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K-TPS 체험학교
TPS실습을 통한 현장개선실천
6Sigma
체험학교 특징
목적
제조 프로세스를 교육장에 설치하고,
팀 활동의 체험을 통하여
TPS의 기본사상을 이해하고 낭비제거활동의 습득하여
실무 적용능력을 배양
특징·효과
- 이론 중심의 사고 -> 팀웍을 통한 체험중심
- 제조현장을 직접 운영 함으로써 현장과 일체감 조성
- 생산부문의 7대 LOSS를 이해
- 종합개선 프로젝트로 운영
교육 대상
- 생산부문 관리자, (부장,차장,과장)
- 사내 생산 혁신 및 개선 담당자
- 사내 감독자
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6시그마로 성공적인 변화를…
6Sigma
체험학교의 특징
이론 중심의 사고  팀 활동 , 체험중심
공정계획,생산 LOSS, 표준작업의 이해력을 높임
제조 현장을 직접 운영함으로 현장과 일체감 조성
TPS의 7대LOSS, 기법의 적용에 중점
생산부문의 LOSS의 개선방법을 이해한다.
종합개선 프로젝트로 운영방법
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교육시간표
일시
1 일차(8Hr)
2 일차(8Hr)
3 일차(8Hr)
4 일차(8Hr)
교육내용
09:00 – 18:00
기업환경의 변화
개선의 기초 만들기
- 개선과 개량, 5S, 개선의식훈련
TPS의 개요
7 대 낭비의 제거기법
09:00 – 18:00
공정재편성 기법
LOB 향상 기법
준비교체시간 단축법
표준작업의 설정
09:00 – 18:00
[ 실습 1]
공정 설계 및 공정 배치
[실습 2]
현상파악 및 낭비제거- 즉실천
[실습 3]
근본원인분석 – 공정목적 추구
09:00 – 18:00
[실습 4]
개선계획수립 실시 – 개선점,흐름이미지 구성
[실습 5]
개선 및 표준화 – 시범라인운영,표준제정
프로젝트 보고서 발표
종합평가
3
비고
실습모델
LCD 공장 품질개선,
자동차공장품질개선 등을
활용하여 확장하여 실시 (
업종별 전개가능함)
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실습의 전체적 개념
작업 지시
안다.
이해한다.
공감한다.
행동한다.
공정 설계
공정배치

현상파악
낭비제거
즉실천
Why ?
: 우리의 효율성을 증대 : 노력을 부가가치에 증대시킴
업무/생산
업무/생산
부가가치
낭비
근본원인
분석
생산량이 일정하다면 최소의 자원을 요구한다
즉실
천
기본충실 /
K-TPS 개선
개선/표준화
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실습개요
다음은 K-TPS 공장에서 제품을 생산하여 판매하고 있다.
K-TPS공장은 sub –ASSY를 생산하는 설비/장치 공정과 부품을 가공하고 조립하여 SUB-ASSY부품을
조립하여 납품하는 생산라인을 구성하고 있다.
SUB-ASSY 공정은 전체적인 산업에서 적용되는 인쇄기법을 기본으로 구성하여 원재료 배합, 준비작업,
설비 setting, 초기검증 , 건조 공정으로 2 line을 보유하고 있다.
조립공정은 부품을 3개 생산하여 이를 기본제품에 조립하고
Sub-ASSY 공정에서 작업된 부품을 조립하여 검사하고 이들이 검사에 합격되면 창고로 입고되며,
불합격되면 재작업을 수행하며 이때 소요 되는 부품은 비용이 지불된다.
이렇게 구성된 생산공장에 고객의 요구사항은 1제품을 5개씩 포장하고 2제품을 번갈아 납품토록
요구하고 있다.
또한 설계변경이 잦은 관계로 SUB ASSY line 은 sub-ASSY의 재고를10개 이상 가질 수 없다.
이러한 작업을 수행하는 K-TPS 공장에서 최근 TPS에 대한 교육을 받은 관리/감독자가 모여서 생산성을
향상코자 TFT를 구성하여 활동을 하도록 하였다.
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Layout 도
토론도구
건조1
설비1
건조2
설비2
A - LINE
토론장
설비1
건조1
설비2
건조2
B - LINE
부품제작
부품부착
검사
Sub-ASSY
조립
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생산관리
출하
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실습 도구
설비예비품
제조설비
조립도구
토론도구
검사도구
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실습조 운영(6 – 10명)
설비1
설비2
조립1
조립2
검사
제조실습 공정
Project leader
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감사합니다
감사합니다!
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