Transcript İndir

Malzeme İhtiyaç Planlama
(MRP)
MRP
• MRP sistemi, talep tahmini sonuçları ve
onaylanmış siparişlere göre hazırlanan
ana üretim çizelgesi ile yola çıkan, bu bilgi
ile birlikte stok bilgilerini, ürün ile ilgili temel
bilgileri ve önceki MRP sonuçlarını
kullanarak üretim emirleri ve satın alma
siparişi planları hazırlayan bir yazılım
sistemidir.
• Bağımlı talep yapısı dikkate alınarak
uygulanan sipariş verme sistemlerinin
gelişme süreci:
• Toplu gereksinim planlaması
• Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP)
• Üretim kaynakları planlaması (MRPII)
• Kurumsal kaynak planlaması (ERP)
• Tedarik zinciri yönetimi
MRP sisteminin amaçları
• MRP sistemi, belirli üretim planını gerçekleştirmek için hangi
malzeme ne miktarda tedarik edilmelidir sorusuna cevap arar.
MRP sisteminin ana amaçları:
• Stokların planlanması ve denetlenmesi
• Malzemelerin istenilen zamanda fabrikada olmasını sağlayarak
sistemde en az stoğun bulundurulması
• Üretim, dağıtım ve satın alma eylemlerinin planlanması, diğer bir
deyişle, hangi parçaların ne zaman satın alınacağının/üretileceğinin
belirlenmesi;
• Parçanın bulunabilirliği ve teslim tarihleri hakkındaki en güncel
bilgilere dayanarak, çizelgeleme ve kontrol işlevleri için önceliklerin
saptanması.
MRP sisteminin çıktıları
•
•
•
•
Satın alma siparişi talepleri
İş emri talepleri
Yeniden çizelgeleme emirleri
İptal etme uyarıları
MRP sisteminin girdileri
•
•
•
•
•
•
•
Planlama dönemi için hazırlanmış ana üretim çizelgesi
ve/veya ürün siparişleri
Tüm stok birimlerini içeren stok bilgileri dosyası
Her parça için üretim süresi veya satın alma
malzemeleri için tedarik süreleri
Ürün ağacı bilgileri dosyası
Planlanmış ve/veya açılmış iş emirlerinin/satın alma
siparişlerinin miktar ve zamanları
Yedek parça talepleri (doğrudan doğruya müşteri
talebiyle belirlenen öğeler) için planlama döneminde
öngörülen talep miktarları
Belirli operasyonlar için söz konusu olan olası fire
oranları
Ürün ağacı
• Ürün ağacı (ÜA), bir ürünün üretimi için
gereken malzemelerin listesidir.
Kurutma tamburu
Montajı
D 70524
Boru ve
mil
montajı
Dişli
Mil ( Şaft )
Segman
Yatak
T 19862
1 adet
S 44381
1 adet
S 11844
1 adet
R 21174
3 adet
B 44718
2 adet
Seviye kodlaması
• Seviye – 0: bitmiş ürün
• Seviye – 1: seviye 0 ürününün doğrudan
bileşeni. Kendi başına satılabilir bir ürün
• Seviye – n: seviye (n – 1) parçasının
doğrudan bileşeni. Kendi başına satılabilir
bir ürün
Ürün ağacı çeşitleri
• Mühendislik ürün ağacı (MÜA): ürün üzerinde yapılan
revizyonları gösterir. Revize edilen malzemelerin eski ve
yeni şekillerini belirtir.
• Üretim ürün ağacı (ÜÜA): üretim akışını gösterir.
Doğrudan yapılan üretimi yansıtır. MÜA daki revizyonlar
yaşama geçirilir.
• Varyant ürün ağacı (VÜA): iki ürün ağacı
karşılaştırıldığında aralarındaki tek fark, iki ayrı ürün
türünün rengini belirten özel parçalardır.
• Modüler ürün ağaçları: benzer ürünlerin malzeme
gereksinimlerinin hesaplanmasında kullanılan ağaçlardır.
Ürün ağacının bölümlere göre kullanım
nedenleri
Bölüm
Kullanım nedeni
Üretim
Ürünün nasıl oluşturulduğunun, yani malzeme kullanım
miktarlarının ve rotalarının gösterilmesi
Satın alma – Depo
Üretimde kullanılan stok malzemelerinin belirlenmesi
Planlama
Ürünü oluşturan malzemelerin tedariğinin planlanması ve
zaman bazında çizelgelenmesi
Finans ve muhasebe Ürünün maliyetinin belirlenmesi ve genel üretim giderleri
yüklemesi için gerekli katsayıların oluşturulması
Kalite güvence
Bir ürün için tüm malzemeler bazında kalite planlarının
oluşturulması ve izlenmesi
Satış
Satışı
yapılan
incelenmesi
Satış sonrası hizmet
Ürün için gerekli yedek parçaların belirlenmesi
üründe
kullanılan
malzemelerin
Güvenlik stoğu
Malzeme ve parça gereksinimi, üretim programına bağlı
ve kesin değerler olarak hesaplanır.
Talepteki dalgalanmaları ve tedarikteki gecikmeleri belirli
bir güvenle karşılayabilmek için, malzeme gereksinim
programına güvenlik paylarının eklenmesini gerektirir.
Güvenlik stoğu, sadece son ürün seviyesinde değil, altparça ve malzemeler seviyesinde de söz konusu olabilir.
Tedarik süresi
• Satın alınacak parçalar için;
– Satın alma siparişinin verilmesi ile, malzemenin teslim
alınması arasındaki süre
• Üretim yoluyla tedarik edilecek parçalar için;
– Bekleme: operasyon görmek/yer değiştirmek üzere
beklerken geçen süre
– Hazırlık: operasyona hazırlanırken geçen süre
– İşlem: işlenirken geçen süre
– Taşıma: bir sonraki operasyona taşınırken geçen
süre
Örnek
Tabloda bir montaj parçasına ilişkin net
gereksinim programı gösterilmektedir.
Örnek için stok ve net gereksinim durumları
Gereksinim hesaplanmasını karmaşıklaştıran etmenler
• Ürün, parça ve alt-montaj stok kalemlerinin birden fazla üretim
düzeyinden oluşması
• Net gereksinimlerin, uygun parti büyüklüğüne getirilerek,
gerektiğinde gereksinim döneminden farklı dönemlerde sipariş
edilmesi
• Ürünü oluşturan stok kalemlerinin her birinin, farklı tedarik sürelerine
sahip olmaları
• Herhangi bir stok kaleminin son ürünün bir kaç düzeyinde birden
kullanılmasından kaynaklanan çoklu gereksinimler
• Herhangi bir stok kaleminin birden fazla ürün veya parçada
kullanılmasından kaynaklanan çoklu gereksinimler
• Stok kalemlerinin bir kısmının üretim süreçleri sırasında fire vermesi
• Planlama
dönemi
boyunca
son
ürün
gereksinimlerinin
zamanlamasının yapılması
•
•
•
•
•
MRP sisteminde, malzemenin konumunu
tanımlayan stok durumu öğeleri
Brüt gereksinim miktarı
Var olan kullanılabilir stok miktarı
Beklenen sipariş miktarı
Net gereksinim miktarı
Planlanan sipariş miktarı
Tedarik süresi dikkate alınarak planlanan
sipariş programı (X in tedarik süresi 2 hafta)
Grafik yöntem
A
DÜZEY 0
B (2)
D(1)
C(3)
E(2)
D(2)
DÜZEY 1
F(2)
DÜZEY 2
B, C, D, E ve F den
elimizde sırasıyla 112,
157, 50, 75 ve 421 adet
kullanılabilir stok varsa
Örnek
• Aşağıdaki şekilde ürün ağaçları verilen A ve Q
ürünlerinin
sipariş
planları
belirlenmek
istenmektedir. A ürününden 8. günde 103, Q
ürününden 7. günde 200 adet üretilmiş olması
gerekmektedir. Eldeki stoklar A, Q, B, C ve E için
sırasıyla 18, 6, 10, 20 ve 30 adettir. Dönem
sonuna kalacak stokların A için 5, Q için 6 adet
olması istenmiştir. A ürününden özel bir nedenle
10 adet rezervasyon yapılmıştır. D ve E
hammaddeleri sırasıyla 200 lük ve 500 lük
partiler halinde sipariş edilebilmektedir. Bu
durum için sipariş planını hazırlayınız.
Matris Yöntem
Malzeme ihtiyaç planlamasında
sipariş miktarlarının hesaplanması
• Sipariş planı, net gereksinim programı
esas alınarak yapılır.
• Gereksinim programını gerçekleştirmek
için ne zaman ve ne miktarda sipariş verilir
• Siparişin verilme zamanı, parçanın tedarik
süresiyle tanımlanır.
Sipariş miktarı belirleme yöntemleri
• Gereksinim kadar sipariş miktarı (Lot For Lot) yöntemi
• Sabit sipariş miktarı (fixed order quantity – FOQ) yöntemi
• Ekonomik sipariş miktarı (economic order quantity –
EOQ) yöntemi
• Değiştirilmiş ekonomik sipariş miktarı (MEOQ) yöntemi
• Sabit dönem miktarı (FPQ) yöntemi
• Dönemsel sipariş miktarı (POQ) yöntemi
• En düşük birim maliyet (LUC) yöntemi
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12
Planlanan sipariş miktarı 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 --
Sipariş verme maliyeti:
Elde bulundurma birim maliyeti:
C = 300 pb/sipariş
H = 2 pb/(adet*dönem)
10
Gereksinim kadar sipariş miktarı (Lot For
Lot) yöntemi
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Planlanan sipariş miktarı
10
10
15
20
70
180
250
270
230
40
0
10
Verilen sipariş miktarı
10
10
15
20
70
180
250
270
230
40
--
10
Planlanan stok miktarı
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
Sipariş maliyeti = 11*300 = 3.300 pb
Elde bulundurma maliyeti = 0*2 = 0 pb
Toplam maliyet = 3.00 + 0 = 3.300 pb
Sabit sipariş miktarı (fixed order quantity
– FOQ) yöntemi
Dönem
1
2
3
Planlanan sipariş miktarı
10
10 15 20 70
Verilen sipariş miktarı
100 --
Planlanan stok miktarı
90
--
4
--
5
6
7
8
9
10 11 12
180 250 270 230 40 0
100 200 200 300 200 --
80 65 45 75
Sipariş maliyeti = 7*300 = 2100 pb
Elde bulundurma maliyeti = 720*2 = 1440 pb
Toplam maliyet = 2100 + 1440 = 3.540 pb
95
45
75
45
5
10
--
100
5
95
Ekonomik sipariş miktarı (economic
order quantity – EOQ) yöntemi
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Planlanan sipariş
miktarı
10
10
15
20
70 180 250 270 230 40
Verilen sipariş
miktarı
166 --
--
--
--
Planlanan stok
miktarı
156 146 131 111
11
12
0
10
166 223 270 230 166 --
41 27
0
0
0
--
126 126 116
D* (ortalama dönemsel talep miktarı)
= (10+10+15+20+70+180+250+270+230+40+10)/12 = 1105/12 = 92,083 adet
ESM  (2*(C * D* ) / H  2*(300*92, 083) / 2  166
Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb
Elde bulundurma maliyeti = 980*2 = 1960 pb
Toplam maliyet = 1800 + 1960 = 3.760 pb
Değiştirilmiş ekonomik sipariş miktarı
(MEOQ) yöntemi
Dönem
1
2
3
4
5
Planlanan sipariş
miktarı
10
10
15
20
70 180
250 270
Verilen sipariş
miktarı
125
--
--
--
--
180
Planlanan stok
miktarı
115
105 90
70
0
0
Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb
Elde bulundurma maliyeti = 400*2 = 800 pb
Toplam maliyet = 1800 + 800 = 2.600 pb
6
7
8
11
12
230 40
0
10
250 270
230 50
--
--
0
0
10
0
0
9
10
0
Sabit dönem miktarı (FPQ) yöntemi
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
Planlanan sipariş
miktarı
10
10
15
20
70
180
250 270
Verilen sipariş
miktarı
20
--
35
--
250 --
Planlanan stok
miktarı
10
0
20
0
180 0
Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb
Elde bulundurma maliyeti = 530*2 = 1060 pb
Toplam maliyet = 1800 + 1060 = 2.860 pb
8
9
10
11
12
230 40
0
10
520 --
270 --
10
--
270 0
40
10
0
0
Dönemsel sipariş miktarı (POQ) yöntemi
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Ekonomik dönem sayısı hesaplanır ve her seferinde bu sayıya eşit dönem
gereksinimini karşılayacak şekilde sipariş verilir. Yöntemin aşamaları;
ESM değeri hesaplanır
Toplam PSM değeri, ESM ye bölünerek ekonomik sipariş sayısı bulunur.
Toplam dönem sayısı, ekonomik sipariş sayısına bölünerek sipariş verme
aralığı bulunur. Çıkan sonuç ondalıklı ise, talep yapısı dikkate alınarak bir
üst yada alt tamsayı değere yuvarlatılır.
Örnek için,
PSM değerlerinin toplamı = 1105 adet
Ekonomik sipariş miktarı = 166 adet/sipariş
Ekonomik sipariş sayısı = 1105/166 = 7 sipariş (m=D/Q)
Sipariş verme aralığı (siparişler arası süre) =12/7 = 1,714 dönem/sipariş
(T=Q/D)
Dönem
1
2
3
4
5
6
Planlanan sipariş
miktarı
10
10
15
20
70
Verilen sipariş
miktarı
20
--
35
--
Planlanan stok
miktarı
10
0
20
2
11
12
180 250 270 230 40
0
10
70
180 250 270 280 --
--
--
2
2
10
0
Sipariş maliyeti = 7*300 = 2100 pb
Elde bulundurma maliyeti = 100*2 = 200 pb
Toplam maliyet = 2100 + 200 = 2.300 pb
7
2
8
2
9
50
10
10
En düşük birim maliyet (LUC) yöntemi
Dönem
1
2
3
4
5
6
Planlanan sipariş
miktarı
10
10
15
20
70
Verilen sipariş
miktarı
125 --
--
--
Planlanan stok
miktarı
115
70
105 90
11
12
180 250 270 230 40
0
10
--
180 250 270 230 50
--
--
0
0
10
0
Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb
Elde bulundurma maliyeti = 400*2 = 800 pb
Toplam maliyet = 1800 + 800 = 2.600 pb
7
0
8
0
9
0
10
10
Sipariş miktarlarının hesaplanmasında
kullanılan yöntemlerin değerlendirilmesi
MRP sisteminin özellikleri, yararları ve
sakıncaları
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
MRP bağımlı talep yapısına sahip malzemenin sipariş planlamasında uygun
ve etkin bir sistemdir.
Üretim programını hem onaylanmış siparişe hem de satış tahminlerine göre
yapmak olanaklıdır
Tüm malzeme sistemine uygulanabilen bütünleşik bir yapıya sahiptir
Stoklar uygun düzeyde veya çok az tutulabilir
Stok yokluğu durumlarına karşı çok önceden önlem almak olanaklıdır
Sipariş verme ve hazırlık maliyetlerinin düşük olduğu üretimde daha etkilidir
Mutlaka bilgisayar desteği ile uygulanmalıdır
Talep değişikliğine, ana üretim çizelgesinde yapılacak düzeltmelerle yanıt
verebilir
Planlı ve eşgüdümü kolay bir sistem olduğu için kaynak kullanım
verimliliklerini arttırmak olanaklıdır
Daha sağlıklı teslim tarihi sözleri vermek ve müşteri ilişkilerinin düzeyinin
yükseltilmesi olanaklıdır
Karmaşık ve büyük sistemlerde eksiklikler olabilir ve uygulama zorlukları
çıkabilir
Planlanan siparişler ile üretim kapasiteleri arasındaki ilişkiyi kontrol
etmemektedir