Transcript 계획 실행 - mailab.snu.ac.kr

ERP:
Production Planning
MRP-Material Requirement Planning
in SAP R/3 PP Module
SNU MAI LAB
Content for MRP
개요
Prerequisites
계획 실행
Lot Sizing procedure
Scheduling
BOM Explosion
계획결과 처리
재발주점 계획
Long Term Planning
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Content for MRP
개요
Prerequisites
계획 실행
Lot Sizing procedure
Scheduling
BOM Explosion
계획결과 처리
재발주점 계획
Long Term Planning
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MRP에서의 계획 프로세스
 앞서 언급된 것처럼 SAP R/3의 생산계획은 크게 4단계로 진행된다.
1. Profitability Analysis (지역별 판매/매출 계획 등에 근거하여) -CO/PA
2. Sales & Operations Plng (제품그룹별 판매 및 생산계획) - SOP
3. Master Planning (제품별 독립소요량 및 생판계획) - MP
4. Material Requirement Plng (Assembly 및 부품단계 종속 소요량 및
자재수급, 구매계획) - MRP
각 단계에서의 결과는 상위단계로 Feedback 될 수 있다.
각 계획 단계들은 MRPⅡ 이론에 근거하여 구성되어 있고, 단계별로
통합된 프로세스를 가진다.
각 단계의 사용은 필수적으로 요구되는 것은 아니며 사용자가 임의로
선택하여 사용할 수 있다.
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Logistics Chain
Independent Requirement(독립소요량)는
1. SD 로부터의 Customer Independent Requirement와
2. PP의 Demand management로부터의 Planned Independent Requirement
에 의해 생성된다.
MPS기능을 이용하여 특정자재(MPS자재라 불린다)에 대한 Master Plan을 수립할 수 있다.
여기서 MPS -> MRP -> Planned Orders ->convert to
Production Order 또는 Purchase Requisition
또한
-Production order -> Reservations/Dependent Requirements
또는
-Purchase Requisition -> Purchase Orders -> Scheduled agreement ->Invoice
verification and Goods Receipt
의 형태로 업무가 진행되게 된다.
이 과정에 Capacity Planning과 Product Costing이 부수적으로 진행된다.
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Prerequisites
MRP를 실행할 Plant를 대상으로 Customizing단계에서 이 공장은 MRP 를
수행할 것이라는 것을 지정해 두어야 한다. SAP 용어로 MRP가 Activated되었다고
한다. 또한 Material Master에서는 이 품목에 대한 Valid MRP Type, Valid material
status, Maintain MRP data 등에 대한 적절한 설정이 이루어져야 MRP기능이
제대로 수행될 수 있다.
또한 Procurement Type도 Material Master에서 설정해 두어야 한다(In-house,
External, or Both 여부를 설정해 둔다)
MRP 실행을 위해 시스템은 MRP대상 자재에 대한 Planning file을 유지한다.
또한 이와 관련하여 file 내의 data item들을 생성/유지/보수하게 된다(MRP 메뉴
밑에 ‘Planning file entry’라는 input 항목이 있다).
 Planning file은 Material, Plant에 대해 Total change, Net change등의
항목들을 가지고 있는데 이중 Total change 또는 Net change 등에 대해
MRP에서의 수량변동 내용을 자동으로 또는 수동으로 변경할 것인지를 미리
setting해 주어야 한다.
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MRP 실행
MRP user는 완제품이나 어셈블리, 또는 필요하다면 원재료까지도 MPS항목으로
설정할 수 있으며 MPS 품목에 대해서는 MRP와 별도의 계획을 실행(run)한다.
Multi-level 계획구조
-종속소요량은 바로 상위의 계획오더에 의해 생성된다.
-종속 소요량은 MRP실행대상이 되는 자재에 대해서만 생성된다.
계획실행: 크게 Total planning과 Single item planning으로 나눌 수 있으며 4
단계를 거친다:
1. Net requirement calculation
2. Lot size calculation
3. Scheduling
4. BOM explosion/determining dependent requirements.
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MRP 실행 I : Total Planning
처리형태: Net change, 또는 Regenerative Planning이 가능하다.
1.특정 plant 에 속한 모든 자재에 대한 계획을 수립한다.
2. 변경사항이 발생된 자재에 대하여만 계획할 수 있다(Net change planning).
Net Change Planning 시에는 Planning Horizon 설정이 가능하다.
즉 계획구간을 다음 두 가지 중 하나로 설정할 수 잇다
1.무한대
2.Planning Horizon 내
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MRP 실행 II : Single Item Planning
Single item planning 에는 single level/ multi level planning의 두 가지 종류가
있다.
Multi-level planning 의 경우에는 특정자재에 대한 BOM 구조상의 모든 자재에
대한 종속소요량 및 계획 오더를 생성하게 되며, single level planning의 경우 BOM
구조상 해당 품목의 바로 하위에 위치하는 품목에 대한 종속소요량만을 생성하게
된다.
생산계획 담당자는 single item planning에 대한 모든 결과를 갖고 수작업 계획을
실행할 수 있다.
Multi-level, single-item planning:
1. BOM 전체 구조에 대한 계획
2. BOM내의 각 자재에 대한 기준계획의 수작업 계획 변경 옵션
Single-level, single-item planning: 수작업 계획 변경 옵션을 선택하여 Plan
결과에 대한 변경이 가능하다(생성, 삭제, 변경, 재일정계획 등).
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MRP List 와 S/R(Stock/Requirement) List
위의 두 가지 List들은 아주 유사한 형태를 갖고 있다. 그러나 MRP리스트는 바로
전 MRP 계획의 결과를 저장하고 있으며, 실시간으로 변경되어지는 소요량, 또는
재고의 수정항목에 대해서는 표시하지 않는다.
SR 리스트는 소요량 변경 및 재고의 변경사항에 대한 최신의 정보를 제공하고
있으며 모든 변경사항이 발생할 때마다 데이터를 갱신한다.
시스템은 두 가지 리스트에 대한 비교 기능을 제공한다.
 MRP 리스트와 SR 리스트의 구조비교:
•두 개의 리스트는 모두 Customer rqmt, 또는 Net Rqmt Planning 결과를
나타내는 세그먼트들을 포함하고 있다.
•각 세크먼트들은 예상입고량과 예상출고량을 나타내는 여러 개의 MRP
요소들로 구성되어 있다.
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Net Requirement calculation
MRP에서의 Net Requirement 계산:
-시스템은 각 item에 대해(Lot size, Fixed order receipts(예: 구매주문), Fixed order
proposals(예: Planned orders), Warehouse stock)) 과 (Independent requirements,
Reservations, Sales orders, Forecasts, Safety stock) 등을 비교하여 모든 출고수량에
대한 가용성 점검을 실행한다.
-Unplanned 수량은 예측소요량에 의해 계획이 수립된다.
-모든 소요량은 예상 입고량과 비교된다.
-비교 후 특정 시간에 재고가 부족하게 되면 시스템은 해당 수량에 대한 Lot sizing procedure,
Scheduling 실행과 Order proposal을 생성하게 된다.
외부 구매 자재에 대한 Order Proposal 생성
-시스템은 MRP실행 후 외부구매 자재에 대해 다음 세 가지 중 한 가지의 Order Proposal을
생성하게 된다.
1.Purchase Requisition(구매 요청서)
2.Scheduling Agreement(일괄 계약서)
3.Planned Order(계획 오더)
-이러한 조정작업은 자재 마스터의 MRP그룹, 또는 MRP 실행 시 초기화면에서 변수설정에
의해 가능하다.
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MRP 실행과 Lot Sizing
 앞서 언급한 바와 같이 계획실행은 4 단계를 거친다:
1. Net rqmt calculation
2. Lot size calculation
3. Scheduling
4. BOM explosion/determining dependent rqmts.
Lot sizing procedure에는 크게 3가지 종류가 있다.
1. Static procedure: Lot for Lot reorder quantity, Fixed lot size, Replenish
up to
maximum stock level.
2. Periodic procedure: Daily lot size, Weekly lot size, Monthly lot size,
Lot size according to flexible period length, Lot size according to the PP
planning calendar
3. Optimum procedure: Dynamic lot size creation, Part period balancing,
Least unit cost procedure, Groff reorder procedure
각 자재마다 어떤 Lot sizing 절차를 따라 주는지를 자재 마스터에서 설정해
주어야 한다.
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Static & Periodic Lot Sizing
1. Static procedure: 미래의 재고 부족량 등과 같은 동적 상황에 대한 고려가 없다.
-Lot for Lot reorder quantity,
-Fixed lot size,
-Replenish up to maximum stock level.
2. Periodic procedure: 특정 기간 동안의 수요를 하나의 Lot로 그룹화한다
-Daily lot size,
-Weekly lot size,
-Monthly lot size,
-Lot size according to flexible period length,
-Lot size according to the PP planning calendar
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3. Optimum Lot Sizing
발주비용과 재고유지비용의 최적 밸런스를 찾는 방법이다. 작은 양을 주문하면 재고비용은
최소화되지만 여러 번 발주를 하게 되므로 발주 비용이 많이 들고 많은 양을 주문하면
재고유지비용이 많이 들게 된다.
Optimum lot sizing 절차:
-Ordering cost와 Inventory cost의 총합이 최소화 되도록 설정한다.
-원가절감의 측면에서 일반적으로 사용된다.
-Dynamic lot size creation, Part period balancing, Last unit cost procedure,
Groff reorder procedure
Dynamic lot sizing 절차:
-단위기간 동안의 재고비용이 주문비용보다 작은 것 중에서 가장 근접한 양을 선정.
Least unit cost절차:
-주문비용과 단위기간 재고유지 비용의 합을 총 주문수량으로 나누어 주었을 때
가장 최소 비용이 되는 양을 주문.
-위의 방법은 총 비용, 이 방법은 총 비용을 주문수량으로 나누어 Unit cost의 형태로
바꾸어 준 것.
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Scheduling
Planned order에 대해 일정계획을 수립해 주는 절차이다.
외부 구매의 경우는 구매 오더에 대해, 내부생산의 경우는 생산 오더에 대한
일정계획을 수립하게 된다.
외부구매의 경우: determine the delivery and order release dates by forward
or backward scheduling
내부생산의 경우: determine the basic dates for production by forward or
backward scheduling. 여기서는 lead time scheduling이 수반된다.
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외부 구매의 경우의 Scheduling
외부구매의 경우 시스템은 구매요청서에 대한 구매 오더가 외부의 공급자에게
요청되어야 하는 Release date 와 외부 공급자가 요청자재를 납품해 주어야 할 Delivery
date를 계산하게 된다.
(Purchase order) Release date: purchase order 발행을 위해 우리 회사 내부에서
소요되는 시간을 고려해서 결정된다. 여기까지의 소요시간은 우리 회사의 work day
기준으로 계산된다.
Delivery date: 주문을 접수한 공급자가 주문을 처리하는 데 소요되는 시간(생산 및
납품을 위한 이동시간)을 고려해서 결정된다. 통상적으로 일반적인 calendar day를
기준으로 계산된다.
Rqmt date: 주문한 부품이 우리 회사에 도착한 후 Goods Receipt(GR) processing
time을 고려해서 결정된다. 여기의 소요시간은 우리 회사의 work day 기준으로 계산된다.
부품이 필요한 Rqmt date를 기준으로 하여 Backward scheduling을 해 주었을 때
역으로 계산된 Order opening date가 현재시점보다 뒤에 있는 경우 지금 주문해도 원하는
날짜에는 납품 받을 수 없다는 의미가 된다. 이때 시스템은 자동적으로 Forward
scheduling을 시행하여 납품 가능한 일자를 계산하여 주게 된다.
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내부 생산의 경우의 Scheduling
생산 관련된 내부 시스템은 Planned order에 대한 Earliest 및 Latest
production start date를 계산하여 준다.
(Order) Opening date: open order 상태로서 생산지시는 내려져 있지만 아직
생산은 시작하지 않는다, 즉 생산부서는 생산할 품목이 있다는 정보를 입수하고
있지만 Order start date까지는 아직 생산을 시작하지는 않는 여유시간이다.
Order를 open하기까지의 Order release period는 생산계획 담당자가 Planned
order를 생산 오더로 변경하는 시간도 포함되어야 한다.
Order start date에 In-house production time을 더하여 Order finish date가
결정된다. In-house production time은 실제생산 시간 외에도 Float before/after
production time이 포함되어 있어야 한다.
Rqmt date: Order finish date에 GR processing time이 합쳐져서 결정된다.
Float before/after period, Open period, Release period등에 대한 정보는
Material Master 내의 MRP view에서 Scheduling margin key 라는 항목에
들어가서 입력할 수 있다.
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내부 생산의 경우의 Scheduling
부품이 필요한 Rqmt date를 기준으로 하여 Backward scheduling을 해 주었을 때
역으로 계산된 Order opening date가 현재시점보다 뒤에 있는 경우 지금 생산지시를
내려도 원하는 날짜에는 납품 받을 수 없다는 의미가 된다. 이때 시스템은 자동적으로
Forward scheduling을 시행하여 납품 가능한 일자를 계산하여 주게 된다. 이때는
Opening period는 고려하지 않고 바로 Order start date가 시작되게 된다.
시스템은 backward 일정계획 후 자동적으로 forward 일정계획을 실행하기도 한다.
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Routing을 이용한 Lead time scheduling
MRP를 시행할 때 “Lead time scheduling"이라는 체크박스에 체크를 해주면
Routing에 있는 시간들을 이용하여 lead time을 계산해 준다. 체크가 안 되어 있으면
Material Master에 있는 Time factor를 이용하여 Lead time을 알아내고 이를
Scheduling에 반영하여 준다.
Lead time 일정계획에는 자재마스터의 Scheduling margin key에 있는 Float
before/after와 Routing에 설정되어 있는 Wait, set-up, labor, machine time 등과
같은 항목들이 추가적으로 고려된다.
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Order에 대한 Basic date 설정
최종 완제품이 고객에게 납품되어야 할 시점을 기준으로 중간 Assembly와
원자재들에 대한 소요시간을 계산하여 각 주요 제품, 중간부품, 원자재들에 대한
Order start date와 Order finish date를 산정하여 준다.
MRP를 시행하여 주면 BOM전개를 통해 종속소요량을 생성하고 종속소요량에
대한 기본 일자들이 계산된다.
해당소요량을 생성한 상위품목의 계획 오더의 시작일자까지는 하위부품들이
준비되어야 하기 때문에 각 자재들의 Basic date들은 시스템의 backward
일정계획에 의해 생성되게 된다.
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MRP 실행에서의 BOM전개의 위치
예전에 MRP실행은 크게 Total planning과 Single item planning으로 나눌 수
있으며 4 단계를 거친다고 이야기 했었다.
1. Net rqmt calculation
2. Lot size calculation
3. Scheduling
4. BOM explosion/determining dependent rqmts.
이제 BOM전개에 대해서 이야기하겠다.
BOM전개의 절차는 크게 1.Selection of BOM, 2.Determining the material
component, 3. Selection of the dependent requirement로 나눌 수 있다.
BOM selection 은 Customizing단계에서 기본적인 설정을 해주지만 ,
Production order 생성 시에 선택적인 변경이 가능하다. BOM종류는 Simple,
Alternative (Multiple), Variant BOM이 있었다.
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BOM 전개 절차
1. 우선순위에 따라 Usage(생산용, 원가산정용, 설계용 여부를 따진다)를 살피고
2. Area와 Period에 따라 Validity 를 확인하고
3. Multiple BOM일 경우 Alternative를 결정하고
4. 생산에 필요한 만큼 BOM 전개를 하여주고
5. Item quantity factor와 Lead time offset를 고려하여 Dependent requirement를
결정한다.
Alternative 선택: Alternative BOM/Routing일 경우에 사용한다.
Operation sequence들은 Group counter로 구분해 주는데 Standard
sequence이외에 Alternative sequence(여럿 중 하나)나 Parallel sequence(여럿
동시)가 있었다.
Routing Group이란 개념은 비슷한 공정들을 따르는 여러 제품(또는 부품)들을 모아서
하나의 RG로 모아주는 것을 말한다. 또한 하나의 제품(또는 부품)이 여러 대체공정을 가질
수도 있는데 이때 어느 Routing을 사용할 것인가를 결정해 주어야 한다. Customizing
단계에서 아래 두 개 중 하나의 선택을 해주게 된다.
-The explosion date determines the alternative.
-The lot size determines the alternative.
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Production version에 따른 Alternative의 선택
Material Master의 Production Version이라는 항목을 통해 Alternative를
선택할 수 있는데 여러 개의 Production version에서 각 version에서의 Alternative
BOM, BOM usage, Lot size, Validity period 를 설정해 두어야 한다.
Quantity and date, Quota arrangement, Manual specification등은 PV에 따라
다르게 설정할 수 있다.
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Phantom Assembly
Phantom자재는 공정관리 상의 필요 등에 의해서 BOM 구조상에서 임의적으로
설정하는 구성체(재고관리를 하지 않는 논리적인 구성체)이다.
예를 들어 자동차 조립공정 상 아주 중요한 공정인 엔진장착이 끝난 반제품 형태의
자동차가 Phantom Assembly에 해당될 수 있다. 엔진장착 공정까지를 완료한
반제품과 아직 엔진장착이 끝나지 못한 반제품을 구분하기 위해서 Phantom자재를
두는 것이지 실제 재고관리를 해주는 item은 아니다.
이러한 Phantom자재는 자재 마스터의 Special procurement field에서
Phantom 자재라고 설정하여 주게 된다.
MRP 실행시 Phantom 자재에 대해서는 종속소요량을 생성하지 않고 Phantom
자재를 구성하는 부품들에 대해서 바로 종속소요량 계산을 수행하여주면 된다.
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MRP결과 처리
Planning run 을 통해 Planning result가 나와주면 "MRP Controller"는 시스템
최적화를 위해 Manual processing을 하여준다. 이때 Exception message는 MRP
Controller의 업무를 도와주는 좋은 정보이다.
Exception Message는 MPS/MRP run 이후에 시스템이 제공해주는 자료로서
MRP Controller는 특정상황에 대한 Exception message를 그룹화시킨 Exception
message group을 선택/조회하여 최적의 결과를 위한 Interactive planning을
수행할 수 있다.
Exception message는 MRP/ SR 리스트에 표시되는데 Exception messages의
예로서는 "Cancel operation", "Displace operation", "Finish date in the past"
등이고 이들을 그룹화한 Exception Groups의 예로서는 "Exception during
rescheduling", "New: finish date in past"등이 있다.
예를 들어 Select MRP lists according to exception group "Exception during
rescheduling" 을 해 주었다면 그 결과로 "Bring forward operation" 또는
“Cancel operation" 등의 지시를 내려서 interactive planning 을 수행할 수 있다.
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Pegging
Pegging기능은 하위에서 생성된 Order proposal 들에 대한 모품목들에 대한
추적을 가능하게 해준다. 이런 기능을 이용하여 상위 소요량에 대한 조정을 통해 보다
신축성 있는 생산계획을 수립할 수 있다.
Source requirement에 대한 Pegging과 Source order에 대한 Pegging으로
나누어 생각할 수 있는데 또한 Source requirement에 대한 Pegging은 다시 Single
level pegging과 Multi-level pegging으로 나눌 수 있다. MTO환경에서의 Multilevel pegging은 Sales order 수준까지 추적된다. 일반적으로 Single level
pegging은 Planned order number 와 Material number의 정보를 제공한다.
Source order에 대한 Pegging은 dynamic하게 결정되는데 여기서는
order( planned order, production order, purchase order)를 산출하는 모든
독립소요량까지를 추적한다.
이때 해당 독립소요량은 Material master의 MRP view가 Individual rqment
indicator(특정 오더 하나에 관련)로 setting되었는지 또는 Collective rqmt
indicator(여러 sales order로부터 collectively결정되었다)로 setting되었는지
여부에 따라 상위 Order가 하나 또는 여러 Order로부터 유래되었는지를 추적할 수
있다.
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S/R List의 계획기능
시스템은 S/R( Stock Requirements) List를 이용하여 계획 결과를 수정 및
조정할 수 있는 여러 기능을 제공하고 있다.
S/R List는 여러 종류의 MRP elements를 포함하고 있다. 예를 들어 purchase
order, production order, purchase requisition, sales order, reservation, indep
rqmt등의 정보를 보유하고 있는데 이들을 Display 또는 Change 해서 보다 나은
계획을 수립할 수 있다.
Display/change MRP elements의 예: 1. Processing planned orders, 2.
Demand Management에서: planned indep. rqmts, 3. Processing production
orders, 4. SD에서:sales order, 5. Purchase에서: Purchase requisitions,
purchase orders, 6. Inventory Management에서: reservations.
또는 Conversion( Planned order -> production order, Planned order ->
purchase requisition, Purchase requisition -> purchase order)을 통해 계획을
수정 및 조정할 수 있다.
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Reorder Point Planning
MRP에는 Deterministic MRP와 Consumption based MRP(주로 MM에서 많이
사용한다)가 있다. Consumption based MRP는 Reorder point 방법과 Forecast
based방법이 있다.
재발주점 계획에서는 현재의 재고수준을 재발주점과 비교하여 현재고수준이 재발주점과
같거나 그 이하일 때 Purchase requisition을 요청하게 된다.
Reorder point와 Safety stock, Lot size, Replenishment lead time 등이 의사결정의
중요요소가 된다.
Automatic reorder point plan과 manual reorder point plan의 두 가지가 있다. Material
master의 MRP view에서 Auto/Manual 여부를 세팅하고 Auto의 경우 초기에 MRP planner가
Initial value를 넣어주면 시스템이 이후의 Reorder point와 Safety stock level 값을
자동적으로 수정하여준다.
재발주점 계획에서의 순소요량 산정절차:
-재고수준을 입출고예정량(즉 확정 계획오더 수량, 확정 구매요청 수량, 구매오더의 총합)과
비교해보아 어느 시점에 있어 재발주점 수량보다 작을 경우 shortage가 발생하게 된다.
-재고부족분에 대해 Lot sizing 절차가 실행되며 Forward 일정계획에 의해 Finish date가
정해진 후 해당자재의 해당수량에 대한 Purchase requisition이 생성된다.
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장기계획
시나리오를 작성하여 SOP로부터 MP, MRP까지 이어지는 시뮬레이션을 해볼 수
있다.
-여러 가지 수준의 독립소요량, 판매량, MPS run, 자원수준에 따른 예상결과를 볼 수
있다.
-여러 기간별로(년간 또는 분기 계획 등) 원자재/부하 소요량이나 Cost center에
미치는 영향을 조사할 수 있으며 따라서 구매 시 공급업체와의 Nego를 위한
기본정보를 제공한다.
 또한 Simulative independent rqmts 를 만들어서 MPS/MRP 결과의
시뮬레이션까지 가능하다. 즉 Simulative orders, simulative independent
requirements, Simulative dependent rqmts, Simulative capacity planning
등이 가능하다.
LTP( Long Term Planning)의 통합성:
-LTP 시뮬레이션을 통해 사용자는 실제 진행되는 계획과 Simulated plan과의
비교분석 (SOP에서 Demand management, MPS/MRP 단계까지)을 하여줄 수
있다.
-최근의 R/3 version에서는 Purchasing Information System까지 연계되어
Material, Material Group, Vendor 까지의 Lead time 분석도 가능하다.
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