Transcript 품질통제 및 개선

제17장 품질통제 및 개선
현대 생산운영관리
부산대학교
2013년 2학기
하병현
목차
 서론
 샘플링 검사
 공정통제
 공정능력
 지속적 개선
 식스 시그마
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서론
 품질통제시스템의 설계
 검사점
• 수입검사: 구입 원자재나 서비스에 대해 수행(인증된 공급자는 생략)
• 공정검사: 생산공정 중의 재공품에 대해 수행
• 완제품검사: 완제품 생산 직후 수행
 측정치의 유형
• 계량치: 길이, 무게, 강도 등이 연속적인 값을 갖는 측정치(연속형 분포)
• 계수치: 불량품의 개수나 단위당 결점수 등(이산형 분포)
 검사의 크기
• 전수검사
• 표본검사
 검사자
• 작업자 자신, 기업 내부의 전문 검사자, 외부의 검사자 또는 고객이나 정부
 현장품질(quality at the source)
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샘플링 검사
 샘플링 검사
 로트로부터 임의로 표본을 추출하여 검사
 검사결과에 따라 전체 로트의 수용 여부를 결정
 계수형 1회 샘플링 검사법




N: 로트의 크기
n: 표본의 크기
c: 합격판정개수
x: 표본에서 발견되는 불량품의 수
 샘플링 검사 설계: 표본의 크기 n과 합격판정개수 c의 결정
 입력
• 합격품질수준(AQL)
• 불량률이 AQL일 때 로트를 불합격시킬 확률
• , 생산자위험, 제1종 오류
• 로트허용불량률(LTPD)
• 불량률이 LTPD일 때 로트가 합격될 확률
• , 소비자위험, 제2종 오류
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샘플링 검사
 예: 1회 샘플링검사법에서  = 0.05,  = 0.10일 때 n과 c의 값
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샘플링 검사
 검사특성곡선(OC curve; operating characteristic curve)
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샘플링 검사
 로트의 합격확률 Pa의 계산: 계수형 1회 샘플링 검사법
 p: 로트의 실제 불량률
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공정통제
 통계적 공정통제(SPC; statistical process control)
 생산공정상의 품질을 감시
 생산공정으로부터 정기적으로 표본을 추출하여 검사
 품질특성이 변했다고 판단되면 그 원인을 찾아 시정하여, 안정된 상태로
공정 유지
 품질변동의 원인
 우연변동
• 품질변동이 우연원인에 의해서만 발생하면 관리되고 있는 상태
 이상변동: 공정통제의 대상
• 관리도를 사용하여 파악
 관리도와 관리한계




생산공정으로부터 정기적으로 표본을 추출하여 얻은 자료치를 타점
이 점들의 위치 또는 움직임의 양상에 따라 생산공정의 이상 유무를 판단
계량형 관리도: X-bar 관리도, R 관리도, ...
계수형 관리도: p 관리도, c 관리도, ...
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공정통제
 X-bar 관리도
 이상원인에 의해 품질특성의 공정평균이 변화하였는지를 판단
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공정통제
 X-bar 관리도(계속)
=
=
+
=
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공정통제
 X-bar 관리도(계속)
 예제
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공정통제
 조사가 요구되는 관리도상의 변화
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공정통제
 R 관리도
 공정분산의 이상변동 여부를 파악
 X-bar-R 관리도
 공정평균과 공정분산의 이상변동 여부를 함께 파악하기 위해 동시 사용
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공정통제
 p 관리도
 불량률 등 관리(이항 분포)
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공정통제
 c 관리도
 결점수 등 관리(포아송 분포)
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공정통제
 관리도 사용 시 문제점
 표본 크기
• 계수형 관리도의 표본 크기는 최소한 1개 이상의 불량품이나 결점이 나올 정
도로 커야 함
• 계량형 관리도는 보통 3∼10개 정도의 훨씬 작은 표본 크기 요구
 표본 추출 빈도
• 표본 추출 빈도는 생산율과 검사비용 대비 불량품 생산으로 인한 비용에 근거
하여 결정
• 대량생산공정에서는 표본을 자주 추출해야 함
• 불량품 생산으로 인한 비용이 검사비용에 비해 크면 공정으로부터 표본을 자
주 추출해야 함
 설계규격과 관리한계 간의 관계
• 공정이 통제되고 있는 상태에 있더라도 많은 생산품이 규격한계를 벗어나면
생산공정은 설계규격을 충족시킬 수 없음
• 이 경우에는 설계규격을 완화하거나, 생산공정을 개선하거나, 또는 설계규격
의 완화나 생산공정의 개선이 이루어지기 전까지는 전수검사를 실시하여 불
량품을 제거해야 함
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공정능력
 공정능력(process capability)
 공정이 제품이나 서비스를 정해진 설계규격에 맞게 생산할 수 있는 능력
 공정능력비율(Cp: process capability ratio)
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공정능력
 공정능력지수(Cpk: process capability index)
 실제 공정능력을 더 정확하게 반영
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지속적 개선
 지속적 개선(CI: continuous improvement)
 제품이나 공정을 지속적으로 개선해 나가는 경영철학
 카이젠(改善)
 PDCA 사이클(plan-do-check-act cycle): Deming Wheel
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지속적 개선
 벤치마킹(benchmarking)
 다른 기업들의 제품, 서비스, 공정, 업무수행과정 등의 사례 분석, 활용
• 동일 산업 내의 경쟁기업 또는 타 산업 분야의 우수 기업을 대상
 단계
• 계획(planning), 분석(analysis), 통합(integration), 실행(action)
 유형
• 경쟁적 벤치마킹, 기능적 벤치마킹, 내부 벤치마킹, ...
 지속적 개선을 위한 분석적 도구
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
흐름도표(flowchart)
체크 시트(check sheet)
히스토그램(histogram), 막대그림(bar chart)
파레토 분석(Pareto analysis)
특성요인도(cause-and-effect diagram)
산포도(scatter diagram), 상관관계도(correlation chart)
...
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식스 시그마
 식스 시그마(six sigma: 6)
 1980년대 중반 미국의 Motorola 사가 창안한 체계적인 품질향상운동
 기업 내 모든 프로세스에서 일관되게 매우 높은 품질을 추구
• 백만 개 중 3.4개의 불량품(즉, 3.4 ppm)에 해당
 단순한 품질향상운동이 아니라 기업의 종합적인 품질전략
• 품질뿐 아니라 기업 전반의 프로세스를 지속적으로 개선
 DMAIC 과정
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정의(Define)
측정(Measure)
분석(Analyze)
개선(Improve)
관리(Control)
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