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我国汽车工业的发展现状及高分子复 合材料在汽车工业中的应用 中国汽车工业协会汽车相关工业分会 名誉理事长周一兵 主要内容 • • • • 中国汽车工业的发展现状 汽车复合材料应用现状及发展趋势 汽车复合材料零部件主要品种及成型工艺 近期国内汽车塑料及零部件新材料、新技术发展目标 一.中国汽车工业的发展现状 2007年汽车行业的基本状况 汽车生产企业 汽车生产企业5,600余家: - 整车生产企业集团80家，生产企 业约130家 - 发动机生产企业60余家 - 规模零部件企业4,500余家 汽车数量 - 汽车产量：:888万辆，其中 轿车：479.8万 - 民用汽车保有量：3，697万 - 私人拥有汽车2,925万，其中 轿车：1,149万 财务数据 - 总产值： 22392亿元 - 销售产值: 21928亿元 - 利润：1199亿元 - 出口: 412亿美元 从业人员 - 直接从业人员近220万人 - 相关产业从业人员达3,500多 万 历年汽车产量保持连续快速增长 九年增幅保持两位数，2000年产量突破200万辆后，2002、2003、 2004、2006和2007年每年产量增量均跃升到百万级规模。2007年产量 比2003年翻了一番。 07年同比增长 2002-2007汽车产量 (万辆) 22% 1000 888 900 800 728 700 600 507 100 294 329 242 300 200 341 444 500 400 409 572 285 23.8% 219 110 387 202 222 278 2003 2004 2005 479 0 2002 轿车 2006 其它 2007 2007年我国汽车细分市场情况 2007中国十大汽车企业集团 产量集中度为83.4% 上汽、一汽、东风三大汽车集团产量纷纷突破百万辆大关，分别达156.1、146.5 和115.5万辆，创各自历史新高，并引领车企向今年总产销千万辆前进。 其它 上海 吉利 17% 18% 2% 哈飞 3% 华晨 3% 一汽 16% 奇瑞 4% 广汽 6% 北汽 8% 长安 10% 东风 13% 2006中外合资企业整车市场份额达52% 2006年主要中外合资企业整车市场份额 15% 12% 9% 48% 52% 6% 3% 0% 合资 非合资 通用 雷诺日产 大众 PSA 本田 现代 丰田 铃木 福特 其他 轿车格局从“6+3”向“7+10”的变化 • 我国轿车工业从八十年代起步，主要依靠外方的资金和技 术，从三大三小开始,逐步形成了“6+3”的格局 • 随着产量和品种的增加，我国主要汽车集团不断壮大，自 主开发能力有所增强，自主品牌开始走向市场。目前用 “7+10”来描述我国的轿车格局更为确切 • 这种变化标志着在中外合资的领域里，中方要加强维护自 身权益和提升话语权，提高利用外资的水平和逐步形成以 中方为主的中外合作格局。 轿车轿车整车企业6+3格局 （与国际主要汽车集团格局类似） 上海通用 北京奔驰—戴姆勒-克莱斯勒 一汽大众，上海大众 + 广州本田，东风本田 东风标致雪铁龙 天津一汽丰田，广州丰田 华晨宝马 东风日产 长安福特，江铃汽车 轿车企业“7+10”格局 一汽 二汽 北京 上海 广州 长安 华晨 + 2007年轿车产量前十位的市场份额情况 一汽-大众 10.20% 其它企业 37.43% 上海大众 9.51% 上海通用 6.15% 奇瑞 6.83% 神龙 4.44% 吉利 4.52% 长安福特(含马自达) 4.61% 广州本田 5.20% 东风日产 5.48% 一汽丰田 5.65% 2007中外合资企业轿车销量比例达到74% 自主品牌轿车占26% 2007年经济型轿车仍然为市场主体 2007年轿车按排量市场份额 1.6~2.5L区间车型增幅最大，体现轿车向中 型化发展趋势 60.0% 1.6升以下销量占57.6% 52.3% 50.0% 40.0% 30.6% 30.0% 20.0% 11.6% 10.0% 5.3% 0.3% 0.0% 1升以下 1-1.6升 1.6-2升 轿车排量 2-3升 3升以上 汽车行业历年利润比较 2007年实现利润1199亿元同比增长61.8% 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 2000年 2001年 2002年 2003年 2004年 2005年 2006年 2007年 2001—2007年整车出口 2007年汽车整车出口61.4万辆 （万辆） 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 2001 2002 2003 乘用车 2004 2005 2006 商用车 2007 2001-2007汽车零部件出口金额 2007年汽车零部件出口286.9亿美元 （美元 十 亿元） 30 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008年仍将保持快速发展态势 • 国民经济GDP增速将超9%，坚持扩大内需 的方针，增强销费对经济增长的拉动作用； • 市场需求增长潜力大。我国每1000人拥有 不到50辆汽车，而全球平均水平为120辆， 美国为750辆。我国很多家庭还没第一辆汽 车； • 我国汽车对海外市场的吸引力会越来越强： 技术水平的提高，优越的性价比优势； 2008年我国汽车需求 • 生产汽车: 1000万辆 • ( 比去年同期增长: ↑12.6%) 其中:乘用车: 万辆) 730 万辆（其中轿车550 (比去年同期增长: ↑21.49 % ) 其中: 商用车: 230万辆 (比去年同期增长: ↑26.04 % ) 2008年1—6月 我国汽车工业运行情况 累计生产汽车: 519.96 万辆 ( 比去年同期增长: ↑16.71%) 其中:乘用车: 365.31万辆 （其中轿车271.75万辆） (轿车比去年同期增长: ↑15.27% ) 其中: 商用车: 154.65 万辆 (比去年同期增长: ↑18.48% ) 对我国今后汽车工业的发展展望 在国家宏观经济保持健康发展的基础上,期望汽车能够保持一个合理稳 定的有利于市场成熟发展的速度,即总体保持和国家GDP同步或稍高一点的 10%左右的增长速率,轿车会适度提高一点到12-15%左右.按照这个增速发展, 保守预测,我国可望在2012年成为世界第一汽车生产大国,到2018年左右成为 世界第一汽车消费大国. 政府加快职能转变,逐步改变多头管理局面,形成适应汽车社会需求的社 会支撑体系 企业重组兼并加快,进一步做强做大，在今后5年内能形成以八大集团为 核心的汽车产业结构，涌现3-5家整车企业和1家零部件企业进入世界500强. 自主开发能力大大提高,部分自主品牌汽车开始在用户心目中形成质量 优越,价格合理的首选品牌. 汽车产品出口规范有序,出口效益明显提高,大型企业能够形成稳定的国 内和海外的两个市场体系. 汽车零部件企业加快重组整合,形成实力和规模,中国成为全球汽车零部 件的重要生产基地和采购基地. 总结 • 中国汽车工业经过55年的发展，已经跻身到世界 汽车制造大国的行列,产量世界第三,国内消费世界 第二 • 目前中国汽车工业的国际化基本完成了吸引国际 汽车集团来华投资建厂，引进先进产品和技术， 扩大国内市场的第一步 • 国际化扩张还停留在初始阶段，还谈不上对其他 国家汽车工业构成威胁。但国际化进程的步伐一 定会加快，期望中国在近期内发展成为世界零部 件的采购中心 二、汽车复合材料应用现状及趋势 车用热固性复合材料 • 玻纤增强树脂(FRP)如： 玻纤增强不饱和聚脂 片状模压成型SMC（Sheet Molding Compound）、 团状模压成型BMC、冲压成型片材（Stampable Sheet）等与其他高分子材料相比具有强度高、刚 度大、耐高温、成本低,破损安全性好，独特的成 型工艺（可整体成型），减少了零部件紧固和接 头数目等优异性能等优点，一直是汽车覆盖件最 理想的非金属材料。 FRP具有强度高、耐腐蚀、加工性好及可制造“A”级表面汽车 外覆盖件等特点，被广泛应用于汽车车身部件。 早在1955年欧洲就开始在汽车上使用FRP，如今FRP全塑车身 引起全球关注。例如，美国克莱斯勒公司开发的VIPER轿车车身 由19件FRP零件组成，采用RIM工艺进行制造。美国通用公司开 发的APV子弹头多用途旅行车，其FRP件的使用量高达147kg/辆， 其中SMC的用量为114kg/量。英国ELAN运动车采用真空辅助树 脂注射（VARI）成型工艺制造汽车车身及结构件，FRP用量为 150kg/量。此外法国雷诺公司的ESPACE MARK Ⅱ型面包车及 意大利非亚持公司的微型车等车型在大量将FRP用作汽车车身方 面取得了成功。 到1996年，北美汽车制造业SMC制造汽车零部件的用量上升 到108.9kt（与1995年的90.72kt相比增加了20%），其中包括 27个制造厂生产的125种车型中的380种汽车零部件。 其他应用部件还包括前/后盖、车门、车身扰流板、 汽车轮胎盖板、车身支梁甚至整个车身 车型 部位 材料 板材厚度 /mm 涂装工艺 轿车年产量/ 万辆 雷诺 Clio 前盖 NORYL GTX 2.5 静电喷涂前在线 涂装 40 梅赛德斯 前盖 NORYL GTX 2.5 静电喷涂前在线 涂装 20 MCC 斯马特 所有车身板 XENOY 3.0 免涂装，只使用 聚氨酯清漆 10 车用热塑性复合材料 a.玻璃纤维毡增强热塑性复合材料（GMT） • 玻璃纤维毡增强热塑性复合材料（Glass Mat Reinforced Thermorplastic）以玻璃纤维（毡）为增强材料，热塑性树脂为基体， 通过加温、加压制成复合材料，简称GMT，是目前国际上极为活跃的 复合材料开发品种，被视为世纪新材料之一。 • 轻质高强度的GMT片材，通过结构优化设计，可取代部分金属材料， 获得显著的减重效果，而且节省模具费用，（仅为金属冲压模具的 10～20％），并有利于多种零件组合，形成模块化生产方式。用GMT 片材可较原金属件减重30～80％，能耗仅为钢制品的60～80％，铝 制品的35～50％，价格低于同体积的金属制品。 • GMT片材在汽车工业中的应用，已达40多种，主要有座椅骨架、保险 杠、仪表板、发动机罩、电池托架、脚踏板、前端、地板、护板、后 牵门、车顶棚、行李托架、遮阳板、备用轮胎架等部件。 b．长纤维增强热塑性复合材料（LFT） LFT增强材料是纤维连续纱或者短切玻璃纤维（适合于 LFT-D），其组成材料可以是玻璃纤维、芳基纤维、碳纤 维、钢纤维和其他能够形成连续纱的纤维。LFT-G的基体 聚合物可以是各种热塑性塑料，常用的有PP（56％）， Nylon（32％），其他的还有ABS、PPS、TPU、POM等等。 为了改善界面强度，通常还需要界面改性剂，如偶联剂以 及相容剂。 • LFT材料现在广泛应用在汽车工业中。Ticona公司的LFT 产品（Celstran和Compel）成功的应用在VW Golf Ⅳ型上。 • LFT在汽车中的具体应用 LFT材料 LFT供应／生产厂家 应用车型 部位 Stamax long glass/PP Stamax LLC／ Faurecia 2002款宝马迷你平台 轿车 front-end carrier Twintex PP Saint-Gobain 1999款克莱斯勒蝰蛇 敞蓬车 Modular interior door Twintex PP Saint-Gobain 1999 款 通用 Skid plates Long glass fiber PP Composite Products Inc Long glass fiber PP Swedish automaker Volvo 1994 款道奇公羊T300 Cab-back panel 皮卡 沃尔沃S70 系列 Integrated front-end assembly c．天然纤维增强热塑性复合材料（NMT） • • • 传统的纤维增强复合材料是由玻璃纤维、芳香族聚酰胺纤维或碳纤维等 人造合成纤维组成的，它们一般都存在着耗能大、造价高、易造成环境 污染等问题。与玻璃纤维及碳纤维相比，各种天然纤维(如麻纤维、竹纤 维、甘蔗渣纤维等)具有价廉、可回收、可降解、可再生等优点，其复合 材料的研究与开发应用，近年来成为人们对材料研究开发的热点之一。 天然纤维复合材料在汽车工业的应用目前还局限在汽车内饰件上。戴姆 勒-克莱斯勒公司已经成功的将天然纤维复合材料应用在了其生产的奔驰E 系列轿车上。先前此类车的车门、车内部件用的是木纤维复合材料，现 在用亚麻/剑麻毡增强的环氧树脂进行了替换，使得重量减轻了20%左右， 而且，机械性能也得到了改善，尤其是对于安全保护方面。另外，用亚 麻/剑麻毡增强复合材料能够成型更为复杂的立体构件，因此，这也更适 用于车门外贴板等部件，以替换先前的材料。 福特汽车公司设在德国的材料工程部门在研究亚麻/PP注射成型方面取得 了相当的进展，在新型的福特车中这种材料将用于制造冷却器架和引擎 挡板等部件。用这种材料制造的部件重量比用玻璃纤维增强的材料轻25% 左右。 天然纤维复合材料在汽车中的应用(NMT) 各种天然纤维(如麻纤维、竹纤维、甘蔗渣纤维等)具有价廉、可回收、可降解、 可再生等优点，其复合材料的研究与开发应用，近年来成为人们对材料研究开发 的热点之一。天然纤维复合材料在汽车工业的应用目前还局限在汽车内饰件上。 汽车零部件 车门板/衬垫 杂物箱/后搁物架 座位靠板/货车车厢地 板 备胎盖/车身后壁板 其它内装饰板 纤维种类 聚合物 纤维含量 % 洋麻/大麻，50/50 聚丙烯 50 木纤维 聚丙烯 50 洋麻 聚丙烯 50 亚麻 聚丙烯 50 木纤维 酚醛树脂 85 亚麻 聚丙烯 50 亚麻 聚丙烯 50 木纤维 聚丙烯 50 洋麻 聚丙烯 50 亚麻 聚丙烯 50 D. 碳纤维增强复合材料 • 几十年前即有预言，碳纤维增强复合材料将取代金属，用于制造汽 车底盘，这一预言正逐步实现。 2003年DaimlerChrysler公司推出 的Dodge Viper型跑车的挡板支架系统所采用的材料碳纤维复合材料, 这项技术也是碳纤维在大型底盘和车身外部部件上的首次应用。碳 纤维复合材料的挡板支架薄壁虽只有2mm，却能支撑着整个车身 前端，而且有34个零件在这里联结，刚性提高了22％。 • 近年来，日本开始研究采用碳纤复合材料,基体树脂采用具有较高 玻璃化转变温度的聚醚酮，这样碳纤复合材料的比抗拉强度优于铝 合金的比抗拉强度。代替目前正在使用的铝合金来制造汽车涡轮增 压器压气机叶轮，具有强度高、耐久性好和可靠性高的优点，并使 叶轮质量减轻了48％，降低了转子惯量，提高了转子加速性能， 缩短了涡轮增压器的响应滞后。 • 近年来，世界各国都致力于研究新一代磨阻材料取代石棉摩擦材料， 其中碳纤维复合材料具有比强度高、比弹性高，耐热性好，耐磨损 等优点，已成为增强效果很好的石棉代用品。碳纤维——陶瓷刹车 盘装置，国内已有厂家生产并有出口。 三.汽车复合材料零部件 主要品种及成型工艺 • 复合材料汽车车身 • a．高级全塑跑车。骨架结构件采用碳纤增强塑料，如美 国GM公司的“Ultralite”，车身材料成本为1.3万美元，外覆 盖件采用玻纤增强塑料。全塑车身均用于高档的运动车。 • b．复合材料概念全塑车CCV（Composite Concept Vehicle）。车身采用玻纤增强热塑性聚酯注射成型，如 Chrysler公司的“Ticona”，采用注射成型，用于大批量生产 的CCV。 • c．普通高级乘用车。骨架结构件采用金属件，外覆盖件 采用塑料件，如“Saturn”。 •复合材料汽车零部件 •外装饰件：保险杠、挡泥板、车轮罩、导流板、 前后翼子板、举升门等。其应用特点是以塑代 钢，减轻汽车自身质量； • 内装饰件：仪表板、车门内板、副仪表板、 杂物箱盖、座椅及各类护板等。其应用特点是 安全、环保和舒适； • 功能与结构件：油箱、散热器水室、空滤 器罩、风扇叶片以及发动机进气管、气缸盖罩 等。其应用以采用高强度复合材料为特点； 后举门 轿车后举门（Tailgate）是车身的重要零部件之一，由于后风窗的存在，其具有两大特点， 首先要求后举门上部窗框处具有良好的刚性与强度，其次是后举门结构复杂，冲压成型困难， 且生产中采用金属冲压成型工艺时材料利用率较低（仅有66%），因此，国外众多两箱车多采 用纤维增强塑料材料后举门。采用增强塑料不仅重量轻，而且便于生产，综合成本低于金属 后举门。如雪铁龙--ZX后举门采用长玻纤增强复合材料注射（ZMC）成型后举门，其重量仅为 7.9kg。Mercedes-Benz A 级车采用GMT骨架、PBT/PC合金的热塑性塑料后举门，GM公司的 Saturn SW1旅行车采用SMC后举门。目前国外采用增强塑料后举门的车型见下表： 序号 公司 1 2 美国GM 3 车型 后举门材料工艺 OLDS SMC FIERO SMC Saturn SW! SMC 4 美国Ford Ford SMC 5 日本三菱 スタリオン SMC Tipo BMC Uno Turbo ZMC Citroën-BX ZMC Citroën-ZX ZMC Benz A class GMT、PBT/PC Sports Coupé CL 203 SMC 6 7 8 9 10 11 意大利FIAT 法国Citroën 奔驰公司 12 北京切诺基 213 SMC (已国产化) 13 神龙公司 富康两箱轿车-ZX ZMC(尚未国产化) 后举门材料工艺结构方面，目前国外主要 有以下三种结构形式： 全部采用热塑性材料结构形式 :内外板均 采用热塑性塑料，如 Benz A class 后举门内 板采用GMT材料热压成型工艺，外板采用 PBT/PC合金注射成型工艺。 热塑性和热固性材料混合的结构形式 全部采用热固性材料（SMC、BMC、ZMC） 的结构形式 车灯部件 随着汽车在质量上和档次上的提高，汽车灯具不再是一种单纯的安全件，而且成为汽车上 重要的外饰件。为适应这种趋势，汽车灯具正在逐步向全塑化发展。 前大灯。考虑到大灯玻璃的透明性、耐候性、耐冲击性以及易于成型加工，多数表面采用 涂敷硬腊的PC材料，从而进一步提高了耐擦伤和耐候性。前大灯反射镜壳，为了满足耐热性以 及表面处理要求，一般采用BMC、PPS、PC、PBT等制成。 后排指示组合灯。灯罩材料为PMMA，灯壳为填充改性PP，它们之间用热熔胶粘结剂粘接 。随着振动焊接技术的发展，灯壳材料开始采用耐候ABS，这样灯壳和灯罩之间可用振动焊接 ，也便于材料的再生利用。 表14 不同车型车灯的所采用的材料 车型 前大灯材料 标致 607 PP, PC, UP 福特 蒙迪欧 大众途安 ABS, PMMA PP TV40, PC, UP ABS, PMMA PP T40, PC, UP PC+ABS, PMMA PP TD20, PC, UP GF15 ABS, PMMA AUDI A4 福特嘉年华 后灯材料 PP TV40, (GF+MD) PC, UP ABS, PMMA 进气岐管 发动机周边塑料化普及率最高的部件 是进气歧管。它为塑料在工程结构件方 面的应用铺平了道路。利用塑料的整体 化成型工艺和对汽车轻量化的明显作用 ，将对加工成本、设计、安全性和燃料 消耗带来明显好处。 玻纤增强PA66或PA6是制造塑料 进气歧管的首选材料。塑料导热率低， 低温空气密度较大，因此可提高空燃 比，从而提高了发动机的效率。 1998 年，欧洲和北美生产的80多种汽车都将 使用PA进气歧管，今后10年用于进气歧 管的PA用量将增加18kt。 不同车型进气歧管的材料 车型 塑料进气歧管质量 (kg) 主要材料 标致 206 1.2 PA66 GF35 福特蒙迪欧 1.8 PA6 GF30 奥地 A4 4 PA6 GF30 福特嘉年华 1.8 PA66 GF30 大众高尔夫 2.8 PA6 GF30 福特福克斯 CMAX 1.7 PA6 进气歧管加工方法 • 塑料进气歧管的材料可用35％GF增强PA66或PA6以及PPS，但是由于 进气歧管结构复杂，不能用一般的注塑成型。主要有两种先进加工 方法： • 一种方法是利用熔芯注射成型，即采用低熔点合金做模芯进行一 次注射成型，再在导热油中通过感应加热将模芯熔掉即可得到制品； • 另一种“两步法”是将零件一分为二分别注射成型后，再用振动 焊接将其合二为一成为制品。 • 新开发的激光焊接法比振动焊接法成型条件温和，制品焊接质量 好，残余应力小，可以焊接异形曲面，制取结构和形状更复杂的进 气歧管，生产效率高，因此许多厂家投入相当大精力开发用于进气 歧管的激光焊接尼龙牌号。 目前国内90年代后期新近引进的车型，如上海大众 Passat、Polo、东风标志PEUGEOT 206、PEUGEOT 307、丰 田皇冠、锐志等等均采用塑料进气歧管。但轿车进气岐管 目前几乎大部分依靠进口。可喜的是国内部分企业已在国 产发动机塑料进气岐管的开发上有所突破。一汽集团与 BASF公司已完成6DG3柴油发动机的大型塑料进气歧管开发 工作，2004年春季开始下线，用于红旗CA7180－4GE型轿车。 投产前进行了严格的试验，这是我国开发成功的第一个工 业化塑料进气歧管。宗申集团与天津大学合作成功开发出 465QE汽油机塑料进气岐管。另外，二汽和其他几个厂也有 开发计划。我国应进一步加快原料和成型工艺开发，使中 国汽车工业在产量迅速增长的同时，质量、性能和档次上 也都上新台阶，真正跻身世界汽车制造工业前列。 气门室盖 发动机周边塑料件的另一大项目是摇臂盖（亦 称气门室盖）。1990年乙烯基聚酯树脂热固性树 脂复合材料制造的塑料气门室盖首次使用于美国 汽车上。Cytec工业公司是美国这种复合材料的 主要生产厂家，其使用的乙烯基聚酯树脂是由道 化学公司供应的。现在该公司每年提供这种预制 整体模塑料制造的气门室盖1200多万个，并被用 于600多万辆美国制造的轿车和卡车上。 发动机塑料气门室罩的特点为成型方便，成本 低，质量轻，比金属制品成本降低50%，轻量化 30%，而且大大降低噪音。塑料材料可选用玻璃 纤维增强PA、玻璃纤维增强PET，如美国杜邦公 司的Minlon21C（PA+玻璃纤维和矿物填充剂）和 Rynite935（PET+玻璃纤维）。Amcomo公司拟将 聚邻苯二甲酰胺和PI用于制造气门室盖，这些材 料都具有翘曲小、热稳定、高冲击韧性、尺寸稳 定等特点。 顶棚 • 货车上开始应用低密度发泡状GMT成型顶棚内衬，制造 设备投资少，容易换型。GMT材料用作车顶棚，是GMT片 材近年来的重要发展，GMT一种新品种低密度片材。LDGMT出现后，应用范围扩大。这种材料用作车顶棚，除具 备刚性好，成型方便，尺寸稳定，可回收等优良特性外， 还具有优异的声学特性和美学效果。 四. 近期国内汽车塑料及零部件 新材料、 新技术发展目标 (1)无缝气囊仪表板、双色保险杠等制造技术； (2)用于吸能块的可发性PP原材料技术和聚丙烯CO2气 相板材发泡技术； (3)塑料进气岐管、塑料油箱、夹层玻璃粘接层等关键 材料国产化： – 进气岐管用玻纤增强PA(适用于激光焊接的尼龙牌 号)； – 油箱专用粘接剂、阻隔料（EVOH）和超高分子量 HDPE； – 燃油管、刹车管用尼龙11尼龙12； 夹层玻璃粘接层用聚乙烯醇缩丁醛PVB 树脂； （4）轻量化隔音降噪功能NVH高分子材料及其应 用技术； （5）围绕节能、轻量化加快开发诸如塑料车身 覆盖件、塑料挡风玻璃、功能件、行人保护系统 等塑料新材料及零部件应用技术的研究工作。 （6）完善标准体系 完善各类饰件产品的试验方法，如:吸水 率、热稳定性能、反复压缩、 涂层耐磨性能以及 摩擦系数等。制订出在实验室条件下所采用的具 体实验方法和要达到的目标值。 努力实现汽车塑料材料高性能化和高功能化 • 今后汽车公司材料标准将更加完善，从过去过分 追求材料高强度、高韧性，逐渐转变为考察材料的 综合性能，如制件的光稳定性、热稳定性、气味、 散发特性，同时材料性能的检验也主要在制件上进 行，使得检验更加合理，一些新的检验手段不断出 现，如气味试验、冷凝试验、总碳散发等。实施这 些措施的结果是汽车内饰材料更加环保，当然对生 产制品的各个环节控制及原材料选用均提出了更高 的要求，对于国内改性塑料厂是一个新的挑战。 我国轿车塑料用量分析(据汽车需求量推 算所得) 塑料 品种 乘用车单车用量 （kg/辆） 63 PP及其合金 PE 8 EVA 8 PVC 6 15 ABS及其合金 PC 2.5 PBT 8 POM 3.5 PA 3 PU 7.5 10 其它塑料 134.5 合计 汽车产量及预测（万辆） 乘用车产量及预测（万辆） 乘用车塑料产量及预测用量（万吨） 2006 2010 2015 33.3 45.2 70.0 4.2 5.7 8.9 4.2 5.7 8.9 3.2 4.3 6.7 7.9 10.8 16.7 1.3 1.8 2.8 4.2 5.7 8.9 1.8 2.5 3.9 1.6 2.2 3.3 4.0 5.4 8.3 5.3 7.2 11.1 71.0 96.5 149.5 728 1000 1500 523 710 1100 备注：乘用车塑料产量及预测含维修市场用量（以当年乘用车产量的1%计算）。 预祝会议圆满成功 谢谢! 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