Transcript 庫存管理系統

庫存管理系統
庫存管理
藉由生產管理計畫和ERP系統的人工智慧功
能，使物料管理工作單純化、標準化及效
率化。
 同時達成降低庫存成本、滿合客戶訂單需
求、提高供貨率之目標，使企業提升競爭
力。

庫存管理系統

存貨管理系統：




存貨編號、
ABC分類、
存貨模式；
倉儲作業系統：




收料作業、
發料作業、
呆廢料處理、
盤點作業。
成功的ERP存貨管理系統模組
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滿足預期需求，
使生產需求平順，
使生產-配銷系統的依賴度降低，
預防缺貨，
獲得周期訂購的好處，
避免價格上升，或取得數量折扣上的好處，
方便作業。
物料主檔的內容

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

技術資訊(物料項目名稱、編號、單位、用途類別
區分、圖號、工程變更記錄、檢驗標準代號等)，
庫存資訊(儲存場所、庫存量、入出庫累計、安全
存量等)，
訂購資訊(前置時間、訂購政策、批量方法、供應
商資料等)，
成本資訊(材料、人工、製造費用等)，
軟體資訊(LLC、生產別代碼等)。
物料分類編號原則
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簡單性
單一性
彈性
完全性
組織性
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充足性
易記性
一貫性
分類展開性
適應機械性
適當的存量管制優點
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防止商品損失及浪費，
降低超額存量，減少成本，增加可用資金，
迅速出貨，使顧客缺貨之損失得以避免，
減少呆料之發生，避免商品之過時與跌價，
使商品出貨趨於正常與穩定。
存量管制方式

獨立需求品項 (independent demand)，即各種存貨
品項的需求數量與其他存貨的需求數量不具任何
關聯者。企業的最終產品或製成品即為獨立需求
存貨的典型代表。

相依需求品項，當某種存貨品項的需求，會隨著
其他存貨品項的需求呈現正向變動時，稱此二者
屬相依需求品項； 此類存貨多為最終產品或製成
品在製造過程中所使用的組合零件。
ABC分析法
分析步驟
 由出貨資料與物料彙整資料，製作ABC分析表，
 求算每年耗用金額 = 單價 × 年預計使用量，
 按存貨年耗用金額，由大至小順序排列，
 計算各類貨品之年累計使用金額及其所占百分比，
 計算貨品佔全部品項的百分比，
 根據累計百分比，按實際情形分類，分類等級應按
事實的需要而決定，
 製作ABC分析圖。
ABC分析法
約有10-30%的存貨項目
，其價值約佔全部庫存
價值的70-80%，此類存
貨通稱為A類存貨；另
有40-60%的存貨項目，
其價值約佔全部庫存價
值的5-15%，其則被歸
為C類存貨；剩餘的存
貨則被稱為B類存貨。
100
存
貨
佔
每
年
使
用
金 70
額
百
分
比
25
50
75
存貨項目百分比
圖1. ABC分析圖
ABC分類之差別管制方法

處理A類之原則:
 進行嚴密的管制活動，並隨時保持完整的、精
確的存貨異動資訊，
 根據過去的資料，進行預測需求，以決定訂單
發出的時機，
 儘量縮短前置時間，且對交期嚴加控制，
 使需求之變動減少，減少安全存量，
 增加交貨次數，採取分批交貨的方式，
 增加循環盤點次數，以提高庫存精確度，
 物品放置於容易入出庫之處。
ABC分類之差別管制方法

處理C 類之原則:
 可以實施較不嚴謹的管理手續，採定量訂購的方式，
 可以大量訂購以取得數量折扣，並簡化採購程序，
 採用定期盤點方式，僅量簡化庫存管理程序，
 同一地方放置多種類的商品。

處理B類之原則：其原則介於A、C類之間。
訂購量之決定

經濟訂購量模型

經濟生產批量模型
訂購量之決定-經濟訂購量模型

經濟訂購量相關之基本假設有：
 市場需求與商品銷售為一定值，並與時間成線性相關，
 每一次的購買數量，不受儲存空間的限制，
 每批次的購置準備成本與購買量無關，即每批次的購置準
備成本都相同，商品的購買成本及儲存成本皆為定值，
 不考慮數量折扣，
 前置期間為零，
 不允許缺貨發生。
訂購量之決定-經濟訂購量模型
一年
經濟訂購量
Q* = （2DS/ H）1/2
存
=【（2 *批次準備成本 * 單位
量
時間總需求量）/商品的單位時
間儲存成本】1/2。
最高
TC* = Q*H/2 + DS/ Q* + PD
存量
其中Q*為經濟訂購量，
TC*為最低總成本。
訂購
點
時間
前置時間L
圖2. 批次購買庫存變動
狀況
訂購量之決定-經濟訂購量模型
相關的符號定義如下：
 D：單位時間總需求量(件/時間)
 S：每批次的訂購準備成本(元/次)
 P：每件商品的購買成本(元/件)
 H：每件商品的每單位時間儲存成本(元/件﹒時間)
 Q：每批次的購買數量(件/次)或(件/時間)
 K：某特定期間 T 的總購買次數(次)
 L：前置時間。
訂購量之決定-經濟生產批量模型
年存貨總成本 = 年存貨持有成本 +
年籌置成本 + 存貨成本
= （Imax/2）H + (D/Q*)S + PD
經濟生產批量 = Q*
經濟生
= （2DS/ H）1/2 （p/ pP - d） 產批量
1/2
=【（2 *批次準備成本 * 單位時間
總需求量）/商品的單位時間儲存
最高存量 I
成本】1/2。
其中 Imax 為最大存量，p 為生產
率， d 為使用率。
生產
與
使用
期
使用
期
生產
與
使用
期
使用
期
生產
與
使用
期
使用
期
累計生
產量
時間
持有
存貨
圖 3. 經濟生產批量模
型
訂購時機之決定

訂購數量之決定，取決於下列四項因素：
(1)前置時間、(2)需求率、(3)前置時間與需求率之變異
性、與(4)對存貨短缺風險程度的接受性。
訂購點模型：
(1)固定前置時間、固定需求率，
(2)固定前置時間、變動需求率，
(3)變動前置時間、固定需求率，
(4)變動前置時間、變動需求率，
(5)定期訂購模型。

d
訂購時機之決定









d
= 單位時間固定需求率
= 平均或期望需求率
d
σd
= 需求率分配之標準差或預測誤差
LT
= 固定前置時間(lead time)
= 平均前置時間
LT
σLT = 前置時間分配的標準差
SF
= 安全存量
SL
= 服務水準(不發生存貨短缺的機率)
Z
= 安全係數，偏離前置時間美日平均需
求率之標準差
安全存量

訂購點 = 前置時間期望需求 + 安全存量
= 平均每日使用量 x 前置時間 + 安全存量

影響安全存量的因素有：
平均前置時間與平均需求率。平均前置時間愈長、平均需
求率愈大，則安全存量愈大;反之則愈小。
前置時間與需求率之變異。前置時間與需求率的變異愈大，
則安全存量愈大；反之則愈小。
期望服務水準。期望服務水準愈高，則安全存量愈大;反
之則安全存量愈小。期望服務水準愈高,安全存量愈大，
則存量短缺機率愈小，存量短缺成本也愈小。
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服務水準



安全存量一方面可降低存貨短缺的風險，另一方
面卻要增加安全存量持有成本。
服務水準(service level)，係指所持有的安全存
量，足以應付前置時間所有需求之機率(即需求不
超過所持有的安全存量的機率)。
90%的服務水準代表著所持有的安全存量足以應付
需求的機率為90%，其可能有10%存貨短缺的風險，
即服務水準 = 100% - 存貨短缺的風險。
存貨管理系統 -- 結語

定期訂購管制法適用於ABC分析法中的A品頭、單
價高的品項、購備前置時間長的品項、需求量變
異大的品項，以及特種規格的品項；定量訂購管
制法則適用於ABC分析法中的B品項及需求量較多
且穩定的品項。因此在選擇適當的存量管制法之
前，應先針對商品的特性加以分析分類，再配合
應用相對的存量管制法，以便達成以適當的成本，
適時地提供適質與適量的商品之管制目的。
倉儲作業 -- 收料作業
若進料品項為由供應商訂購進廠的材料時，收料
作業應涉及其前置作業「採購活動」
 收料作業流程
1) 準備作業
2) 數量點收與品質檢驗
3) 價格/成本差異分析
4) 庫存更新

倉儲作業 -- 收料作業


在數量與品質驗收作業完成後，系統將以下列數
種方式紀錄結果，並決定其後續處理作業:
品質、數量皆符合
品質核可，數量不符



數量超出合約
交貨數量不足
品質不符
倉儲作業 -- 發料作業
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
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出料原因炸可以區分為：
因應生產線生產需求之發料作業。
配合業務單位銷貨需求的出貨作業。
出料作業因出貨原因不同可分為下列數項：
送交客戶之出貨 。
製造部門提領生產用料 。
退回供應商之退貨 。
報廢料處理 。
發料系統作業流程
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







根據生產用料計畫或出化計畫等相關文件，將出
料交易正式登錄於系統 。
有效出庫數量之查核，此舉將保證不會將已預定
用途之庫存挪作他用，或使有效庫存變成赤字。
品質檢驗工作之需求通知 。
根據出庫商品的用途，更新相關存貨價值、與存
貨數量。
列印出庫相關單據。
更新財務系統的應收帳金額與存貨價值 。
累計更新相關統計數字 。
更新生產系統之用料需求計畫表 。
安排相關出料時程與設備。
庫存記錄
庫存數字之記錄方式，因管理需求之不同可
以區分成：
 存貨價值之記錄 。
存貨價值 = 存貨數量 x 單位成本
 存貨數量之記錄 。
有效庫存量 = 現有庫存量 + 已訂未交量
一 巳指定用途量
不正確的庫存記錄
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超量的安全存量 。
陳腐化庫存的發生 。
大量的盤虧現象發生 。
監督費用提高 。
生產效率的降低 。
產品交貨的遲延 。
影響成本或生產績效的正確性。
庫存記錄的主要內容
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訂購單號碼及訂購數量。
收料數量。
發料數量。
計畫使用量。
可用數量。
現有庫存量。
每一筆交易的日期及材料單據等。
呆廢料定義
「呆料」乃指庫存周轉率低、使用機會小，
然而卻並未曾喪失物料原有的特性功能者。
 「廢料」之產生則因為經過相當時間之使
用，已喪失或部份喪失物料原有之功能特
性，不再且有使用價值的物料。

呆料之確定

呆料的確定方法，通常以物料標準儲存日
數為判斷基準 ：
周轉率 = 年淨銷售量或淨耗用量 / 年平均
庫存量
物料標準儲存日數 = 365 / 周轉率
物料標準儲存日數 >物料標準儲存日數 ，則視為呆料
廢料之確定

由品管人員依照物料現有的狀況，衡量其
是否具備當初設定的功能特性；或根據物
料是否已超過保存期限等方式來判其定是
否為廢料。
呆廢料的處理方法
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自行再加工。
調撥給其他可用的部門。
拼修重組。
拆零利用。
讓予教育機構。
出售或交換。
銷毀。
物料盤點
盤點作業大致可歸納數類工作項目：





制定盤點時程計畫。
凍結庫存。
列印盤點清冊。
實地盤點。
盤點實際量輸入。




盤點差異列印。
盤差盈虧調整。
庫存凍結解除。
盤點差異對策分析。
物料盤點作業的優點
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矯正庫存記錄之錯誤。
考核材料管理作業績效。
確認庫存材料性質。
提高顧客服務水準及經營績效。
結語
盤點作業的實施相當耗時費力，然而對企
業而言其為物料管制上很重要的一項課題；
因此事前妥善的規劃與訓練人員，將有助
於盤點作業的順利完成。
 選擇適合企業本身特性的盤點制度，亦有
助於提高盤點的效率與準確度。
