비용
 유래
1953년 미국의 필라델피아에서 열렸던 미국 품질관리학회 (ASQC)의 제 7차 회의에서
W.H.LESSER가 품질비용(Quality Cost)이라는 논문을 발표한 데서 비롯하였으며,
크게 3가지로 구분하고 있다.
$ Quality-Cost
실패비용
(Failure Cost)
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예방비용
평가비용
(Prevention
(Appraisal Cost)
Cost)