Transcript ส่วนประกอบของ TPM

บทที่ 3
เทคนิคการเพิม่ ผลผลิต
TPM
(Total Productive Maintenance)
ย ุค
การพัฒนา TPM ในประเทศญี่ป่ นุ
1950
การบารุงรักษาเชิ ง
ป้องกัน
•ส ร้ า ง ก ล ไ ก ก า ร
บารุงรักษา
1960
การบ ารุง รั ก ษาทวี
ผล
• ตระหนัก ถึ ง ความ
น่าเชือ่ ถือ การบารุง
รักษาและประสิทธิ
ภาพ การออกแบบ
โรงงานเชิงเศรษฐ
ศาสตร์
1970
การบารุงรักษาทวีผล
ที่ทกุ คนมีสว่ นร่วม
•ไ ด้ รั บ ผ ล จ า ก PM
และทุกคนมีสว่ นร่วม
ทฤษฏี
1950
•PM( การบารุงรักษา
เชิงป้องกัน) 1951
•PM( การบารุงรักษา
ทวีผล) 1954
•MP( การพั ฒ นาให้
ง่ า ย ต่ อ ก า ร
บารุงรักษา)1957
1960
•การป้ อ งกั น การ
บารุงรักษา 1960
•วิศวกรรมความ
น่าเชือ่ ถือ 1962
1970
•วิทยาศาสตร์ทาง
พฤติกรรม
•MIC, PAC, และ
แผน F1
•วิศวกรรมระบบ
•Ecology
•Terotechnology
•วิศวกรรมการ
บารุงรักษา 1962
•เ ศ ร ษ ฐ ศ า ส ต ร์
•Logistics
วิศวกรรม
เหต ุการณ์สาคัญ
1950
1960
•1951 Toa Nenyo
Kogyo เป็ นบริ ษัท •1960 ประชุมด้าน
ญี่ ปุ่ นแรกที่ ใ ช้ร ะบบ การบารุงรักษาครั้ง
PM ของอเมริกา
แรก
•1953 20 บริษทั จาก
กลุม่ วิจยั PM
1970
•1970 ประชุม การ
บ ารุง รั ก ษาครื่ อ ง
จั ก รนานาชาติ จั ด
ขึน้ ในโตเกียว
•1970 ญี่ปุ่นเข้าร่วม
ป ร ะ ชุ ม ก า ร
•1962 สมาคมเพิ่ ม บ ารุง รั ก ษาครื่ อ ง
ผลผลิ ต แห่ ง ญี่ ปุ่ น จั ก ร น า น า ช า ติ
ส่งคณะไปศึกษางาน ส นั บ ส นุ น โ ด ย
UNIDO
ยังอเมริกา
เหต ุการณ์สาคัญ
1950
1960
•1963 ญี่ปุ่นเข้าร่วม
ป ร ะ ชุ ม ก า ร
•1953 George Smith บ ารุง รั ก ษาครื่ อ ง
เดิ น ทางมาส่ ง เสริ ม จั ก ร น า น า ช า ติ
PM ในญึ่ปุ่น
(ลอนดอน)
1970
•1971 ญี่ปุ่นเข้า
ร่ ว ม ป ร ะ ชุ ม ก า ร
บ ารุง รั ก ษาครื่ อ ง
จั ก ร น า น า ช า ติ
(ลอสแองเจลีส)
•1973
UNIDO
สนั บ สนุ น การจั ด
•1964
มีการให้ ประชุม แลกเปลี่ ย น
รางวัล PM ครั้ง ความคิ ด เห็ น การ
ซ่อมรักษาในญี่ปุ่น
แรกในญี่ปุ่น
เหต ุการณ์สาคัญ
1960
1970
1965 ญี่ ปุ่ นเข้า ร่ ว มประชุม การ  1973 ญี่ปุ่นเข้าร่วมประชุม
บ ารุง รัก ษาครื่ อ งจัก รนานาชาติ International terotechnology
(นิวยอร์ค)
(บริสตอล อังกฤษ)
 1969 ก่อตัง้ สถาบันวิศวกรรม  1974 ญี่ปุ่นเข้าร่วมประชุม
การบารุงรักษา EFNMS3
โรงงานแห่งญี่ปุ่น
 1967-1980 ญี่ปุ่นเข้าร่วม
ประชุมการบารุงรักษา
EFNMS
1 การบริหารงานเพื่อค้นหาและริเริ่มสิ่งใหม่(MIC), การวิเคราะห์และควบคุมสมรรถนะ (PAC),แผนหัวหน้าคนงาน (F plan)
2 องค์การพัฒนาอุตสาหกรรมแห่งสหประชาชาติ (UNIDO)
3 สมาคมการบารุ งรักษาแห่งสมาคมยุโรป (EFNMS)
ความหมายของ TPM
T
=
“Total”
• Total participation
• Total Maintenance
• Total effectiveness
ความหมายของ TPM
P
=
“Production”
Perfect or Production
M
=
“Maintenance”
• Including “Management”
TPM=
“Total Productive Maintenance”
ส่วนประกอบของ TPM
1. TPM มีเป้าหมายเพื่อให้เครื่องจักรมีประสิทธิภาพโดยรวมสูงสุด
(Total effectiveness)
2. TPM ก่อให้เกิดการบารุงรักษาทวีผลตลอดอายุของเครื่องจั กร
(Total Maintenance)
• การป้องกันการบารุงรักษา (Maintenance Prevention)
• การบารุงเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance)
• การบารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)
ในปี 1971 สถาบันแห่งการบารุงรักษาโรงงานของประเทศญี่ปุ่น (Japan Institute
of Plant Maintenance) ได้ให้ความหมายของ TPM ไว้ดงั นี้
ความหมายของ TPM ในส่ วนการผลิต





TPM คือ ระบบการบารุงรักษาที่จะทาให้เครื่องจักรอุปกรณ์เกิด
ประสิทธิภาพ
TPM คือ การประยุกต์ใช้ PM เพื่อให้สามารถใช้เครื่องจักรได้
ตลอดอายุการใช้งาน
TPM คือ ระบบการบารุงรักษาของทุกคนที่มสี ว่ นได้สว่ นเสียกับ
เครื่องจักรอุปกรณ์ ได้แก่ ผูว้ างแผนการผลิต ผูใ้ ช้เครื่อง และฝ่ าย
ซ่อมบารุง
TPM คือ ระบบการบารุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีสว่ นร่วม
ตัง้ แต่ผบู้ ริหารระดับสูงจนถึงผูใ้ ช้เครื่อง
TPM คือ การทาให้ทกุ คนเข้ามามีสว่ นร่วมในการทา PM ใน
ลักษณะเป็ นกลุม่ ย่อยหลายกลุม่
ความหมายของ TPM ทั่วทั้งองค์ การ





TPM คือ ระบบการบารุงรักษาที่ส่งเสริมให้เกิดความร่วมมือของทุก
ฝ่ าย โดยมีความมุง่ มัน่ ว่าประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตต้อง
สูงสุด
TPM คือ การทาให้เกิดระบบป้องกันเพื่อไม่ให้ ความสูญเสีย เกิดขึน้ กับ
เครื่องจักรและ ผลิตภัณฑ์ ซึ่งทัง้ นีต้ อ้ งทาให้เกิด "อุบตั เิ หตุเป็ นศูนย์"
"ของเสียเป็ นศูนย์" และ "เครื่องเสียเป็ นศูนย์"
TPM คือ การให้ฝ่ายผลิต ฝ่ ายพัฒนา ฝ่ ายบริหาร ฝ่ ายขาย มาร่วม
กันในการพัฒนาประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิต
TPM คือ ระบบการบารุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วม
ตัง้ แต่ผบู้ ริหารระดับสูงจนถึง ผูใ้ ช้เครื่อง
TPM คือ การทาให้ความสูญเสียเป็ นศูนย์โดยผ่านกิจกรรมกลุ่มย่อยที่
ทุกกลุม่ มีภาระงานที่คาบเกีย่ วกัน
เทคนิคการเพิม่ ผลผลิต
TPM ได้รั บ การพั ฒ นาในประเทศญี่ ปุ่ นเป็ นครั้ ง แรกเมื่ อ
ประมาณ พ.ศ. 2514 หรือ ค.ศ. 1971 โดยวิศวกรชื่อ เซอิจิ นา
กาจิมา ซึ่งเป็ นผูพ้ ฒ
ั นา TPM ขึน้ มาในบริษทั Nippon denso โดยใช้
พื้ น ฐานจากเทคนิค การบ ารุง รักษาทวี ผ ล ผสมผสานกับ เทคนิ ค
สาคัญอื่นๆ ซึ่ งเรียนรูม้ าจากประเทศสหรัฐอเมริกาตั้งแต่ปี ค.ศ.
1950ในโรงงานอุตสาหกรรมต่างๆ ในเวลานัน้
เทคนิคการเพิม่ ผลผลิต
TPM คือ “Total productive Maintenance” ซึ่ ง แ ป ร ว่ า
“การบารุงรักษาทวีผล” โดยทุกคนมีสว่ นร่วม
TPM เป็ นเทคนิคในการปรับปรุงการเพิ่มผลผลิต มี
เป้าหมายในการขจัดของเสียและเครื่องจักรเสียให้หมดไป
จากการผลิต ดังนัน้ ฝ่ ายผลิต และฝ่ ายซ่อมบารุงจึงไม่ตอ้ ง
เจอปั ญหาการ breakdowns maintenance บ่อยๆอีกต่อไป
ส่วนประกอบของ TPM
3.TPM เป็ นกิจกรรมที่ทกุ ฝ่ ายต้องทา
4.TPM เป็ นกิจกรรมที่พนักงานทุกคนตัง้ แต่ระดับผูบ้ ริหาร
สูงสุดจนถึงพนักงานระดับล่างสุดต้องทา
5.TPM เป็ นกิจกรรมที่มีพื้นฐานมาจากการส่งเสริม PM
ผ่านทางการบริหาร แรงจูงใจ หรือการทางานด้วยตนเอง
ของกลุม่ ย่อย แ
รู ปที่ 3.1 ความสัมพันธ์ระหว่าง TPM, การบารุงรักษาทวีผล และ PM
รู ปที่ 3.2 ความสัมพันธ์ระหว่างปัจจัยนาเข้าและผลผลิตที่ ได้ใน
กิจกรรมการผลิต
เป้าหมายของ TPM
ความเสียหายเป็ นศูนย์ (Zero Failure)
เครื่องเกิดเหตุขดั ข้องเป็ นศูนย์ (Zero
breakdown)
ของเสียเป็ นศูนย์ (Zero Defect)
อุบตั เิ หตุเป็ นศูนย์ (Zero Accident)
พนักงานมีขวัญและกาลังใจสูง (High Morale)
ความสูญเสีย
หากเราแบ่งความสูญเสีย ออกตามการเกิดเราจะพบว่า
ความสูญเสียมี 2 แบบ คือ
1. Sporadic หรือความสูญเสียที่เกิดขึน้ อย่างกะทันหัน จะ
เกิดขึน้ นานๆครัง้ แต่จะทาให้เกิดความเสียหายมาก
2. Chronic หรือความสูญเสียที่เกิดขึน้ อยูเ่ รื่อยแต่เป็ นความ
สูญเสียที่เกิดขึน้ ไม่มาก แต่จะเกิดเป็ นประจา
ดังนัน้ จึงจะต้องมีการนาเครื่องมือต่างๆเข้ามาช่วยทาการ
วิเคราะห์หาทางแก้ไขและการกลับมาของปั ญหา เครื่องมือเหล่านี้
เช่น 5w 1H , QCC 7 Tool, การวิเคราะห์ PM เป็ นต้น
ความจาเป็น
ในการทา
TPM
หลัก 5 ประการของ TPM
1. การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย 6 ประการ
(Kobetsu - Kaizen)
เวลาหยุดเครื่องเมือ่ เครื่องเสีย
เวลาหยุดเครื่องเพื่อปรับและตัง้ เครื่อง
การเดินเครื่องสูญเปล่าและการหยุดชะงัก
ความเร็วลดลงเนือ่ งจากอุปกรณ์ตรวจจับทางาน
ผิดปกติ
เกิดของเสียในกระบวนการ
ผลผลิตลดลง
หลัก 5 ประการของ TPM (ต่อ)
2. การบารุงรักษาด้วยตนเอง (Jishu - Hozen)
3. การบารุงรักษาตามแผน (Planned
Maintenance)
4. ฝึ กอบรมเพิ่มทักษะการเดินเครื่องและบารุงรักษาเครื่อง
(Education, Training)
5. การจัดการเครื่องจักรใหม่ (Initial Control)
แนวคิดการวางแผน TPM
1. การแบ่งแยกเครื่องจักรอุปกรณ์ตามลาดับความสาคัญ
2. การกาหนดการเปลี่ยนแปลง Cycle ของการ
บารุงรักษา
ขัน้ ตอน
การ
ดาเนินงาน
ของการทา
TPM
ขัน้ ตอน
การ
ดาเนินงาน
ของการทา
TPM
ขัน้ ตอนที่ 1. การประกาศเจตนารมณ์ของผูบ้ ริหาร
ระดับสูงเกี่ยวกับ TPM
ขัน้ ตอนที่ 2. การรณรงค์และจัดอบรม TPM
ขัน้ ตอนที่ 3. จัดตัง้ องค์กรเพื่อส่งเสริม TPM
รู ปที่ 3.3 ตัวอย่างโครงสร้างการส่งเสริมกิจกรรม TPM
ขัน้ ตอนที่ 4.
กาหนดนโยบายหลักและเป้าหมายของ
TPM
เป้าหมายควรกาหนดเป็ นปริมาณที่วดั ค่าได้และชัดเจน
• กาหนดเป้าหมาย (What)
• ปริมาณ (How much)
• เวลา (When)
รู ปที่ 3.4 ตัวอย่างนโยบายพื้นฐานและเป้าหมายของ TPM
ขั้น ตอนที่ 5.
จั ด ท า แ ผ น
หลัก ในการ
พั ฒ น า
TPM
ขัน้ ตอนที่ 6. เริ่มงาน TPM
ประชุม เรี ยกพนัก งานพร้อมเชิญตัว แทนบริ ษัท ลูก ค้า ที่
เกีย่ วข้อง
แสดงแผนการพั ฒ นาและงานที่ เ สร็ จ แล้ว ในขั้ น ตอน
เตรียมการรวมถึงแผนหลักของ TPM
ตั ว แทนพนั ก งานกล่ า วยื น ยั น ค ามั ่น สั ญ ญาในการ
ดาเนินการให้บรรลุเป้าหมาย
ขัน้ ตอนที่ 7. เพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักร
PM Analysis
P ใน PM Analysis มี 3 ความหมายคือ
P : Problem
=
ปั ญหา
P : Phenomenon
=
ปรากฏการณ์
P : Physical
=
กายภาพ
M หมายถึง
M : Mechanism
=
กลไก
M : Man
=
คน
M : Material
=
วัสดุ
M : Mechine
=
เครื่องจักร
PM Analysis ประกอบด้วย
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
กาหนดลักษณะปั ญหา
วิเคราะห์ปัญหาทางด้านกายภาพ
แยกแยะเงือ่ นไขต่างๆที่ทาให้เกิดปั ญหา
ประเมินผลเครื่องจักร วัสดุ และวิธีการ
วางแผนการสืบค้น
การสืบค้นความผิดปกติ
กาหนดแผนการปรับปรุง
ตัวอย่างการ
วิเคราะห์
PM
ขัน้ ตอนที่ 8
การ
บาร ุงรักษา
ด้วยตนเอง
ขัน้ ตอนที่ 9
กาหนด
แผนการ
บาร ุงรักษา
ในหน่วย
บาร ุงรักษา
ขัน้ ตอนที่
10 อบรม
เพื่อเพิ่ม
ความ
ชานาญใน
การใช้และ
บาร ุงรักษา
เครื่อง
ขัน้ ตอนที่ 11. สร้างระบบจัดการสาหรับเครื่องจักรใหม่
เป้าหมายของกิจกรรมต่างๆได้แก่
 เพื่อให้บรรลุถึงระดับสูงสุดเท่าที่จะเป็ นไปได้ภายใต้ขอบเขตที่กาหนด
ไว้ในขัน้ ตอนการวางแผนลงทุนด้านเครื่องจักร
 ลดคาบเวลาระหว่างการออกแบบจนถึงการเดินเครื่องปกติ
 เพื่อใช้แรงงานตา่ ที่สดุ และไม่มปี ั ญหาความสมดุลของภาระงาน
 เพื่ อ ให้ก ารออกแบบเครื่ อ งจั ก รอยู่ใ นระดั บ สูง สุด ในด้า นความ
น่าเชื่อถือ ความง่ายต่อการบารุงรักษา ใช้งานได้อย่างประหยัดและ
ปลอดภัย
รู ปที่ 3.5
องค์ประกอบทาง
ธุ รกิจที่ มีผลกระทบ
ต่อต้นทุนวงจรอายุ
ขัน้ ตอนที่ 12
ทา TPM อย่าง
สมบูรณ์และ
วางเป้าหมาย
ให้สงู ขึ้น