Transcript Une réimplantation grâce au Séminaire Lean en France “petit train” - 5 octobre 2007 - Bruno TERTRAIS: Directeur Lean 3M France.

Une réimplantation grâce au
Séminaire Lean en France
“petit train”
- 5 octobre 2007 -
Bruno TERTRAIS: Directeur Lean 3M France
Sommaire:
1.
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5.
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7.
Groupe 3M
Déploiement Lean à 3M en France
Le problème posé
La réponse Lean – Principes
Les réalisations
Résultats
Quelques messages clés
Sommaire:
1.
2.
3.
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6.
7.
Groupe 3M
Déploiement Lean à 3M en France
Le problème posé
La réponse Lean – Principes
Les réalisations
Résultats
Quelques messages clés
Un groupe mondial de technologies diversifiées
 Chiffre d’affaires 2006 : 22,9 milliards de
dollars
 dont 61 % hors US
 Plus de 75 000 collaborateurs
 3M est coté au New York Stock Exchange
(NYSE) et fait partie des indices
Dow Jones et S&P 500
3M au service de ses clients dans 6 grands
marchés
Des marques mondialement connues
et plus de 50 000 produits commercialisés
La France, 6e marché mondial de 3M
 Présence en France : depuis 1951
Siège social 3M France à Cergy-Pontoise
 4 sociétés :
•
•
•
•
3M France
Laboratoires 3M Santé
Pouyet 3M Télécommunications
CUNO Filtration
 Chiffre d'affaires 2006 : plus d’un milliard d’euros
 Plus de 2 800 collaborateurs
8 sites industriels en France
Sites
Production
R&D
Saint-Ouen-l’Aumône
Val d’Oise
•
Beauchamp
Val d’Oise
•
Tilloy-lez-Cambrai
Nord
•
Pithiviers
Loiret
•
•
Cluses
Haute-Savoie
•
•
Pontchâteau
Loire Atlantique
Distribution
•
•
•
Les Attaques
Pas de Calais
•
•
Mazères sur Salat
Haute Garonne
•
•
•
Rubans adhésifs Scotch®
Enduction
Bobine
Film
Découpe
Bobine Ruban
Adhesif
Rouleaux
Bobine Ruban
Adhesif
Groupage
+ mise en
cartons
Palettisation
3
Rubans adhésifs
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Groupe 3M
Déploiement Lean à 3M en France
Le problème posé
La réponse Lean – Principes
Les réalisations
Résultats
Quelques messages clés
Approche Lean dans la continuité de Six Sigma
Parmi les points forts de six Sigma:
 Visibilité & support dans l’organisation. Langage et
outils communs à toute la company
 La gestion de projet et en particulier « define &
control »
Parmi les points faibles:
 Mal adapté pour tout une partie de la population.
 Vision du terrain principalement à partir des données
 Permet de faire des progrès conséquents, mais plus en
« coup » qu’en amélioration continue.
Feuille de route 3M France
Lean Team
BB pour supporter
BB Team
Formés
Amélioration continue
2005
2006
VSM
Projets
pilotes
Future /
current
Pull Flow
Gap
analysis
5S – TOP5
SMED
Visual
2007
2008
Changem Déploiem
ent
ent de
culture Standard
5S – TOP5
Project
replication
Extended
Cont
improvt
Extended
2009
Etendre
à
l’extérieu
r
5S – TOP5
Project
replication
Implication forte des managers (Plan, Audit …)
S’appuyer sur les autres
1. Recherche et choix d’un consultant pour nous
accompagner. ( AL Consulting)
2. Expérience de nos usines sœurs aux US avec un
groupe Lean central
3. Visiter & Benchmarker pour asseoir notre propre
compréhension (Faurecia, Toyota, Valeo)
4. Séminaire Lean en France, Lectures …
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Groupe 3M
Déploiement Lean à 3M en France
Le problème posé
La réponse Lean – Principes
Les réalisations
Résultats
Quelques messages clés
Implantation initiale
ROLLS
BATIMENT
IGT
BATIMENT
TECH
Y: Déménager les équipements Rolls
vers le batiment TECH
Y = f ( x, …)
Y : Déménager les équipements:
Principaux Xs:- Libérer de l’espace
- Retour sur investissement
Interview terrain:
On a de sérieux problèmes de flux
matière
LEAN
Material movement
Standard work
Interview des managers de production
(compréhension terrain)
Hoshin,
Standard work
Layout
• Pas de régularité dans les livraisons matière
• Trop de palette matière inutiles en production
• Eléments de convoyeur non utilisés
• Rack dynamiques mal adaptés
• Mauvaise implantation des équipements
• Gestion des films et backsheet compliqués
• Flux croisés pour les en-cours
• Equipement non utilisés
• Retours magasins difficiles
Material
Flow
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Groupe 3M
Déploiement Lean à 3M en France
Le problème posé
La réponse Lean – Principe
Les réalisations
Résultats
Quelques messages clés
Flux matière: vers le flux continu:
Principe: Créer un flux régulier d’approvisionnement des matières
d’emballage en 3*8 (toutes les deux heures) pour:
- Transporter de la matière
- Transporter de l’information
(Flux Physique)
(Flux d’info)
Un peu de tout, tout le temps
Ce qui a changé de manière importante:
• Mode de stockage de la matière (1 lieu / SN)
• Mode de transport entre magasin et poste de travail (TRAIN)
• Organisation des postes de travail (appro)
Process petit train – (Animation)
Flux matière ( emballages)
Poste de travail
Flux d’information = cartes Kanban
Déchargement petit train
Supermarché
central matières
d’emballage
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Groupe 3M
Déploiement Lean à 3M en France
Le problème posé
La réponse Lean – Principes
Les réalisations
Résultats
Quelques messages clés
Les dates:






Démarrage projet
Analyse, design
Décision / accord petit train
Décision / accord déménagement
Réalisation petit train
Déménagement
Mai 2006
Septembre 2006
Décembre 2006
Mars 2007
Mai 2007
Septembre 2007
Flux matière avant petit train
Fév
2007
In
R
Circuit petit train avant déménagement
Mai
2007
Atelier Industrie
Rolls
Routes
Magasin central
Circuit petit train après déménagement
Sept
2007
Atelier Industrie
& Rolls
Route
Magasin central
Déploiement ……….
Démarche projet - étapes:
VSM: Identification des gaspillages & prioritisation
PFEP: Cartographie composants – Cœur du process
Identification des LIEUX matière: Supermarchés & stations de travail
Moyens de transport et de manutention
Organisation people, Modes de pilotage, Rôles et Responsabilités
Standardisation et amélioration continue
Le train
Le magasin central
Stations de travail - Gare
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Groupe 3M
Déploiement Lean à 3M en France
Le problème posé
La réponse Lean – Principes
Les réalisations
Résultats
Quelques messages clés
Premiers résultats: disponibilité matière
Avant: Du 15 mars au 24 Avril, au
moins10 références ont été
diponibles au poste en 5H à 27,5 H
6
12
Après: Toutes les références sont
disponibles
en 2 H
5
•Ruptures d’appro
•Retard du train - decyclage
10
Les écarts sont mesurés ci-dessous
8
Nb ruptures
Retards du train ou cycles
manqués
3
6
2
4
1
2
0
0
S21
S22
S23
S24
S25
S26
S27
S28
S29
S30
S31
Semaine
S32
S33
S34
S35
S36
S37
S38
S39
S40
Nb retards ou cycles manqués
Ruptures d'appro.
4
Premiers résultats
 3000 m2 gagnés
 200 palettes gagnées
 Amélioration productivité de 9% avant
déménagement
 Satisfaction des opérateurs, des chauffeurs de train,
des managers
Vers le flux continu: Bénéfices
Meilleure réactivité (flexibilité)
Régularité
Pacification
Visibilité
Réactivité (décision)
Gaspillage: supprime temps
perdus et manutentions
Focus sur VA
Amélioration performance &
gains en m2 (moins de palettes)
Sécurité: moins de chariot à
fourche
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7.
Groupe 3M
Déploiement Lean à 3M en France
Le problème posé
La réponse Lean – Principes
Les réalisations
Résultats
Quelques messages clés
Messages clés
 Le train est un très fort régulateur
 Gros révélateur de gaspillages (pelote de laine)
donc opportunités visibles d’amélioration
 Rend le flux encore plus visible. Accélère l’envie
de répliquer.