Transcript 린 생산 개요 Lean Production

Lean Manufacturing
목차
 린 생산 개요
 Toyota Production System
 JIT & MRP
1
JIT
린 생산 개요
 Lean Production
 최소의 원자재, 재공품, 완제품 재고를 유지하면서 대량 생산을 달성하기 위한 통합된 활동
 Just in time
 무재고 지향: “필요하지 않은 것은 생산하지 않는다.”
 Pull system (모든 생산은 시장 수요로부터 시작)
Remark
- 린 생산은 방법론들의 집합이 아니라 생산운영의 철학으로 볼 수 있음: 가치를 창출하지 못하는
모든 요소들(낭비)의 제거.
- 린 생산은 Toyota의 JIT (Just In Time)을 확장한 개념: 린 생산의 범주에서 좁은 의미의 JIT는
생산계획/통제 방법론을 의미함.
- 린 생산의 개념은 서비스업에도 적용됨  Lean Service
2
JIT
린 생산 개요
 Features of Lean Production
WHAT IT IS
WHAT IT DOES
• Attacks waste
• Exposes problems and bottlenecks
• Achieves streamlined production
• Management philosophy
• “Pull” system through the plant
WHAT IT REQUIRES
•
•
•
•
•
WHAT IT ASSUMES
Employee participation
Industrial engineering/basics
Continuing improvement
Total quality control
Small lot sizes
• Stable environment
3
JIT
Toyota Production System
 TPS의 기본 요소
 낭비 제거
- 낭비(Waste): 생산에 절대적으로 필요한 기계, 자재, 부품, 작업자(작업시간)의 최소 수준
이상의 모든 것(Fujio Cho, Toyota)
- 낭비의 유형: 과잉생산, 대기시간, 이동/운반, 재고, 불필요한 공정, 불필요한 움직임, 제품 불량
 인간 존중: 작업자를 기업의 가장 중요한 “자산(Asset)”으로 인식
※ 가치사슬지도(Value Chain Mapping)
공급사슬(원자재  최종 고객)에서의 모든 과정을 가치부가 활동, 비가치부가 활동, 대기로 분류.
공급사슬의 흐름을 방해하는 모든 낭비 요소를 제거
4
JIT
Toyota Production System
 낭비 제거를 위한 프로세스(공급사슬) 설계를 위한 원칙







집중화된 공장 네트워크(Focused Factory Networks)
Group Technology
Quality at the Source
적시(JIT) 생산
공장부하의 평준화(Uniform Plant Loading)
Kanban Production Control System
Setup Time의 최소화
5
JIT
Toyota Production System
 집중화된 공장 네트워크
 거대하고 수직화(Vertically integrated)된 공장보다 소규모의 특화된 공장들의 네트워크 형성
 관료주의 문제 해결, 운영의 효율성
 Group Technology
 부품 군(Part Family)별 셀 생성
 불필요한 이동/대기시간 제거, 재고 감소
 Quality at the Source
 “처음부터 제대로 생산하자!”
 문제가 발생하면 즉시 프로세스/라인 중지
 작업자가 품질검사자의 역할 수행, 품질 문제/안전 문제/생산 속도 등의 문제 발견 시 작업자는
라인 정지 및 문제 전파(경고 버튼), 문제가 해결될 때까지 유지보수 작업 권한 부여
Andon(行燈)
조립라인/설비 등의 위에 설치된 하나 이상의 색을 가진 전등(표시기)으로 이상 상황을 전파하는
시스템. 예: 황색 – 작업 지연으로 다른 작업자의 도움 필요, 적색 – 기계 문제 등으로 라인 정지
필요  ‘눈에 보이는’ 생산/작업 통제 시스템의 일종
6
JIT
Toyota Production System
 적시(JIT) 생산
 ‘필요한 것을 필요한 양만큼 필요한 시기’에 생산
 이외의 모든 것은 낭비
 이상적인 로트 크기 = 1, 최소의 재고 수준 유지(공급업체의 잦은 배송)
※ 재고는 문제들을 숨겨주는 역할을 함  재고 수준을 낮춤으로써 잠재되어 있는 문제(품질 문제
등)을 드러내어 미리 해결!
기계고장
불량
재고수준
재고수준이 높을수록
문제점들이 드러나지
않음!
작업적체
서류작업지연
공급업체문제
중복설계
검사지연
7
주문 변경
주문처리지연
의사결정지연
JIT
Toyota Production System
 공장 부하 평준화 (Uniform Plant Loading): Heijunka(平準化)
 생산일정의 변동으로 인해 발생하는 프로세스 변동을 줄이는 방법
 수요의 변동에 의한 프로세스의 영향을 줄이기 위해 생산량(Volume), 품목(Variety/Mix)를
평준화(Leveling)
 고정된 생산수준, 작업장 별 균일한 부하 유지
 매일 소량씩 혼합 생산(Mixed Model Assembly)
예: 한달(20일)간 A모델: 10,000, B모델: 5,000, C모델: 5,000 생산
. 1일 생산량: A 500, B 250, C 250
. 생산순서: (AABC) 를 250회 반복
Remark
1) 생산량의 평준화는 공급사슬에서 Bullwhip Effect를 줄일 수 있음
2) 수요가 심하게 변동하는 경우 생산량의 평준화는 다량의 완제품 재고를 유발할 수 있음
 안정적 수요, 제품 표준화 등이 선행되어야 함.
8
JIT
Toyota Production System
 Kanban Production Control System
 Kanban(看板): 생산 흐름 통제를 위한 신호 방식(도구)
 Kanban System의 흐름: Two Kanban System(인출, 생산)
조립라인이 부품을 저장소에서 인출함으로써 시작됨(Pull)
인출 kanban
Machining
Center
부품 A,B의
저장소
부품 A,B의
저장소
생산 kanban
조립 라인
자재/부품 흐름
카드(신호) 흐름
※ Kanban 방식은 ‘눈에 보이는’ 생산 통제 시스템임 
상황에 따라 Kanban 숫자를 조정함으로써 용이하게 재고 수준 조정이 가능!
9
JIT
Toyota Production System
 Setup Time의 최소화
 Lot Size = 1을 달성하기 위해서는 Setup Time의 최소화가 필요함
 EOQ 모형 등 전통적 모형에서는 Setup Time을 고정된 변수로 보고 있으나, TPS에서는 개선의
대상으로 줄일 수 있는 변수로 봄.
 Setup에 필요한 작업을 크게 두 가지로 분류: 내부 활동 vs. 외부 활동
 내부 활동은 기계 정지가 필요, 외부 활동은 기계 가동 중 가능
 Setup Time 감소를 위한 다양한 도구 사용, 제품 설계 표준화 등
10
JIT
Toyota Production System
 인간 존중
 종신 고용, 안정된 급여 수준, 노사관계  작업자들이 자발적으로 생산성 향상에 기여
 긴밀한 협력업체 네트워크 구축
11
JIT
Toyota Production System
 Summary: The House of TPS
낭비제거
최상의 품질 – 최저원가 – 최소리드타임 – 안전제일 – 사기고취
인력&팀웍
JIT
Jidoka
적소, 적량, 적시
-작업흐름의 지속성
-pull system
-통합물류
-목표 공유
-QC circle
-제안제도
문제의 가시화
-자동멈춤
-Andon
-Error방지
지속적 개선
과학적 문제해결
-5why’s
낭비를 최소화하면서 일정한
생산 흐름(Flow)을 유지
현장 중심의 생산 통제
작업자들의 자발적 활동
지속적인 개선
균일한 생산량 (Heijunka)
안정되고 표준적인 프로세스
시각적 관리
Toyota 방식의 철학
12
JIT