Ch7동적주문모형MRP (2014-11-13)
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Transcript Ch7동적주문모형MRP (2014-11-13)
Ch.7
동적주문모형과 MRP
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
1
S&OP 와 MPS
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
2
동적주문모형 (dynamic lotsizing)
수요의 종류
Independent demand
Dependent demand
완제품 등 시장에 의해 결정되는 수요
원재료(raw material), 재공품(Work In Process) 등
다음 단계의 공정에 의해 결정되는 수요
동적주문모형의 필요성
수요가 EOQ의 가정처럼 일정하지 않고 불규칙적으로
변할 때
가정
수요의 불규칙성 외에 모두 known
주문 및 입고는 기간 초에 이루어지며, 재고부족은 없다.
재고유지비용은 각 기간의 기말재고를 기준으로 계산
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
3
동적주문모형 (dynamic lotsizing)
이산기간 EOQ (discrete time period EOQ)
기간(주)별 수요
기간(주)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
수요량
100
50
70
20
180
80
60
20
70
200
90
80
10
200
200
0
11
90
170
80
Co=60,000, Ch=200/주
주당 평균 수요
d
12
i 1
D i / 12 (100 50
80) / 12 85
EOQ
Q*
기간(주)
수요량
주문량
기말재고
Ch.5 S&OP, MPS
2 dC O
2 85 60, 000
Ch
1
100
220
120
225.8 226
200
2
50
3
70
70
0
4
20
200
180
5
180
0
6
80
230
150
생산∙운영관리
7
60
8
20
9
70
90
70
0
12
80
0
4
동적주문모형 (dynamic lotsizing)
주기적 주문주기 모형
(POQ: periodic order quantity)
기간(주)별 수요
기간(주)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
수요량
100
50
70
20
180
80
60
20
70
200
90
80
주문주기 결정
T*
Q*
225.8
d
2.66 3
85
기간(주)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
수요량
100
50
70
20
180
80
60
20
70
200
90
80
주문량
220
기말재고
120
80
0
Ch.5 S&OP, MPS
280
70
0
260
150
80
0
생산∙운영관리
90
370
70
0
170
5
동적주문모형 (dynamic lotsizing)
Lot-for-Lot
필요한 양만큼 주문 (주문량은 수요량과 동일)
dependent demand에 쉽게 적용
기간(주)별 수요
기간(주)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
수요량
100
50
70
20
180
80
60
20
70
200
90
80
PPB (part period balancing)
누적재고비용이
주문비용과 비슷하게
주문량 결정
See Execel sheet
Excel Sheet
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
6
동적주문모형 (dynamic lotsizing)
Silver-Mill heuristic
기간(주)별 수요
기간(주)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
수요량
100
50
70
20
180
80
60
20
70
200
90
80
주문비용을 포함한 기간 평균비용이 가장 적게
주문량 결정 (단위기간당 총비용 최소화)
See Excel Sheet
어느 것이 좋은가?
각각의 총비용은?
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
7
동적주문모형 (dynamic lotsizing)
최적해 (Mixed-integer Linear Programming)
기간(주)별 수요
기간(주)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
수요량
100
50
70
20
180
80
60
20
70
200
90
80
: i 주의 주문량
y i : I 주의 기말 재고
z i : i 주의 주문을 하면 1 아니면 0 (zero-one var.)
xi
x i 1000 z i
Co=60,000, Ch=200/주
목적함수식 (objective function)
M in . i 1 60000 z i 200 y i
12
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
8
동적주문모형 (Excel Sheet)
최적해 (Mixed-integer Linear Programming)
제약조건 (constraints)
수요충족 및
재고계산
주문관계
x1 100
x1 y1 100
y1 x 2 50
y x 2 y 2 50
1
y 2 x 3 70 y 2 x 3 y 3 70
y11 x12 80
y11 x12 y12 80
x1 1000 z1
x 2 1000 z 2
x12 1000 z12
변수
Ch.5 S&OP, MPS
x i , y i 0, i 1, 2,
12,
생산∙운영관리
z i 0 or 1
9
MRP (Material Requirements Planning)
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
10
MRP (Material Requirements Planning)
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
11
MRP (Material Requirements Planning)
자재소요계획
(MRP: Material Requirements Planning)
완제품의 MPS를 토대로 하여 원자재와 부품의 소
요량을 정확히 계산하고 가능한 적정재고수준에
맞추어 주문량 또는 생산량과 그 발주시기를 결정
“The right part, the right time"으로 MPS의 실질
적인 달성
Batch 생산을 주로 하는 기업에서 많이 쓰임
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
12
MRP (Material Requirements Planning)
자재소요계획(MRP)
MRP 운영을 위한 자료
MPS : MPS는 각 개별 완제품 품목의 주별 또는 월
별 생산계획
재고관련자료 : 현재 보유하고 있는 품목에 대한 정
확한 재고상태
자재명세서(bill of materials, BOM) : 완제품 1단위
를 생산하기 위해 필요한 원자재와 부품의 종류 및
소요량을 명시한 자료
리드타임(lead time) : 부품, 원자재를 구입하거나
자체적으로 생산할 때 소요되는 시간으로 발주시기
를 결정하는 데 필수자료
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
13
MRP (Material Requirements Planning)
자재명세서(BOM: Bill of Materials)
단계 : 자재계획의 수립과정에서의 단계 또는 순서
자재계획은 단계적으로 수립.
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
14
MRP (Material Requirements Planning)
자재명세서(BOM: Bill of Materials)
부품 전개 (part explosion) 예
주
1
2
3
4
5
6
7
8
생산량
25
30
30
40
30
25
30
40
MRP 운영의 계산 과정
총소요량의 계산 (부품전개)
순소요량 계산(재고 및 입고예정량 고려)
계획된 입고량 계산 (apply lotsizing rule)
계획된 발주량 (리드타임 계산)
하위 품목의 계획
부품전개는 행렬(matrix)의 곱으로 계산
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
15
MRP (Material Requirements Planning)
자재명세서(BOM: Bill of Materials)
MRP 보고서 예 (바퀴)
주
1
2
3
4
5
6
7
8
총소요량
125
150
150
200
150
125
150
200
현재고 : 150
25
(90)
(0)
(150)
(0)
(150)
(0)
(0)
입고예정량**
순소요량
주문주기 2주
계획된 입고량
리드타임 1주
계획된 발주량
60
0
125
90
200
150
125
150
200
0
215
0
350
0
275
0
200
215
0
350
0
275
0
200
0
순소요량 = max(0,총소요량 – 현재고 – 입고예정량)
See Excel Sheet
하위품목의 계획, 공통품목의 계획 (p273)
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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MRP (Material Requirements Planning)
Order point system과의 차이
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
17
MRP (Material Requirements Planning)
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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