Transcript ch09 存貨控制與管理

第九章
存貨控制與管理
製造系統存貨流程圖
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存貨存在的理由
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時間因素
不連續因素
不穩定因素
經濟因素
避免缺貨
節慶需求
7. 保存需求
8. 充當生產與需求間
之緩衝
9. 大量採購
10.管道庫存
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對存貨常見的正反觀點
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存貨的定義
美國生產與存貨管理學會(APICS) 對存貨
的定義：「存貨是用來滿足顧客需求、並
支援生產與其相關活動所需的物品，其中
包含：原物料、零組件、備用零件、在製
品、半成品與成品。」
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存貨的分類 1/2
依照製成分類
1. 供應物料
2. 原物料
3. 在製品
4. 成品
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存貨的分類 2/2
依照功能分類
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循環存貨
安全存貨
管路存貨
去耦存貨
批量存貨
預期存貨
隱藏存貨
展示型存貨
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存貨成本
存貨是以資金購買取得，需要人力、物力
及時間成本。因此，存貨成本的產生通常
是跟採購品的數量、次數及時間有關係。
從成本的角度來看，最小化存貨總成本是
存貨政策最主要目的。
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存貨相關的成本項目
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存貨成本累積圖
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存貨管理政策的制定
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多少數量
什麼時間
哪需項目
由誰供應
哪裡交貨
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最大化顧客服務水準、最小化
存貨成本的取捨
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存貨的管理指標
1. 流動率
2. 速動率
3. 存貨周轉率
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ABC存貨分析
何謂「ABC 存貨分析」？義大利經濟學家
柏拉圖提出此存貨分析原理，又稱「柏拉
圖法則」。原理是，就存貨管理而言，除
了需考慮適時適量的訂購外，由於並非每
項存貨都需投入相同的心力來管理及控制，
故需考量哪些物品需做嚴格控管。在有限
的人力與資金資源下，企業將資源做有效
的分配，將焦點集中在少數重要的存貨項
目上，而其他物品則採取較簡略的控管，
此觀念則是管理存貨的重點，此種分類物
料的方法就稱為ABC 存貨分析。
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ABC存貨分析圖
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A類產品管理方式
1. 將每件產品編號，對該類物料做嚴密的控
制，保持完整且精確的存貨系統。
2. 持續監視存貨水準，時常盤點，以及注意
訂購數量與頻率，採購時需經高級主管核
准。
3. 儘可能預測需求量及縮短前置時間，且對
交貨期限加強控制。
 A 類產品常被列為快速移動 (Fast Moving)
品項，有較高的存貨周轉率，因此需置於
配銷中心或零售店方便存取的位置。
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B類產品管理方式
介於A、C 類產品之間，通常以正常、例行
化的管理。此類物料可採定期盤點及定量
訂購方式，但需有完整紀錄，採購由中級
主管核准即可。B 類產品列為正常移動
(Moderately Moving) 品項，應存放於區域
之倉庫及配銷倉庫。
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C類產品管理方式
1. 採定量的訂購方式，較不嚴謹的控制，一
般可採購大量以取得數量折扣及降低管理
成本及手續費用。
2. 採定期的盤點方式，甚至不需要有正式的
收發紀錄，儘量簡化庫存管理手續。
3. 減少或廢止此類的管理人員，可交由生產
現場保管。
 C 類產品可以緩慢移動 (Slow Moving)，常
存放於中央倉庫或工廠倉庫。
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經濟訂購量模式
經濟訂購量(Economic Order Quantity,
EOQ) 模型是完全從買方考量的一個簡單易
懂模式
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經濟訂購量模式之庫存與時間
關係圖
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存貨成本與數量的關係
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經濟訂購量模式
EOQ 模式的假設條件如下：
需求率已知且為常數並連續。
前置時間已知且為常數。
存貨的補充是瞬時的。
不允許缺貨。
成本結構固定；訂購或設置成本是常數，持
有成本是根據平均存貨，購買成本是固定的
(沒有數量折扣)。
6. 想要獲得的量，皆有足夠的空間、產能和資
金。
7. 這是單一生產項目，即存貨項目是獨立的。
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經濟訂購量模式
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經濟訂購量模式
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經濟訂購量模式
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例題1
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例題1
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經濟生產量模式
企業必須在極小化總生產成本下，決定每
次生產運作中最佳生產批量的大小，以減
少總生產成本並提升企業的利潤。
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經濟生產量模式之庫存與時間
關係圖
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經濟生產量模式
經濟生產批量(EPQ) 模式的假設條件如下：
1. 每年需求及持有成本、設置成本是可估計的。
2. 無安全存量可使用。產生率與需求率為一定
值，當物料用完時為另一生產運作的開始。
3. 不考慮缺貨，顧客的反應及其他成本。
4. 沒有數量折扣。
5. 生產率大於需求率。
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經濟生產量模式
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經濟生產量模式
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例題2
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例題2
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最常見的存貨系統模式
1. 定量盤點訂購制(s, Q)系統
2. 定期盤點訂購制(T, S)系統
3. 綜合盤點訂購制(s, T, S)系統
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定量訂購制(s, Q)
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定期訂購制(T, S)
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定量盤點訂購制
又稱為連續盤點制或固定訂購量(s, Q) 制，
指在總成本最低之情況下每次訂購相同數
量的存貨盤點訂購系統。當存貨持有數量
達到預定的最低數量時(即再訂購點)，便訂
購一定數量的存貨，再訂購點的決定取決
於前置時間的使用量。
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定期盤點訂購制
又稱為固定訂購週期，指每隔一固定時間
後，檢查存量再決定訂購數量。企業依過
去之經驗或其政策，定出一個訂購間隔，
訂購之數量為訂購當時倉庫最大容量與現
有存量之差額。
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定量盤點訂購制與定期盤點訂
購制之比較
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綜合盤點訂購制
修正及綜合定量訂購與定期訂購制度係設
立一固定之檢視週期T，於檢視期時，若庫
存降至最小存量s，則進行訂購，補充存量
到最大庫存S，其訂購數量非一固定常數，
而為訂購當時倉庫最大容量與現有存量之
差額。若檢視週期T 為零，系統則為永續訂
購制，此種訂購又稱(s, S) 系統。綜合訂購
系統適用於存貨價值低之C 類物品。
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越庫效應
越庫效應是將集合數個供應商運來的不同
零件，依客戶需求在物流中心拆解、分類、
合併後，再依客戶需求裝載出貨，強調所
有零件均不進入物流中心的儲存空間，節
省進出庫的人員與庫存費用
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供應鏈管理存貨
近來VMI 制度為供應鏈管理中非常流行的
議題之一，美國P&G 公司與Campbell
Soup 公司將VMI 系統實際地運用在其供應
鏈體系裡，而且成效卓越。供應商管理存
貨的定義是：「供應鏈中的零售商，分析
顧客的需求資訊後，將此資訊分享給製造
商，製造商根據此資訊，評估整體供應鏈
的需求之後，在由製造商決定生產數量，
將此數量的產品交由零售商販賣。」
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越庫效應示意圖
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VMI存貨管理制度的缺點
當一家零售商同時有兩家以上製造商(供應
商)，此家零售商向兩家製造商訂貨時，假
如零售商同時向這兩家製造商實行VMI 系
統，這兩家製造商在決定生產數量時，並
不會考量到彼此生產時的替代效果，生產
數量可能會大於最佳化的訂貨數量，反而
會對零售商造成困擾。
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VMI成功實行的關鍵因素
1. 供應商關係與信賴程度
2. 資訊分享的精確度與可靠度
3. 須透過電腦資訊、配送作業、 電腦化庫存
資訊系統等工具間的協調，以提升供應商
需求預測的品質。
4. 倉儲系統、顧客服務、供應商關係、管理
方法及資訊技術五個因素。
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長鞭效應
最早是由Forrester (1961) 所提出，他利用
系統動態模式在整個生產－配銷系統上進
行模擬，發現當下游零售商的需求增加
10% 時，上游的需求會產生劇烈的波動，
並且需要一段時間進行調適之後，上游的
需求才會逐漸回覆到增加10% 的水準。這
是因為在傳遞需求資訊時，供應鏈上的每
一個生產階段都會有放大需求變異的情況
發生，如圖9.12 所示。這個現象，愈上游
愈明顯而且愈劇烈。
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愈往上游訂單變異愈大
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造成長鞭效應之原因
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前置時間
需求預測
訂購批量
產品價格
短缺賽局
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長鞭效應的解決之道 1/2
Forrester (1961) 認為以線性組合的方法，
調整訂購策略的參數值(如訂購次數、訂購
數量，以及安全存量的設定等) 以找到最佳
參數之組合，亦即存在一最佳存貨策略，
其中包含最適訂購策略、最短前置時間、
最少供應鏈階層數等方式來降低長鞭效應
的發生；Kelle (1999)等人則提出以(s, S) 存
貨政策為基礎，並將供應鏈各階層廠商分
別以個別訂購、集中訂購，以及供應商訂
購(VMI) 三種方式來運作，模擬驗證出
VMI 為較佳的方案。
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長鞭效應的解決之道 2/2
Hau L. Lee (1997) 等學者的看法，其認為
解決長鞭效應的方法主要有四類，分別針
對產品價格變動、訂購批量大小、需求預
測不一致，與發生缺貨情形四種因素以為
因應。
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結語
良好的存量管理可為企業帶來優良的營運
績效，本章說明了存貨的定義及分類，以
及各種存貨產生的原因和存貨成本的種類。
無論如何，所有企業或多或少都會有存貨，
存貨對企業的而言是好是壞，端看公司是
否能夠建立一套完善的存貨系統，藉由完
善的存貨管理，達到最佳的服務水準，降
低製造及存貨成本，進而獲取最大的利潤。
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