Transcript 주일정계획 - YUST 생산관리 Class Home

생산운영관리
총괄계획 (APP) (Ch. 13)
& 자재소요계획 (MRP) (Ch. 14)
Hansoo Kim (金翰秀)
Dept. of Management Information Systems, YUST
1
Schedule
 12/7 – APP & MRP
 12/14 – ERP & Review
 12/21 – 2nd Exam – Final Exam
2
OM Overview
X
X
X
X
X
X X X
X X X
X
Class Overview
(Ch. 0)
Operations,
Productivity,
and Strategy
(Ch. 1, 2)
Project
Management
(Ch. 17)
Mgmt of Quality/
Six Sigma Quality
(Ch. 9, 10)
Queueing/
Simulation
(Ch. 18)
Supply Chain
Management
(Ch 11)
Demand Mgmt
Forecasting
(Ch 3)
Aggregated
Planning
(Ch. 13)
Inventory
Management
(Ch. 12)
Strategic
Capacity
Planning
(Ch. 5, 5S)
Location Planning
and Analysis
(Ch. 8)
MRP & ERP
(Ch 14)
Process
Selection/
Facility
Layout; LP
(Ch. 6, 6S)
JIT &
Lean Mfg System
(Ch. 15)
Term
Project
3
Today’s Outline
 총괄생산계획 (APP)에 대하여..
 자재소요계획 (MRP)에 대하여..
4
계획수립단계
5
어떻게 수요를 만족 시킬 것인가?
Month
Expected
Demand
Production
Days
Demand
per Day
Jan.
Feb.
Mar.
Apr.
May.
Jun.
900
700
800
1,200
1,500
1,100
22
18
21
21
22
20
41
39
38
57
68
55
Total
6,200
124
Inventory Carrying Cost (재고보관비)
Subcontracting cost per unit (단위 외주비용)
Average pay rate (평균 임금률)
Over time pay rate (잔업 임금률)
Labor-hours to produce a unit (단위 노동시간)
Cost of increasing production rate (생산률 증가비)
Cost of decreasing daily production rate (생산률 감소비)
$ 5 per unit per month
$ 10 per unit
$ 40 per day
$ 7 per hour (above 8hrs per day)
1.6 hr per unit
$300 per unit
$600 per unit
6
첫번째 전략: 노동생산률을 일정하게
No Change Workforce
 노동력에 변화를 주지 않는다.
No change workforce (No Hire No Layoffs)
 잔업과 외주를 사용하지 않는다.
No Overtime or No subcontract
 오직 재고를 사용하여 계획한다.
Use inventory!
7
월별 수요 및 생산률
Production rate per working day
70
60
Forecast
Demand
6200/124 = 50
50
40
30
20
10
0
Jan
Feb
Mar
Apr
May
Jun
22
18
21
21
22
20
8
첫번째 전략 분석 using Excel
Costs (per unit)
Reg time
Overtime
Subcontract
Holding
Data
8
11.2 Period
10
Jan
5
P rate
50 per day
Working Days P rate /m
22
1100
18
900
21
1050
21
1050
22
1100
20
1000
6200
Feb
Mar
Apr
May
Jun
Total
Average
Cost
Total Cost
Reg Time Overtime Subcontract
Demand Production Production Production
900
1100
0
700
900
0
800
1050
0
1200
1050
0
1500
1100
0
1100
1000
0
6200
6200
0
0
1033.333
$49,600
$0
$0
$58,850
Inventory Holding
200
200
400
400
650
650
500
500
100
100
0
0
1850
$9,250
7216
Inventory Carrying Cost (재고보관비)=
$ 5 per unit per month
9
두번째 전략:
일정한 노동생산률 유지, 외주 활용
 수요가 가장 낮은 달 (3월, 38개/월)의
생산률을 유지 시키며,
 외주(Subcontract)를 적극 활용한다.
10
두번째 전략 분석 Using Excel
Costs (per unit)
Reg time
Overtime
Subcontract
Holding
Shortage
Increase
Decrease
8 :=1.6*5
11.2
10
5
0
0
Starting Conditions
Initial inventory
Units last period
0
38unit/day
38
Data
Period
Jan
Feb
Mar
Apr
May
Jun
Total
Average
Cost
Total Cost
Demand
900
700
800
1200
1500
1100
6200
1033.333
Reg Time
Overtime
Subcontract
Production Production Production
836
0
64
684
0
16
798
0
2
798
0
402
836
0
664
760
0
340
4712
0
1488
$37,696
$0
$14,880
$52,576
11
세번째 전략: 노동력을 증가 감소 시킨다
Month`
Expected
Demand
Demand per
Day
Production
Cost
Hire Cost
($300/unit)
Layoff
Cost ($600/unit)
Total Cost
Jan.
Feb.
Mar.
Apr.
May.
Jun.
900
700
800
1,200
1,500
1,100
41
39
38
57
68
55
$7200
5600
6400
9600
12000
8800
$5700
$3300
-
$1200
$600
$7800
$7200
6800
7000
15300
15300
16600
Total
6,200
$49600
$9000
$9600
$68200
12
계획 기간
Planning Horizon
Short-range plans
Job assignments
Ordering
Job scheduling
Dispatching
Responsible:
Operations
managers,
supervisors,
foremen
Today
Responsible:
Operations
managers
Intermediate-range plans
Sales planning
Production planning and
budgeting
Setting employment, inventory,
subcontracting levels
Analyzing operating plans
3 Months
1 year
Responsible:
Top executives
Long-range plans
R&D
New product plans
Capital expenses
Facility location, expansion
5 years
Planning Horizon
13
총괄생산계획 (AP) 요건들

판매 생산 등을 통합적으로 측정할 단위가 있어야 한다.


중 단기 계획에 따른 통합된 (aggregated) 수요예측치가 있어
야 한다.


Forecast of demand for intermediate planning period in these
aggregate units
비용을 계산하는 방법이 있어야 한다.


Logical overall unit for measuring sales and outputs
Method for determining costs
최소의 비용의 방법을 결정하기 위해, 수요예측치와 비용을
결합하는 모델이 필요하다.

Model that combines forecasts and costs so that planning decisions
can be made
14
총괄생산계획과 관련 있는 항목들…
Marketplace
and Demand
Demand
Forecasts,
orders
Product
Decisions
Process
Planning & Capacity
Decisions
Aggregate
Plan for
Production
Master
Production
Schedule, and MRP systems
Research and
Technology
Work Force
Raw Materials
Available
Inventory On
Hand
External
Capacity
Subcontractors
Detailed Work
Schedules
15
총괄생산계획 APP, or AP
(Aggregate Production Planning)




회사의 자원을 이용하여 시장의 수요를 충족시키는 계획

Matches market demand to company resources

Plans production 3 months to 12 months in advance

Combines (‘aggregates’) production

Expresses demand, resources, and capacity in general terms

Establishes a company-wide game plan for allocating resources
계획기간은 보통 3개월에서 12개월 정도
단일 품목에 대한 계획이 아닌, 관련 제품군에 대한 계획
주로, 수요(demand) 자원(Resources), 그리고 생산능력
(capacity)의 용어로 표현된다.
경제적으로 수요를 만족시키기 위한 전략을 개발한다.
 Develops a strategy for economically meeting demand
 회사의 자원을 어떻게 배치해야 하는가 하는 계획을 수립한다.

16
AP의 목표
 수요 충족

Meet demand

Use capacity efficiently

Meet inventory policy

Minimize cost
 생산능력의 효율적 사용
 재고정책에 부합
 비용의 최소화




노동비
재고비
설비비
외주비
(Labor cost)
(Inventory)
(Plant & equipment)
(Subcontract)
17
AP전략: 순수전략 (Pure Strategy)
 생산능력 변화 전략
Capacity Options — change capacity:
 재고 수준의 변화, changing inventory levels
 고용/해고를 통한 작업자의 수의 변화,
varying work force size by hiring or layoffs
 잔업 및 휴가등을 통한 생산 능력의 변화,
varying production capacity through overtime
or idle time
 외주, subcontracting
 비정규직 사원 활용, using part-time workers
18
AP전략: 순수전략 (Pure Strategy)
 수요변화 전략,
Demand Options — change demand:
 수요에 영향을 줌, influencing demand
 부재고(Back-order) 발생 시킴,
backordering during high demand periods
 계절적 변동을 최소화 시키는 혼합생산,
counter-seasonal product mixing
19
두 극단적 전략
Level
Strategy
Chase
Strategy
생산률 고정
수요의
변동에
따른
생산의
변동
20
AP 전략들…
 혼합전략, Mixed strategy

2개 이상의 AP전략을 함께 사용하는 복합적인 전략
Combines 2 or more aggregate scheduling options
 고정생산 전략, Level scheduling strategy




고정된 생산, Produce same amount every day
노동생산 수준을 일정하게 고정,
Keep work force level constant
노동생산 수준 이외의 다른 대안을 활용,
Vary non-work force capacity or demand options
생산비 최소화 추구하는 경우,
Often results in lowest production costs
21
예제1

여러 스케이트보드 모델을 생산하는 회사의 계획 수립자들이 여섯 기간 동안의
총괄계획을 수립하고자 한다. 그들은 다음과 같은 정보를 수집했다.
기간
1
2
3
4
5
6
총계
예측치
200
200
300
400
500
200
1,800
비용
산출
= 스케이트보드 당 $2
정규시간
= 스케이트보드 당 $3
초과근무시간
= 스케이트보드 당 $6
하도급
= 스케이트보드 당 $1(평균재고에 대해 1기간당)
스케이트보드
당 $5(1기간당)
그들은 이제재고
불안정한 수요를 =흡수하기
위해
주로 재고(Inventory)를 사용하지만, 약간의
백로그(백오더)를
백오더 허용하면서 안정적 정규시간 산출량을 요구하는 계획을 평가하고자 한다.
계획자가 안정적인 산출량을 원하기에 초과근무(Overtime)와 하도급(Subcontract)은 사용되지
않는다, 계획자는 초기에 재고 없이 시작하고자 한다. 이상의 정보를 활용하여 총괄계획을
22
준비하고 비용을 산정하라. 정규시간(Regular Time)에 기간 당 300개의 스케이트보드 산출량을
가정하라(즉, 1,800/6=300). 계획된 기말 재고는 0이다. 15명의 작업자가 있고 각자는 기간 당
예제 1 해답(1/2)
기간
1
2
3
4
5
6
총계
200
200
300
400
500
200
1,800
300
300
300
300
300
300
1,800
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
100
100
0
(100)
(200)
100
0
초기
0
100
200
200
100
0
기말
100
200
200
100
0
0
평균
50
150
200
150
50
0
예측치
산출
정규시간
초과근무 시간
하도급
산출-예측치
재고
60023
예제 1 해답(2/2)
비용
1
2
3
4
5
6
총계
$600
600
600
600
600
600
43,600
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
$50
150
200
150
50
0
$600
$0
0
0
0
500
0
$500
1,150
600
$4,700
산출
정규
초과근무
하도급
채용/해고
재고
백오더
비용계산:
정규시간비용
: 300개 x 개당 $2 = $600
총계
$650 당750
800
750
재고비용: 평균 재고량
$1
백오더 비용: 개당 $5
24
예제 2

앞의 예에서 개발된 계획을 검토한 후, 계획수립자는 대안적
계획을 개발하기로 결정하였다. 그들은 한 사람이 회사에서
은퇴하려고 하는 것을 알았다. 계획수립자는 그 사람을 대체
하기 보다 보다 적은 인력으로 유지하고 한 사람의 퇴사로 인
해 상실되는 산출량을 보충하기 위해 초과 근무를 사용하고자
한다.(한 사람의 퇴사로 인해 감소된) 정규시간 산출은 (예제
1보다 적은)기간 당 280개 이다. 기간 당 최대 초과 근무 산
출은 40 개이다. 계획을 개발하고 그것을 이전 계획과 비교하
시오
.
25
예제 2 해답(1/2)
기간
1
2
3
4
5
6
총계
200
200
300
400
500
200
1,800
280
280
280
280
280
280
1,680
0
0
40
40
40
0
120
---
---
---
---
---
---
---
80
80
20
(80)
(180)
80
0
초기
0
80
160
180
100
0
기말
80
160
180
100
0
0
평균
40
120
170
140
50
0
예측치
산출
정규시간
초과근무 시간
하도급
산출-예측치
재고
52026
예제 1 해답(2/2)
비용
1
2
3
4
5
6
총계
$560
560
560
560
560
560
$3,360
0
0
120
120
120
0
$360
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
$40
120
170
140
50
0
$520
$0
0
0
0
400
0
$400
$600
680
850
820
1,130
560
$4,640
산출
정규
초과근무
하도급
채용/해고
재고
백오더
총계
27
AP Using Mixed Strategies
MONTH
January
February
March
April
May
June
DEMAND (CASES)
1000
400
400
400
400
400
MONTH
July
August
September
October
November
December
DEMAND (CASES)
500
500
1000
1500
2500
3000
Production per employee= 100 cases per month
Wage rate = $10 per case for regular production
= $15 per case for overtime
= $25 for subcontracting
Hiring cost = $100 per worker
Firing cost = $500 per worker
Inventory carrying cost = $1.00 case per month
Beginning work force = 10 workers
28
AP by Linear Programming
Minimize Z = $100 (H1 + H2 + H3 + H4)
+ $500 (F1 + F2 + F3 + F4)
+ $0.50 (I1 + I2 + I3 + I4)
Subject to
Demand
constraints
where
Ht = # hired for period t
Ft = # fired for period t
It = inventory at end
of period t
Pt = units produced
in period t
Wt = workforce size
for period t
Production
constraints
Work force
constraints
P1 - I1
I1 + P2 - I2
I2 + P3 - I3
I3 + P4 - I4
1000 W1
1000 W2
1000 W3
1000 W4
100 + H1 - F1
W1 + H2 - F2
W2 + H3 - F3
W3 + H4 - F4
= 80,000
= 50,000
= 120,000
= 150,000
= P1
= P2
= P3
= P4
= W1
= W2
= W3
= W4
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)29
총괄계획의 분해
주일정계획 (Master Schedule):
계획기간동안의 개별 최종 제품의 수량과
생산시기를 나타내는 계획
총괄계획
월
Jan.
Feb.
Mar.
200
300
400
Jan.
Feb.
Mar.
미는형
100
100
100
자동형
75
150
200
탑승형
25
50
100
총계
200
300
400
계획된 산출**
(**총괄수량)
주일정계획
월
계획된 산출*
그림 13.4
총괄계획에서 주일정계획으로 이동
(*실제 모델별 수량)
30
주일정계획과정 (Master Scheduling)
산출물
투입물
예상재고
초기재고
수요예측치
고객주문
주일정계획
(최종 수량,시기)
기준생산계획
(MPS)
미계약재고
약속가능재고
(Available to Promise , ATP inventory)
고객의 주문에 따른 공급약속이 되지 않은
(고객의 주문이 할당되지 않은) 재고 31
MPS & RCCP
 기준생산계획(Master production schedule; MPS)
개별 제품의 생산 수량과 시기를 나타내는 생산
일정계획.
 개략적 생산용량 계획
(Rough-cut capacity planning; RCCP)
주일정계획의 실행 가능성을 점검하기 위해 개락
적으로 생산용량과 수요의 균형을 잡는 것(잠정적
주일정계획의 실행가능성 점검).
32
주일정계획과정 -> MPS (1/5)
6월
예측치
7월
1
2
3
4
5
6
7
8
30
30
30
30
40
40
40
40
그림 13.8 A
산업용 펌프에 대한 주별 예측 소요량
6월
7월
초기재고---64
1
2
3
4
5
6
7
8
예측치
30
30
30
30
40
40
40
40
33
20
10
4
2
고객 주문(약속된)
그림 13.8 B
예상치, 고객 주문 그리고 초기재고를 표시하는 8주 스케줄
33
주일정계획과정 -> MPS (2/5)
6월
7월
초기재고---64
1
2
3
4
5
6
7
8
예측치
30
30
30
30
40
40
40
40
고객주문(약속된)
33
20
10
4
2
예상 보유재고
31
1
-29
1주에는 고객주문량이
예측치보다 더 크다;
예상 보유 재고는 6433=31
2주에는 예측치가
고객주문량보다 크다; 예상
보유재고는 31-30=1
3주에는 예측치가
고객주문량보다 크다; 예상
보유재고는 1-30=-29
그림 13.9
예상 보유 재고는 그것이 음(-)의 값을 갖기까지 매주
계산되여 진다.
34
주일정계획과정 -> MPS (3/5)
주
이전주로
소요량*
부터의 재고
MPS이전의
순재고
1
64
33
31
31
2
31
30
1
1
1
30
-29
41
30
11
11
40
-29
41
40
1
3
4
5
6
7
8
그림 113.10
40
-39
총괄생산계획(MPS)와 예상보유재고의 결정.
31
40
-9
(Lot Size = 70)
순재고
+ 70 =
예상재고
41
11
+ 70 =
41
1
+Lot
70 =Size 70인
31 경우
+ 70 =
61
35
주일정계획과정 -> MPS (4/5)
6월
7월
64
1
2
3
4
5
6
7
8
예측치
30
30
30
30
40
40
40
40
고객주문(약속된)
33
20
10
4
2
예상 보유재고
31
1
41
11
41
1
31
61
70
70
기준 생산계획
(MPS)
70
70
그림 13.11
예상 보유재고와 MPS가 주 일정계획에 추가
36
주일정계획과정 -> MPS (5/5)
6월
64
예측치
고객주문(약속된)
예상 보유재고
기준 생산계획
7월
1
2
3
4
5
6
7
8
30
30
30
30
40
40
40
40
33
20
10
4
2
31
1
41
11
41
1
31
61
70
70
70
70
그림ATP재고
13.12
ATP
재고량이않은)
주일정계획에
추가되였다.
11
56
(약속되지
68
70
70
37
총괄계획요약(1/2)

목적
산출율, 고용수준, 보유 재고 수준의 조합에 대해 결정

목표
비용의 최소화, 바람직한 수준의 고객서비스 유지,
인력변동의 최소화

가능한 전략들
A.공급관리(반응적)
생산수준평활전략(level production):
수요의 변동을 흡수하기 위해 재고를 허용함
수요가 높은 시기에 백오더를 사용
수요추종전략(chase production):
수요를 추종하기 위하여 채용 혹은 해고에 의한 근로자 수를 변동함
에 의해서 산출량을 변동시킴
초과근무 혹은 여유시간 활용을 통해 산출량을 변동시킴
시간제 근로자를 사용하여 산출량을 변동시킴
38
산출량을 보완시키기 위하여 하도급을 이용
총괄계획요약(2/2)
혼합형 전략(mixed strategy)
위의 두가지 방법을 혼합하여 사용
B.수요관리(선응적)
판촉, 가격설정을 통해 수요에 영향을 미침
보완적 수요 패턴을 갖는 제품 혹은 서비스 생산

총괄계획 수립의 관리적 중요성
총괄계획 수립은 아래의 각 사항들에 영향을 미침:
비용
장비활용
고객만족
고용수준
공급 사슬을 통한 흐름의 동기화
39
MRP
Material Requirement Planning
40
총괄생산계획과 관련 있는 항목들…
Marketplace
and Demand
Demand
Forecasts,
orders
Product
Decisions
Process
Planning & Capacity
Decisions
Aggregate
Plan for
Production
Master
Production
Schedule, and MRP systems
Research and
Technology
Work Force
Raw Materials
Available
Inventory On
Hand
External
Capacity
Subcontractors
Detailed Work
Schedules
41
생산계획 수립과정
Aggregate production plan
Change production plan?
Master production schedule
(MPS)
Change requirements?
Change capacity?
Change master production
schedule?
Material Requirements Plan
Detail capacity plan
No
Realistic
Is capacity plan
being met?
Is execution
meeting the
plan?
Yes
Execute capacity plans
Execute material plans
42
AP->MPS
Months
January
February
Aggregate Production Plan
(shows the total quantity of
amplifiers)
Weeks
1,500
1
2
1,200
3
4
5
6
7
8
Master Production Schedule
(Shows the specific type and
quantity of amplifier to be
produced)
240 watt amplifier
150 watt amplifier
75 watt amplifier
100
100
500
100
500
300
100
450
450
100
43
자재소요계획
Material Requirements Planning (MRP)
 주일정계획상의 완제품 소요량을 시간단계별로 하위 조립품, 구성부품
그리고 원자재에 대한 소요량으로 변환하는 컴퓨터 기반의 정보시스템
 Manufacturing computer information system
 Determines quantity & timing of dependent demand items
1
2
Gross Requirements
2
20
Scheduled Receipts
5
Available
25
3
4
5
25
15
33
8
30
23
33
Net Requirements
7
Planned Order Receipts
7
Planned Order Releases
7
44
MRP 요구사항
 컴퓨터 시스템
Computer system
 주로 이산 생산제품
Mainly discrete products
 정확한 자재명세서
Accurate bill-of-material
 정확한 재고정보
Accurate inventory status
 99% inventory accuracy
 안정적인 리드타임, Stable lead times
© 1984-1994 T/Maker Co.
45
MRP개요
MRP투입물
MRP처리
MRP산출물
변경사항
발주
주문
예측치
주일정계획
실제변경 자재명세서
계획주문 일정
MRP컴퓨터프
로그램
예외보고서
계획보고서
입고
출고
그림 14.2
MRP개요
재고기록
성과관리보
고서
재고처리
46
MRP 유익들…
 고객만족도 증대
 Increased customer satisfaction due to meeting delivery
schedules
 시장의 변화에 빠른 대응
 Faster response to market changes
 노동/설비 가동률 향상
 Improved labor & equipment utilization
 보다 효율적인 재고 계획 및 관리 방법
 Better inventory planning & scheduling
 고객 만족도의 손해 없이, 재고 수준을 낮춤
 Reduced inventory levels without reduced customer service
47
자재명세서 Bill-of-Material (BOM)
 제품을 만드는데 필요한 부품의 종류와 수량을 기
록한 자료구조
 제품의 구조를 Tree 형식으로 나타낸다
 Parents: 상위 레벨 제품들
 Items above given level
 Children: 하위 레벨 제품들
 Items below given level
 표현 규칙
 하위수준 코드화 (Low-Level- Coding)
 자재명세서 상에서 하나의 구성품이 여러 수준에서 출현할 때, 그 구성품
이 출현하는 최저 수준과 일치하도록 자재명세서를 재구축하는 것
48
의자
조립도
제품구조나무
완성된
의자
다리조
립품
좌석
등판조
립품
등받침
앞쪽다리
다리(2)
연결대
다리(2) 연결대
등받침
연결대
그림14.5
연결대
뒤쪽다리
의자 조립품의 조립도와
제품구조나무
49
예제 1
A)하나의 X를 조립하기 위한 B,C,D,E,F의 조립하기 위해
요구되는 다음 구성품들의 수량을 결정하라
B)10개의 X를 조립하기 위해 요구되는 다음 구성품들의
수량을 정하라
구성품
현보유량
B
4
C
10
D
8
E
60
50
예제1 해답(1/2)
X
B: 2*1 = 2
D: 3*2 = 6 D(3)
B(2)
E: 1*2 = 2 E
C: 1*1 = 1
E: 2*1 = 2 E(2)
C
F: 2*1 = 2 F
E: 4*6 = 24 E(24)
따라서 하나의 X는
B: 2
C: 1
D: 6
E:28(주의: E는 세곳에서 발생하며 소요량은 24+2+2=28)
F:2
51
예) BOM for “Awesome” A
52
Time-Phased Product Structure
Must have D and E completed
here so production can begin on
B
Start production of
D
1 week
D
2 weeks to
produce
B
2 weeks
E
A
2 weeks
2 weeks
E
1 week
1 week
G
3 weeks
F
1 week
C
D
1
2
3
4
5
6
7
8
53
예) BOM for Stool (의자)
Indented BOM
Graphical BOM
Stool
Base (1)
Legs (4)
Bolts (2)
Seat (1)
Bolts (2)
Base (1)
Legs (4)
Stool
Level 0
Seat (1)
Level 1
Bolts (4)
Bolts (2) Level 2
Note: bolts are treated at lowest level in which
they occur for MRP calcs. Actually, they might
be left off BOM altogether in practice.
(하위수준 코딩)
54
예) MRP 계산 (1/2)
Item: Stool (Leadtime = 1 week)
Week
총소요량
예정입고량
예상보유량
순소요량
계획입고량
0
1
2
3
4
5
120
6
20
20
20
20
20
-100
100
-100
100
Item: Base (Leadtime = 1 week)
Week
총소요량
예정입고량
예상보유량
순소요량
계획입고량
0
1
2
3
4
100
5
6
0
0
0
0
-100
100
-100
-100
100
55
예) MRP 계산 (2/2)
BOM explosion
Item: Legs (Leadtime = 2 weeks)
Week
총소요량
예정입고량
예상보유량
순소요량
계획입고량
0
0
1
2
0
200
200
3
400
4
5
6
-200
200
-200
-200
-200
200
56
BOM for “Awesome” A
57
Gross Material Requirements Plan for 50
“Awesome A” Speaker Kits
58
Derivation of Master Schedule
A
S
C
B
10 11
15
8
B
Lead time = 4 for A
Master schedule for A
Periods
5
6
40
Periods
Gross requirements: B
7
8
50
1
10
9
2
40+10
= 50
3
C
Lead time = 6 for S
Master schedule for S
4
5
9 10 11 12 13
40
20
30
6
40 50 20
7
8
15+30
= 45
Master schedule
for B sold directly
1 2
10 10
3
Therefore, these are
the gross requirements
for B
59
로트크기 결정방법
Lot-Sizing Techniques




로트크기결정:
주문 혹은 생산을 위한
로트크기의 선택
Lot-for-lot (로트 대 로트, L4L)
Economic Order Quantity (경제적 주문량 모델)
Part Period Balancing (파트기간균형법)
Fixed Order Period (고정기간주문)
60
MRP Lot-Sizing Problem: Lot-for-Lot
Techniques
Total Cost = 100 * 7 = $700
61
MRP Lot-Sizing Problem: EOQ
Technique
Total Cost
 2 DhS 
10
52
 2  (27  52)  (1 52) 100 
 $735
10
52
62
Part Period Balancing Tech. Calculation


Holding Cost = $1/unit,week, Setup Cost = $100,
Lead Time = 1 week
Economic Part Period (EPP) = Setup Cost  Holding Cost
= 100/1 = 100 unit
Demand
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
35
30
40
0
10
40
30
0
30
55
Periods
Combined
Cumulative
Net Reqmt
Part Period
2
2,3
2,3,4
2,3,4,5
30
70
70
80
0
40 = 40*1
40
70 = 40*1 + 10*3
2,3,4,5,6
120
230 = 40*1 + 10*3 + 40*4
-------6
6,7
6,7,8
6,7,8,9
-------10
---40
70
70
100
---55
------------------0
30 = 30*1
30 = 30*1+0*2
120 = 30*1 + 30*3
------------------0
Setup
Cost
Holding
Total
100
70
170
---
--
---
100
--100
120
-0
220
--100
300
190
$490
63
MRP Lot-Sizing Problem: PPB
Technique
64
Fixed Order Period (FOP): 3 periods
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
35
30
40
0
10
40
30
0
30
55
Projt on
Hand (35)
35
0
40
0
0
40
30
0
0
55
Net
Requirement.
0
30
0
0
10
0
0
0
30
0
0
70
=30+
40+0
0
0
80
0
0
0
85
0
0
0
Gross Req.
Sched.
Receipt
Planed order
Receipt
Planed Order
Holding
70
Release
Cost
Cost
= $100
0 = $1/unit
0
80week,
0 Setup
0
0
85
Lead Time = 1week
Total Cost = 100*3 + 40*1 + 40*1 + 30*2 + 55 = $495
65
Total Cost Comparison
Total cost comparison by Lot sizing
Techniques




L4L = $700
EOQ = $735
PPB = $490 **
FOP = $495
66
MRP and ERP Information Flows,
Integrated with Other Systems
67
Announcement
 HW
 Ch.14
 Example 1, 2
 Solved Problem 1, 2
 Ch. 13
 Example 1, 2
 다음주에 ERP & Review 시간입니다
68