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Ingeniería Bioquímica
MATERIA:
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.
CATEDRÁTICO:
M.C ZINATH JAVIER GERONIMO.
TEMA :
JUST IN TIME (JIT)
ALUMNOS:
DE LA PAZ CARBALLO EDSON ALEJANDRO.
JIMÉNEZ OSORIO JOSÉ CLEMENTE.
SANCHEZ RAMIREZ GUADALUPE DE JESUS.
VILLAHERMOSA, TAB. FEBRERO DE 2012
Introducción
Debido al carácter dinámico de las organizaciones y en la
medida en que avanzan los conocimientos científicos y
tecnológicos las empresas aspiran obtener mayor
productividad, menor precio, mayor volumen de ventas y al
final mayor rentabilidad, por lo que requieren de la aplicación
de técnicas y métodos más eficientes, eficaces y productivos.
La tendencia moderna del pensamiento administrativo es la
búsqueda de una síntesis entre los diversos elementos de la
problemática de la gestión empresarial, reconociendo la
interacción de los mismos, Así, por ejemplo, se busca conciliar el
enfoque racionalista Sistémico de Organización con los enfoques
de Contingencia, de la Cultura Organizacional, de la
Administración por Objetivos.
BIOGRAFI A DE TAIICHI OHNO
Taiichi Ohno (1912-1990) fue el ingeniero que diseñó el sistema de
producción just in time (JIT) dentro del sistema de producción del
fabricante de automóviles Toyota. Taiichi nació en Dairen, Manchuria en
China en febrero de 1912. En 1932, después de graduarse como
ingeniero mecánico en la Escuela Técnica Superior de Nagoya, comenzó
a trabajar en la fábrica de telares de la familia Toyoda.
En 1943 después de la Segunda Guerra
Mundial, fue transferido a la Toyota Motor
Company para reiniciar las actividades de
fabricación de camiones y automóviles y
fue nombrado responsable de taller de
mecanizado en 1949.
En el año 1954 fue nombrado Director en
Toyota y progresivamente fue ocupando
puestos de mayor responsabilidad en la
compañía hasta que en 1975 pasó a
ocupar el puesto de vice-presidente.
Se retiró de su actividad profesional en el año
1978 aunque continuó ocupando su puesto en
el Consejo de Administración de la compañía
hasta su fallecimiento en 1990.
SISTEMA JUSTO A TIEMPO
Es una técnica de gestión que busca asegurar la producción
de bienes o servicios con la calidad necesaria, en el tiempo
estipulado y a un costo razonable, de modo a satisfacer los
requerimientos de los clientes o usuarios.
Just in Time (JIT), se suele traducir por 'Justo a Tiempo' y se trata del
diseño adecuado de un proceso industrial o administrativo para que los
materiales y productos intermedios requeridos para el montaje alcancen la
línea de producción justo en el momento y cantidad en que sean
necesarias. Una compañía que establezca este sistema de producción en
sus procesos podría aproximarse al inventario cero (zero inventory).
Taiichi Ohno entiende el proceso de producción como un flujo visto
desde el final, en el cual las actividades finales de montaje van "tirando"
de los materiales que requieren de los procesos precedentes. En este
sistema de producción es muy importante establecer un sistema de
comunicación preciso sobre los materiales y cantidades que son
necesarios en cada punto de la fábrica. Para este cometido, Ohno inventó
un sistema sencillo y barato de señales llamado kanban (tarjeta en
japonés) basado en tarjetas en las que se apunta el material y la cantidad
que se solicita de manera continua al almacén.
El sistema Justo a Tiempo, al igual que la gestión de
Calidad Total, da atención preferencial a la satisfacción
de las necesidades de los clientes o usuarios.
A tal efecto, pone énfasis en el tiempo, pues aunque los
productos sean de calidad, si no llegan al cliente o
usuario en el momento requerido, puede resultar un
fracaso.
Internacionalización de los mercados
Concertación económica
Cambios y turbulencia en el entorno
Avance de la tecnología
Incremento de la producción
Ciclos de vida mas cortos de los productos y servicios
Orientación al cliente
Disminución de los tiempos como factor competitivo
• Producción flexible
Nuevas estrategias
• Producción de máxima calidad
• Supresión de tiempos ociosos
• Búsqueda de ventajas competitivas
Características del JIT:
PRODUCCION FLEXIBLE
SISTEMA DE PRODUCCION DE ARRRASTE O “PULL”
PRODUCCION EN PEQUEÑOS LOTES
CONFIGURACION SECUENCIAL DEL CICLO DE
PRODUCCION
PRODUCIR CON MAXIMA CALIDAD
KANBAN
Sistema simple de gestión del flujo de operaciones,
manual enviando señales al proceso que precede
cuando se queda sin artículos, indicando la necesidad
de fabricar éste
NO SE FABRICA SI NO SE RECIBE
EL KANBAN
KANBAN: de transporte
de producción
de proveedores
FASES PARA LA APLICACIÓN JIT:
EDUCACION PRELIMINAR
ANALISIS DE COSTO/ BENEFICIO
COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCION
DECISION POR SI/NO
SELECCIÓN DEL EQUIPO DEL PROY.JIT
PLANTA PILOTO
EDUCACION DEL PERSONAL
MEJORAMIENTO DE PROCESOS
MEJORAS EN EL CONTROL
RELACION CON PROVEEDORES Y CLIENTES
Ventajas JIT
Fomentar la productividad.
Fomentar el trabajo en equipo.
Reducir costos.
La mano de obra es control de maquinas (costo indirecto).
Sistema planificacion, metodos, control sencillo, flexible.
TOYOTA
La clave del éxito se llama “sistema de producción Toyota” (SPT).
Constituye un conjunto de procesos que permiten controlar
constantemente costos, apoyándose en JIT, para eliminar derroche
de activos o tiempo.
La empresa afirma no tener una estrategia específicamente
centrada en tecnología informática.
En realidad. su prioridad reside en la gestión por procesos de
negocios (GPN).
Existen al respecto una serie de definiciones de GPN y una categoría
completa de softwares para mejorar procesos. Pero la premisa
básica es simple: detectar continuamente oportunidades o riesgos y
actuar en consecuencia.
Muchas empresas la imitan, pero muy pocas obtienen el éxito de Toyota en GPN.
Su propia organización se basa en buscar constantemente formas de mejorar
procesos industriales y de negocios, usando nuevos software para acortar ciclos o
replanteando líneas de producción.
El rédito es obvio: en 2003, Toyota superó a Ford y se convirtió en la segunda
automotriz del mundo, con ventas por 6.800.000 unidades contra 6.700.000 de la
rival.
Este año va en vías de fabricar nueve millones, con lo cual dejará atrás a General
Motors y será primera del globo en volumen. En julio, aparte, los japoneses
completaron el mejor mes de ventas durante sus 49 años en EE.UU.: 678.609
vehículos.
Por ende, en 2007 Toyota habrá desalojado del primer puesto mundial a GM, que lo
retuvo durante gran parte del siglo XX. Por otra parte, hace tiempo que la compañía ha
desplazado las “tres grandes” de Detroit –la anterior, Ford y Chrysler- en cuanto a
rentabilidad.
A diferencia de medicamentos o softwares patentados, el SPT no tiene secretos y la
empresa no vacila en exhibirlo, pues le interesa que sus proveedores norteamericanos
se pongan a su nivel en eficiencia y calidad.
Su origen se remonta a principios del siglo XX y la
industria textil. Sakichi Toyoda, fundador de la compañía,
inventó en 1902 un telar que se paraba
automáticamente al cortarse un hilo.
Años después, el proceso de interrumpir producción para
prevenir defectos ulteriores se llamaría “jidoka”.
En los años 30, los Toyoda –fascinados por Ford- decidieron abrir
una automotriz. Pero tenían un problema: el sistema norteamericano
no era fácil de adaptar a una demanda mucho menor.
En 1935, una fábrica Ford producía 9,000 unidades mensuales,
mientras Toyota no pasaba de 900.
La solución consistió en instalar una línea de armado donde partes y
componentes se compraban sólo en las cantidades necesarias para
cubrir requerimientos de producción. Esto reducía la caja
inmovilizada en insumos. El método se llama ahora “justo a tiempo”.
Justo a tiempo - Es un complejo sistema para cadenas de abastecimiento.
Trabajando estrechamente con los proveedores, asegura que los
componentes lleguen exactamente cuando y donde son necesarios. Las
instrucciones las procesa un software patentado.
Jidoka - En cada etapa, hay dispositivos que permiten a los operadores
detener la producción para corregir defectos. Pueden ser tan sencillos como
un botón o tan complejos como un software de monitoreo en tiempo real.
Kaizen - “Mejoramiento continuo”, una técnica que, en los años 90, algunos
gurúes occidentales llevaron a la categoría de credo. En realidad, consiste en
evitar derroche de materiales, energía o esfuerzos en cualquier sistema.
Andon – Son controles visuales (en japonés. “andon”), por ejemplo gráficas,
pantallas plásmicas o tableros electrónicos. Su cometido es poner de
manifiesto el estado de trabajos.
Poka-yoke - Es un conjunto de dispositivos tan baratos como fiables,
emplazados en toda la línea prevenir fallas. Un poka-yoke puede una manija
de herramienta con sensores electrónicos o un rayo luminoso que envía una
señal a la computadora si la mano o cualquier otro mecanismo interrumpe
una tarea.
Genchi genbutsu – Literalmente, “vaya y véalo usted mismo”, no se limite a
enterarse por terceros. Toyota exige a trabajadores, capataces y ejecutivos ir
y ver el problema por si mismos y planear conjuntamente la solución.
FUENTES DE INFORMACION:
1._ James R. Evans, William M. Lindsay Administration y Control de la
Calidad, South-Western College Pub; 4 edition, 1999.
2._ Thompson P. C. Círculos Calidad - Como Hacer que Funcionen. Norma,
1997.
3._Haberer J. A., Administración Total de La Calidad. Iberoamérica, 1998.