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ERP:
Production Planning
Overview
based on SAP R/3 PP Module
SNU MAI LAB
Content for overview part
생산계획 관련 기준정보
생산계획 프로세스의 흐름
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프로세스의 통합성
모듈의 Master Data는 Production Planning의 기본 프로세스들을
수행하기 위한 기본 정보이며 Material Master 가 가장 중요.
 PP
Material Master 는 BOM과 Routing으로 구성되어 있는데 BOM 내의 각
Item 들에 대해 Routing 정보가 필요하다.
Routing 은 Operation들로 구성되어 있고, 각 Operation은 그
Operation을 수행하는 데 필요한 Work Center, PRT( Production
Resource/Tool), 그리고 Document (BOM이나 Routing 을 보다 상세히
설명함) 등으로 구성되어 있다.
이러한 Master Data들은 Classification(즉 Attributes에 근거한 분류),
ECM: Engineering Change Management, Word Processing 등과 같은
SAP의 기본 기능들과도 연결되어 있다.
즉, Material Master (BOM, Routing), BOM, Routing(Operation),
Operation(Work Center, PRT, Document) 의 구조이다.
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Order Bill of Material (각 작업의 ID와 속성을 부여)
(예) 제조 공정도(Routing Sheet 또는 Operation Sheet) – 연료 핀 100개를 주문받았을 경우
제 품 명 : 연료 Pin
제품번호 : 12-562
원자재 : 1020 C.R.S
도면번호 : 12-562-D
자재 불출처 : ST-100
작성일 : 91-12-4
공정 설계자 이름 : 홍 길 동
공정번호
내역
기계번호 치공구번호 Set-up 시간
변경여부 : N
개당 소요시간
10
Face
LT 100
V-200
40
0.20
O-23576-12-562-10 / LT100, 240
15
Drill. Thread
DR 132
-
20
0.50
O-23576-12-562-15 / DR132, 520
30
Grind
GR 83
30
0.30
O-23576-12-562-30 / GR83, 330
80
Finishing
5
0.20
O-23576-12-562-80 / DB13, 205
DB13
 과거에 생산관리를 위해 사용되었던 Order Bill of Material 또는 Bill of Process라고도
불리는 데이터는 Master Data 를 이용하여 각각의 생산지시를 수행하는 데 필요한
정보를 산출해 낸다. 즉 각 Work Center 별로 수행하여야 할 Task, 그리고 그 Task를
수행하기 위해 필요한 원자재 및 기타 Production Resources/Tools( 치공구) 등을
열거하고 수행에 소요되는 표준시간을 계산하여 준다.
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Master Data for producing the product
제품생산을 위해서는 Master Data로부터 다음의 Data들이 산출되어야 한다.
Order Header
다수의 Operations (Routing 과 BOM으로부터 산출)
각 Operation 별로 필요한 Material Components (BOM으로부터 산출)
(Categories: Stock Item, Non-stock Item, Variable Size Item, etc.)
각 Operation 별로 필요한 PRT (Production Resource/Tool)s
PP 모듈에서 제품 / 자재의 생산을 위하여 발생되는 Production Order의
데이터는 위에서 언급 된 대부분의 기준정보와의 연결관계가 포함되어 있으며,
이러한 정보들을 이용하여 시스템은 각 Order 및 Operation의 일정계획, 능력계획,
자재할당 등의 기능을 수행하게 된다.
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Master Data for Shop Floor
Shop Floor에서 필요한 정보들은 생산 및 조립, 일정계획, 능력계획, 원가계산
등의 기능을 수행 하기 위한 정보들이며, PP 모듈에서의 기준정보들은 이러한
정보들을 산출할 수 있는 기본정보를 포함하고 있다.
생산 및 조립을 위해서는 어느 Work Center에서, 어떤 자격을 갖춘 작업자가,
어떤 종류의 Document로 지원을 받고, 어느 자재가 준비되었을 때, 어떤 종류의
치공구를 가지고, 얼마만큼의 시간을 주어질 때, 어느 Task 를 완료할 수 있다는
정보가 Master Data를 통해서 산출된다.
일정계획은 위의 데이터를 기본으로 각 Work Center별로 여러 생산지시를
취합하여 가능한 해공간의 계산이나 최적화 계산을 통해 얻을 수 있다.
능력계획은 주로 Gantt Chart형태로 나타낼 수 있는데 각 Work Center별로
가용시간에 근거하여 Load Profile이라는 도표로 표시된다.
원가계산을 위해서는 투입된 노동시간 및 단위시간당 노무비, 기계의 사용시간
및 단위시간 당 기계의 감가상각비, 투입된 원자재 또는 부품의 가격을 알아야
한다.
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Material Master 및 관리대상 뷰
원재료, 반제품, 완제품은 물론 부자재, 공구류, 계측기기 등도 Material
Master에 등록되어 사용된다.
구매부서, 설계부서, 재고관리부서, 재무회계부서, 원가회계부서, 영업 및
판매부서, 창고관리 부서, 공장관리부서(공무부서)에서 사용되는 기본
데이터이며 또한 생산관리부서에서 MRP, 재고관리, 수요예측,
작업일정계획 등을 수립하는 기본 데이터이기도 하다.
BOM 구성을 위한 material Master 기준정보는 Plant 레벨에서 관리한다.
일반적으로 각 부서는 담당업무에서 필요한 뷰(View)만을 유지 보수한다.
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Work Center
Work Center는 특정 작업이 수행되어지는 기계 또는
특정 작업을 수행하는 인원
Work Center는 다음과 같이 구분될 수 있다:
Individual Work Center
Groups of Work Centers
Production Lines
Individuals
Groups of People
Work Center는 Task List ( Routing, Reference Operation Set,
Inspection Plan, Maintenance Plan 등 ) 내에서 사용된다.
Work Center는 통계수치 분석을 위한 “Capacity Collector”로도 사용된다.
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Routing
Routing은 제품/자재 또는 서비스를 생산/조립하기 위해 요구되는
공정들을 표시하는 전통적인 방법으로서 공정도 또는 Process Sheet라고도
불린다.
Routing은 해당되는 Operation에 할당되어진 Work Center, Material, PRT,
Operation Text, Standard Value 등에 대한 정보들을 포함하고 있다.
Routing은 SAP 시스템에서 일반적으로 사용되는 용어인 “Task List”들 중
하나이며, 모든 Task List들은 동일한 구조를 가지고 있다.
Task List는 앞 슬라이드에서 언급된 것처럼 Routing, Reference
Operation Set, Inspection Plan, Maintenance Plan 등을 망라하는 개념이다.
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PRT(Production Resources / Tools)
일반적으로 PRT는 Material Master, Equipment Master
또는 Document 등으로 등록하여 사용할 수 있으며, 주로
치공구류, 계측기기 등을 가리킨다.
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Classification System
검색의 효율성을 높이기 위한 방법으로 Classification을 하여 준다
Document, PRTs, Work Center, Material Master, Routing 등은 모두
분류 가능하다
Classification은 원하는 Object의 검색이나 유사한 Object의 검색
등에 사용될 수 있다.
Classification의 기능은 적절한 Organizational Structure가
지원되어야 수행 가능하다.
다음과 같은 4가지 주요 기능으로 구성되어 있다.
Characteristics의 유지보수 기능
Class의 유지보수 기능
Classification ( 오브젝트 할당 )
오브젝트 검색
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Content for overview part
생산계획 관련 기준정보
생산계획 프로세스의 흐름
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생산방식에 의한 산업별 구분
생산방식은 크게 자동차나 PC와 같은 단품을 생산하는 Discrete Manufacturing과
시멘트나 휘발유와 같은 Continuous Process Manufacturing으로 대분할 수 있다.
Discrete Mfg은 MTS(Make to Stock), ATO(Assemble to Order), MTO(Make to
Order), ETO(Engineer to Order) 등으로 구분 가능.
 여기서 다품종 소량 또는 소품종 대량생산의 정도에 따라 Lot Production System
또는 Repetitive Manufacturing System, Mass Production System 등으로
구분하여 주기도 한다. 구분은 모호하다. 최근의 자동차 생산라인에서 볼 수 있는 혼류
생산방식도 있기 때문에 생산시스템은 계속 진화하고 있다고 보아야 할 것이며 용어의
의미와 생산전략의 의미를 명확히 구분할 필요가 있다.
SAP R/3에서의 생산전략은 여러 분야의 생산방식에 적용되도록 구성되어 있다.
SAP R/3에서는 대규모 양산 제품을 위한 반복생산과 같은 생산전략도 지원.
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MRPⅡ 계획단계
MRP II에서의 계획단계는 크게 상위 단계부터
-Profitability Analysis (CO/PA),
-Sales and Operations Planning (SOP),
-Master Planning (Demand Management(DM) and Master
Production Schedule (MPS)로 구성됨),
-Material Requirement Planning (MRP) 등으로 구분할 수 있다.
각 계획 단계들은 MRPⅡ 이론에 근거하여 구성됨.
각 단계의 사용은 필수적으로 요구되는 것은 아니며 사용자가
임의로 선택하여 사용할 수 있다.
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Sales and Operation Plan
SOP는 각 계획기간별로 각각 산출되는 Sales Planning, Production Planning,
Resource Planning(금전적, 또는 생산능력별)의 데이터들이 비교 분석되며
절충안이 만들어 지는 과정이다.
SOP에서의 판매 및 생산계획은 일반적으로 Product Group 수준에서
수립되며, 판매계획은 SD-SIS (Sales Information System), CO-PA
(Profitability Analysis)등에서 전송된다.
이러한 판매계획에 근거하여 시스템은 Target Days of Supply 또는 Target
Stock Level 등을 자동으로 산정해 준다.
SOP 단계에서는 병목현상이 예상되는 공정에 대하여 Capacity 검증을 시행할
수 있으며, 특정 자재가 중장기 수급에 영향을 주는 경우 이 자재의 수급에 대한
Capacity 검증을 실행할 수도 있다.
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Demand Management
Demand Program은 Demand Management의 결과로써 산출되며
완제품/부품/자재의 Independent Requirement의 기본 자료가 된다.
DM은 Material, Product Group 등에 대해 모두 수행 가능하다.
일반적인 MRPⅡ 형태의 계획을 취할 경우 SOP에서 계획된 Sales Plan,
Operation Plan 등의 결과는 Production 단계에서의 입력값이 된다.
수요 예측치는 임의의 값을 손으로 입력할 수도 있고, Sales Plan,
Production Plan, Forecasting프로그램의 결과치, 이전의 수요 예측치
들로부터 불러올 수도 있다.
Version관리를 통해 자료의 저장이 가능하고 또한 무한대의 계획기간,
임의의 계획기간 및 시간구간(일,주,월)에 대하여, 또는 주어진 예측치에
대하여 RCCP (Rough Cut Capacity Plan)의 실행 등을 수행할 수 있다.
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Master Production Schedule
MPS의 목적은 병목 공정이나 원가에서 큰 비중을 차지하는 자재에 대해
실현 가능한 자재소요량 계획을 수립하여 자재수급계획을 원활하게 하는
데 있다.
MPS 품목으로 지정된 자재들에 대해서는 MPS/MRP 프로그램을 별도로
실행해주어야 하며, 시스템은 MPS 실행에 따라 변경되는 MRP 결과들에
대하여 Interactive Planning 기능을 제공한다.
MPS문제에 대해서도 최적화를 생각할 수 있다.
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MRP 종류 및 절차
 SAP에서 제공하는 MRP의 종류는 다음과 같이 분류할 수 있다.
MPS or MRP (Net or Gross MRP, MTO Planning, Planning without
Assembly)
Forecast Based Planning (Automatic Requirement Calculation)
Reorder Point Planning (Manual or Automatic Setting of Reorder
Point)
Time Phased Planning (Planning according to a fixed planning
cycle)
 MRP절차는 개별 자재, 또는 Plant Level에서 설정된다.
 특정 자재가 일정한 주기로 납품되어야 한다면 Time Phased Planning을
사용할 수 있다.
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Production Order
전형적인 Lot 단위 생산방식의 구현을 위해 사용되는 Production
Order는 생산에 필요한 모든 정보를 제공한다.
생산량, 생산일, Production Order의 Release 절차/Status
Maintenance, Order Completion Confirmation, Cost Control
Process, Material Provision Process, Production Control Process
등의 정보를 셋팅 해 주어야 한다.
Production Order 별로 제조원가가 산정되며, 최종적으로는 해당
order의 Lot 단위로 제조원가 및 비용 산정이 가능하다.
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MRP 계획 실행
 Total Planning
Planning of Master Schedule Items
Planning of MRP parts
 Multi-level, Single-item Planning
 Single-level, Single-item Planning
 Types of Planning
Regenerative Planning
Net Change Planning
Net Change Planning in the Planning Horizon
 Interactive Planning:
MRP기능 수행을 위한 여러 가지 대안들을 제공하고 있다. MPS 품목에 대한
계획일 경우 Time Fence 사용으로 인한 Interactive Planning 기능이
필요하다.
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Simulation
기존의 기준정보를 사용하여 Long Term Planning에 대한
시뮬레이션 가능하다.
여러 가지의 Parallel 시나리오에 대한 시뮬레이션, 또는 모든
Low level coding item 들에 대한 시뮬레이션 기능을 갖추고 있다.
시뮬레이션은 Version 관리를 통하여 결과의 검증 및 비교가
이루어진다.
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Repetitive Manufacturing
반복생산은 주로 MTO 환경에서 많이 사용되는 Lot 생산방식(주로
Production Order 에 의해 생산이 시작된다)과 크게 구별되는
생산방식이다.
Lot 생산 방식에서는 모든 Lot가 Production Order에 의해서
생산되지만 반복생산에서는 Production Rate에 의해서 자재가
생산된다.
반복생산은 하나의 생산라인에서 동일 품목들이 반복 생산될 경우
사용되는 관리기법으로서 수량과 일정만을 정해주면 된다.
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Kanban System
Event Driven 재보충 계획의 수립이 가능하다.
공급업체 별, 제품 별, 창고 별 보충계획을 제어한다.
눈으로 보면서 하는 생산관리
Production Kanban, Transfer Kanban
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