Transcript MRP 전개 예제

Material Requirement
Planning
학습 목표
 MRP의 의미와 MPS 및 다른 생산계획과의 관계를 설명할 수 있다.
 자재소요계획을 작성할 수 있다.
 MRP의 진화과정과 MRP II, ERP의 의미를 설명할 수 있다.
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MRP
목차
 MRP 개요
 MRP의 기본원리
 MPS & MRP
 MRP 구조
 MRP의 진화: MRP II, ERP
2
MRP
MRP 개요
 MRP란?
 최종 완제품이 생산계획(MPS)에 따라 생산될 수 있도록 필요한 자재 및 부품의 종류, 수량, 주문
시기 등의 의사결정을 하는 것  전산화된 생산계획 및 재고통제 시스템
※ MRP는 종속수요(Dependent Demand) 품목을 대상으로 하며, 따라서 수량은 완제품의
수요에 의해 결정됨.
 MRP의 활용
 다수의 생산품이 동일한 생산 설비를 이용하여 반복적으로 생산되는 경우에 가장 유용함  조립
공정이 많은 산업에서 가장 유용
 고도의 연구와 디자인을 요하는 고가의 제품 생산에는 효용이 떨어짐: 자재 조달 소요 기간이 길고
불확실하며 제품 생산 자체가 복잡함
※ MRP는 중소기업을 포함한 제조업의 대부분의 기업에서 사용되고 있음
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MRP
MRP의 기본 원리
 최종제품 T의 제품나무구조(자재명세서, BOM)
Lead time
T
U(2)
W(1)
V(3)
X(2)
W(2)
T
1week
U
2weeks
V
2weeks
W 3weeks
Y(2)
X
1week
Y
1week
 T의 소요량이 100단위 일 경우 각 품목의 소요량: 종속 수요의 결정





U의 소요량 = 2 * 제품 T의 소요량 = 2 * 100 = 200
V의 소요량 = 3 * 제품 T의 소요량 = 3 * 100 = 300
W의 소요량 = 1 * U의 소요량 + 2 * V의 소요량 = 1 * 200 + 2 * 300 = 800
X의 소요량 = 2 * U의 소요량 = 2 * 200 = 400
Y의 소요량 = 2 * V의 소요량 = 2 * 300 = 600
4
MRP
MRP의 기본 원리
 최종제품 T 100 단위의 수요를 7주차에 만족시켜야 한다면?  LT 반영
주
품목
T
소요시기
발주시기
U
소요시기
발주시기
V
소요시기
발주시기
W
소요시기
발주시기
X
소요시기
발주시기
Y
소요시기
발주시기
1
2
3
4
5
6
7
100
100
200
200
300
300
800
800
400
400
600
600
5
Lead Time
1
2
2
3
1
1
MRP
MPS
 MPS (Master Production Schedule)




최종 완제품 (또는 중요 반제품)의 생산량 및 시기 결정: 확정수요 및 예측수요를 대상으로 함
보통 주단위로 계획: 제품 수요를 만족시키기 위해 어느 주에 얼마나 생산하여야 하나?
총괄생산계획과 달리 특정 제품을 대상으로 함
APP vs. MPS 예제: 매트리스 생산업체
매트리스의
총괄생산계획
매트리스의
모델별
주생산계획
월
1
2
매트리스 생산
900
950
주
1
모델 327
200
모델 538
모델 749
2
3
4
5
400
100
100
100
6
6
7
200
100
150
8
100
200
200
MRP
MRP 구조
 MRP의 입력과 출력
Input
Output
주일정계획 (Master Production Schedule)
주요출력물
제품(확정된 수요 + 예측수요)의 생산량과 필요시기
재고와 생산통제를 위한
주문 일정 계획
자재명세서 (Bill of Materials: BOM)
완제품을 구성하고 있는 부품의 계층적 관계
(product structure tree)
자재소요계획
- 계획 주문량/발주일/납기일
(무엇을 얼마나 언제 주문하여
언제 받을 것인가?)
(MRP)
부가적 출력물
예외 리포트
계획 리포트
성과 리포트
재고기록철 (Inventory Record File)
- 예외 리포트: 늦은 주문과 같은 중대차질 지적
- 계획 리포트: 미래의 일정기간에 걸쳐 재고예측,
소요량을 파악하는 데 사용
- 성과리포트: 실제 조달기간, 사용량, 원가 당
계획치의 차이를 관리
현재 보유하고 있는 부품의 종류와 수량 등
(부품 번호, 재고량, 기발주 물량, lot size, 원가,
조달기간 등)
7
MRP
BOM
 자재명세서(Bill of Materials, BOM)
 최종제품부터 시작하여 상위제품 1단위를 만드는 데 필요한 자재명과 소요량 표시
 조립공정의 순서 반영
 Low Level Coding
 같은 품목을 같은 단계에 맞추어 coding  한 품목의 소요량을 쉽게 계산 가능
Level 0
A
B
Level 1
Level 2
D(1)
8
C(1)
C(1)
D(2)
D(2)
MRP
재고기록철
 재고기록철(Inventory Records File)
 재고 현황에 대한 모든 정보를 기록
- 현재 재고량
- 안전 재고
- 주문량(Lot Size)
- 발주 중인 양
- 리드 타임
※ 표준원가 등 기타 다양한 정보 포함
 재고기록철은 재고 상황에 변동이 있을 때마다 갱신
- 재고 입고, 스크랩 처리, 부품 오류, 주문 취소 등
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MRP
MRP 전개
 MRP 전개(Explosion) 절차
1) 자재명세서 상의 0 단계의 완제품의 수요를 MPS로부터 가져옴  주별 총소요량(Gross
Requirement)
2) 순소요량(Net Requirement) 계산: 총소요량, 현재재고량, 예정입고량(이미 주문한 양)등을
고려하여 순수 소요량 산출
3) 순소요량에 대한 납품 시기 결정: 언제 입고되어야 하는가?  계획주문입고(Planned-Order
Receipt)
4) 계획주문입고 일정에 따른 주문일 결정: 언제 주문해야 하는가?  리드타임 반영 
계획주문발주(Planned-Order Release)
5) 위 1-4의 과정을 모든 0단계 품목에 적용 후 다음 단계(1단계) 품목으로 넘어감
6) 1단계 품목의 총소요량 결정  상위단계(0단계) 품목의 일정계획에 의해 결정됨
7) 위의 2 – 4 과정 반복
8) 다음 단계로 진행
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MRP
MRP 전개
 MRP 전개(Explosion)의 출력
4
품목
품목명
리드타임
보유량
안전재고
주문량(Lot Size)
주
5
6
7
8
9
총소요량
예정입고
가용물량
순소요량
계획입고
계획발주
품목: 대상 품목에 대한 정보
- 보유량: 현재보유량, 안전재고: 안전재고량, 주문량(Lot Size): 1회 주문시 기본 단위
주별 일정 수립
- 총소요량: MPS에서 정해진 주별 생산량
- 예정입고(Scheduled receipt): 이미 발주하여 입고될 물량
- 가용물량(Projected available balance): 주초의 재고량
- 순소요량(Net requirement): 주별 필요량
- 계획입고(Planned receipt), 계획발주(Planned order): 입고 계획/발주 물량
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MRP
MRP 전개
 MRP 전개(Explosion)의 출력
4
품목
품목명 = B
리드타임 = 2주
보유량 = 60
안전재고 = 0
주문량(Lot Size) = L4L
주
총소요량
예정입고
가용물량
순소요량
계획입고
계획발주
5
60
6
10
60
7
8
9
470
70
70
400
70
70
400
400
소요량 계산 방법
가용물량t = 가용물량t-1 + 예정입고t-1 + 계획입고t-1 – 총소요량t-1 – 안전재고
※ 안전재고는 모든 주에 대해서 동일하다고 보고 가용물량에서 제외함  주말의 최소 보유량
순소요량t = 총소요량t – 예정입고t – 가용물량t
계획입고t: t주의 순소요량을 Lot size를 고려해서 결정
 만일 순소요량 = 5,000, Lot size = 2,000이면 계획입고 = 6,000
계획발주: 계획입고를 리드타임만큼 이동(shift)
※ 가용물량을 주말기준으로 계산하는 경우도 있음
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MRP
MRP 전개 예제
- MPS
- BOM
품목
9주
A
1,250
B
470
D
270
Level 0
A
B
Level 1
Level 2
D(1)
C(1)
C(1)
D(2)
D(2)
- 재고기록철
품목
현재재고
(안전재고 포함)
조달기간
안전재고
A
B
C
D
50
60
40
200
2
2
1
1
0
0
5
20
13
예정입고
10(주5)
100(주4)
MRP
MRP 전개 예제
주
4
품목
품목명 = A
리드타임 = 2주
보유량 = 50
안전재고 = 0
주문량(Lot Size) = L4L
총소요량
예정입고
가용물량
순소요량
계획입고
계획발주
품목명 = B
리드타임 = 2주
보유량 = 60
안전재고 = 0
주문량(Lot Size) = L4L
총소요량
예정입고
가용물량
순소요량
계획입고
계획발주
품목명 = C
리드타임 = 1주
보유량 = 40
안전재고 = 5
주문량(Lot Size) = 2,000
총소요량
예정입고
가용물량
순소요량
계획입고
계획발주
5
6
7
8
9
1,250
50
50
50
50
50
1,200
60
10
60
50
1,200
1,200
470
70
70
70
70
400
400
435
435
400
1,600
35
35
35
2,000
35
1,565
2,000
D의 총소요량: 6주차 – 4,000(C * 2), 7주차 – 1,200(A * 1), 9주차 – 270(자체 수요)
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MRP
MRP 전개 예제
주
4
품목
품목명 = D
리드타임 = 1주
보유량 = 200
안전재고 = 20
주문량(Lot Size) = 5,000
총소요량
예정입고
가용물량
순소요량
계획입고
계획발주
100
180
5
280
5,000
15
6
7
4,000
1,200
280
3,720
5,000
1,280
8
9
270
80
5,000
80
190
5,000
MRP
Lot Size의 결정
 MRP에서의 Lot Size의 결정
 L4L (Lot for Lot): 순소요량만큼 정확하게 주문  재고비용은 최소, 주문비용 및 작업 준비
비용/생산능력은 고려하지 않음
 EOQ 모형: 주문비용과 재고유지비용이 균형을 이루는 주문량 결정  MRP는 연속 주문 모형이
아니라 단위 기간에만 적용하므로 최적이라고 볼 수는 없음
 경제적 주문 단위(Economic Lot Size) 결정 모형: 전체 계획 기간에 대해 총비용(재고유지비용
+ 주문/생산준비비용)이 최소가 되는 주문량을 결정  매 주문 시점마다 양이 달라질 수 있음
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MRP
MRP의 진화
 MRP II (Manufacturing Resource Planning) 시스템
 재고, 생산능력, 현금, 인력, 설비 등 기업내의 모든 제조 자원을 계획하고 통제하는 시스템
 생산시스템의 모의실험(Simulation, What-if 분석)
 ERP (Enterprise Resource Planning)
 기업 전체의 경영자원을 최적으로 활용하기 위해 구매, 생산, 물류, 마케팅, 회계 등의
업무기능을 통합한 정보시스템
MRP
MRP II
ERP
생산활동을 위한
자재투입의 최적화
생산활동을 위한
기업 자원 투입의
최적화
경영활동을 위한
기업 자원 투입의
최적화
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MRP
MRP의 진화
 SAP의 ERP 모듈
MM
FI
SD
CO
PP
AM
SAP R/3
QM
PM
SD: 판매 및 배급
MM: 자재
PP: 생산계획
QM: 품질
PM: 설비
PS: 프로젝트
FI: 재무회계
CO: 관리회계
AM: 자산
HR: 인사
WF: 작업흐름
IS: 산업별 솔루션
HR
PS
IS
WF
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MRP