Transcript Slayt 1

YALIN Üretim Sistemi
YALIN YÖNETİM [TPS: Toyota Üretimi]
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Seri üretim (MASS Production) ilk olarak Springfield Armony / Massachusetts de başladı.
Heny Ford tarafında modern montaj hatları geliştirildi. Tüm modeller T ve siyah renk idi.
1950’lerde Japon Toyota zor durumdaydı. Maliyetler yüksek, verimlilik düşüktü. Taichi Ohno,
Amerika’ya Ford Üretim Sistemlerini incelemeye gitti ve ilk yalın üretim felsefesinin temelleri
atıldı.
> Değer oluşturmayan aktivitelerin ortadan kaldırılması
> Üretim hatlarının hızlı bir şekilde farklı model üretebilecek duruma getirilmesi
> Problem oluştuğu an, yeniden oluşumu engelleninceye kadar hatların durdurulması
2000 ler de Toyota dünyanın 1 numaralı üretici ve TPS herkesin kabul ettiği ve uygulamak için
çaba sarf ettiği en ideal üretim yönetim sistemi oldu.
Değer / Kayıp ?
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Değer; Müşterinin ücretini ödemeye razı olduğu ve ürüne fonksiyon, şekil, kalite
anlamında değer katan her türlü aktivite ve süreçlerdir.
Kayıp (MUDA); Değer oluşturan aktivitelerin haricinde kalan her türlü aktivitedir.
Müşterinin ücretin ödemeye rıza göstermediği aktiviteler;
Veya
• Malzeme ya da bilginin şekline, fonksiyonuna veya formuna etki etmeyen,
• Doğru ürünü elde etmek için bir defadan fazla yapılan aktiviteler.
Önce
Değer Katan
İş
Sora
Değer
Katmayan İş
Zaman
Müşteri değer zinciri ?
KPS: Kale Production System
Bizim Odağımız
Değer Zinciri ( Value Stream)
Tedarikçi
Fabrika
Müşteri
Üretim Zamanı ( Lead Time)
(Değer Üreten Aktivite)
Kayıplar = 20% Ciro
(Değer Üretmeyen Aktivite)
Son Kullanıcı
Yalın nedir ?
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Eliminate MUDA
Quality
Lead Time reduction by eliminating of all MUDA within Value Stream
(Değer zincirindeki tüm KAYIPLARI elimine ederek, üretim zamanının azaltılması )
Full utilization of man, machine and materials resources
(İnsan, Makine ve Malzeme kaynağının tam olarak verimli bir şekilde kullanılması)
Neden Yalın ?
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Süreç Değişkenlerinin kontrolü
İyileşmiş ürün ve akış
(Process variation reduction)
(Improved Product and Flow)
İyileşmiş ürün ve akış
Kayıpların yok edilmesi
(Improved Product and Flow)
(Muda (Waste) Elimination)
Kayıpların yok edilmesi
Maliyetlerin azaltılması
(Muda (Waste) Elimination)
(Decreased Cost)
Maliyetlerin azaltılması
Yeni iş ve kararlı, düzenli karlılık
(Decreased Cost)
(New Business, Sustainable Profit)
Kale Üretim Sistemi (KPS)
KPS: Kale Production System
Polipa Üretim Sistemi
Hız (Yalın)
Yeni Ürün
Geliştirme
Yalın
Tedarik Zinciri
Kalite
Entegrasyonu
Operasyonel
Mükemmellik
Fiyat / Karlılık
(VALUE)
INNOVATION
Üretim Zamanı
(SPEED)
YALIN
İlk seferde
doğru
Kalite (6Sigma)
(CAPABILITY)
6 SIGMA
Farklılık (Inovasyon)
Operasyonel
Mükemmellik
Operasyonel mükemmelliğin tranımını tüm kaynakların yani;
“makine, insan ve malzemenin” en etkin şekilde kullanımı ile, hızlı, zamanında ve kaliteli ürün ya da hizmetin müşteriye
sunulması, sunulan hizmet karşılığında elde edilen girdi ile tüm sosyal paydaşların mutlu olduğu bir sistemler bütünü
olarak yapabiliriz.
Kale Üretim Sistemi (PÜS)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Kale Üretim Sistemi
Kale Strateji
YALIN YÖNETİM
Heijunka
Jidoka
TPM
JIT
Poka&Yoke
QRS
SMED
QAN
P&L
PULL
PDCA
Perf.Mng
KAIZEN
Standard
5S
Görsel Yönetim
VSM: Değer Akış Haritaları
Operasyonel Mükemmellik
Doğru tedarikçi
Yetkin ve doğru insan
Dünya sınıfında operasyone süreçler
Hedefler ile yönetim
Sürekli iyileştirme ve gelişim programları
Kale iş felsefesi
KPS: Kale Production System
İş Felsefemiz
Hedeflerimiz
Kalite
Mücadele, meydan okuma
Sürekli İyileştirme
Yerinde görme
KAIZEN
Müşteri
Ekip çalışması
İnsan
Karşılıklı güven ve saygı
Esneklik
Fiyat
Kale süreç yaklaşımı
KPS: Kale Production System
Yalın firmalar
Fokus %95
Değer (% 5 ≈ 10)
MUDA
MUDA
Fokus % 5
Kayıp (% 90 ≈ 95)
MUDA
İHMAL
Geleneksel firmalar
Kale öncelik stratejisi
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Maliyet Azaltımının dört prensibi
Standart (Standardization)
- Her defasında aynı hız, aynı sıra,aynı kalite
Kalite (Built in Quality)
- Sadece üretimde değil, ( satın alma, proje satış vs)
Performans (Shorten Lead Time)
- Çekme sistemi ve akış
Maliyet azaltımı (Kaizen Company & Cost Reduction)
- Sürekli iyileştirme ve öğrenen organizasyon
Standart
Ok ?
Hayır
Kalite
Ok ?
Hayır
Performans
Ok ?
Hayır
Kale dönüşüm ekibi ve görevleri
KPS: Kale Production System
Yönetim
•Stratejiyi belirlemek ve vizyonu oluşturmak
•Vizyonu tüm ekip ile paylaşmak
•Vizyonu gerçeğe dönüştürmek için en iyi kaynakları tahsis etmek
Lean Ofis
Lean Ofis
(Destek)
Fabrika Ekibi
(Efor)
Operasyonel
Mükemmellik
•Strateji gereği kültürü değiştirmek
•Ekibi eğitmek ve sürekli iyileştirme planı hazırlamak
•Yalın araçları sisteme entegre etmek
•Gelişmeleri düzenli aralıklar ile gözden geçirmek
Yönetim
(Kaynak)
•Ekibi sürekli olarak bir sonraki adıma hazırlamak
•Yalın liderler yetiştirmek
Fabrika Ekibi
•Stratejiyi ve değişimi desteklemek
•Tüm yalın çalışmalarına katılmak
•KAIZEN, KAIZEN,KAIZEN
Kale problem çözme süreci
KPS: Kale Production System
San Gen Syugi ( Üç Gerçek Felsefe)
Git ve Gör (Go and See) mantığı ile, problemin olduğu yerde, gerçek olay üzerine ve gerçek
veriler ile problemi çözme yaklaşımıdır.

Genba
: Gerçek yer. Müşteri için değerin üretildiği, olayın geçtiği alan. (üretim alanı)

Genbutsu
: Gerçek olay. (Probleme sebep olan makine, ürün, malzeme)

Genjitsu
: Gerçek aksiyon. ( İnceleme, analiz ve veriler ile konuşma)
1 Genba
( Actual Place)
2 Genbutsu
(Actual Product)
3 Genjitsu
(Actual Fact)
5W ?
KAIZEN
Problem
ÇÖZÜM
Kale 12 KAIZEN Felsefesi
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
1.
Her şeyi olduğu gibi kabullenme fikrinden vazgeç.
2.
Bir şeyin imkansız olduğunu anlatmaktansa, nasıl basarili olabileceğini duşun.
3.
İyi fikirleri zaman geçirmeden yürürlüğe koy.
4.
Hemen %60 geliştirme yapabileceksen, mükemmele ulaşmak için bekleme.
5.
Hataları oluştuğunda hemen düzelt.
6.
Zorda kaldığın zaman, içinde bulunduğun durumdan çıkabilmek için fikirler üret.
7.
Problemin sebebini bul..“5 defa Niçin oldu“ sorusunu sor, sonra çözümü ara.
8.
Bir kişiden mükemmel bir fikir bekleyeceğine 10 kişiye fikirlerini sor.
9.
Önce dene, iyiyse onayla.
10. Kopyalamayı ve kopyayı geliştirmeyi öğren.
11. Geliştirmelerin ölçümlerini yap.
12. Geliştirme ,iyileştirme sonsuz dur...
Çalışma Alanının Organizasyonu / Görsel yönetim
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
PAZARTESİ
SALI
ÇARŞAMBA
PERŞEMBE
CUMA
VSM toplantısı
VSM toplantısı
VSM toplantısı
VSM toplantısı
VSM toplantısı
Fab.İltş.Top
Fab.İltş.Top
Fab.İltş.Top
Fab.İltş.Top
Fab.İltş.Top
KAIZEN
KAIZEN
08:00
09:00
10:00
11:00
KAIZEN
12:00
13:00
KAIZEN
KAIZEN
P&L Toplantısı
14:00
Quality toplantısı
15:00
16:00
17:00
18:00
KAIZEN
KAIZEN SUNUMU
Cat Walk
Kale Dönüşüm ana planı
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Müşteri ne ister ?
Yalın Üretim
1- Kalite
2- Zamanında
Teslimat
KPS: Kale Production System
3- Esneklik
4- Uygun Fiyat
Kayıplar nelerdir ?
Yalın Üretim
7 tür kayıp (MUDA)

Aşırı, fazla üretim

Bir önceki süreci bekleme

Süreçler arası taşıma

Gereksiz, fazla envanter

Extra, gereksiz işlem

Gereksiz operatör hareketleri

Ürün hataları, fireler
MUDA her süreçte mevcuttur!
KPS: Kale Production System
Kayıplar (MUDA)
1
Aşırı üretim
2
Bekleme
3
Taşıma
4
Envanter
5
Gereksiz İşlem
6
Gereksiz hareket
7
Fire
KPS: Kale Production System
 İşletme sermayesini bağlar
 Gereksiz alan işgal eder
 Problemleri gizler
Müşteri talebinden daha fazla üretme !
Kayıplar (MUDA)
1
Aşırı üretim
2
Bekleme
3
Taşıma
4
Envanter
5
Gereksiz İşlem
6
Gereksiz hareket
7
Fire
KPS: Kale Production System
 Üretim zamanını artırır
 Müşteriye cevap süresini geciktirir
 Malzeme bekleme, ekipman bekleme
 Bir sonraki parçayı bekleme
 Yetki, onay bekleme
Envanterin beklemesi, müşterinin beklemesidir.!
Kayıplar (MUDA)
Yalın Üretim
1
Aşırı üretim
2
Bekleme
3
Taşıma
4
Envanter
5
Gereksiz İşlem
6
Gereksiz hareket
7
Fire

Ekipman gerektirir

Elleçleme hatalarına sebebiyet verir

Gerekli olduğu yerde minimize edilmelidir
Taşıma, üretim zamanını uzatır.!
KPS: Kale Production System
Kayıplar (MUDA)
1
Aşırı üretim
2
Bekleme
3
Taşıma
4
Envanter
5
Gereksiz İşlem
6
Gereksiz hareket
7
Fire
KPS: Kale Production System

İşletme sermayesini bağlar

Önemi miktarda yer işgal eder

Elde kalma riski oluşturur
Kayıplar başka kayıpları tetikler.!
Kayıplar (MUDA)
Yalın Üretim
1
Aşırı üretim
2
Bekleme
3
Taşıma
4
Envanter
5
Gereksiz İşlem
6
Gereksiz hareket
7
Fire
1
KPS: Kale Production System
2
1.
Stored
: Malzeme bekler. MUDA
2.
Moved
: Malzeme taşınır. MUDA
3.
Inspected
: Malzeme kontrol edilir. MUDA
4.
Processed
: Malzeme süreçte işlem görür. DEĞER
Kayıplar başka kayıpları tetikler.!
3
Kayıplar (MUDA)
Yalın Üretim
1
Aşırı üretim
2
Bekleme
3
Taşıma
4
Envanter
5
Gereksiz İşlem
6
Gereksiz hareket
7
Fire

Gecikmelere sebep olur

Hata yapma olasılığını artırır

Ürüne hiçbir değer katmaz
Ürüne çok dokunuş, hata olasılığını artırır. !
KPS: Kale Production System
Kayıplar (MUDA)
Yalın Üretim
1
Aşırı üretim
2
Bekleme
3
Taşıma
4
Envanter
5
Gereksiz İşlem
6
Gereksiz hareket
7
Fire

Ergonomi sorunları

Direkt işçilik verimsizliği

Cycle time kayıpları
KPS: Kale Production System
Operatör cerrah gibidir, her şey elinin altında olmalıdır.!
Kayıplar (MUDA)
Yalın Üretim
1
Aşırı üretim
2
Bekleme
3
Taşıma
4
Envanter
Eğilmek
Tırmanmak
5
Gereksiz İşlem
6
Gereksiz hareket
7
Fire
KPS: Kale Production System
???
Uzanmak
Seçmek
Oturmak
Etrafında
Dolaşmak
3W

Working
: Çalışmak. Değer

Waiting
: Beklemek. MUDA

Walking
: Yürümek. MUDA
Operatör cerrah gibidir, her şey elinin altında olmalıdır.!
Aramak
Yürümek
Kayıplar (MUDA)
Yalın Üretim
1
Aşırı üretim
2
Bekleme
3
Taşıma
4
Envanter
5
Gereksiz İşlem
6
Gereksiz hareket
7
Fire

Müşteriyi memnun etmez

Kaynak israfına sebep olur

Akışı engeller
Fire, tüm kaynakların boşa kullanılmasıdır. !
KPS: Kale Production System
Kayıplar (MUDA) : Ohno çemberi
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Taşıma
Bekleme
Gereksiz
hareket
Stok
Ohno Çemberi
Arama
Değer zinciri bileşenleri
Yalın Üretim
Envanter bekleme
zamanı
(Inv.Wait Time)
Process A
KPS: Kale Production System
Proses İşlem zamanı
(Process Time)
Process B
Çevrim Zamanı
(Cycle Time)
Zaman / adt
Takt zamanı
(Zaman / adet)
Process C
Müşteri
Tedarikçi
Raw Material
(Ham Madde)
WIP
(Yarı Mamul)
FG
(Bitmiş ürün)
Lead Time = RM + WIP + FG +  ( Process Time)
Değer zinciri bileşenleri
Yalın Üretim
GÖSTERGE
KPS: Kale Production System
ANLAMI
TT : Takt Time
Müşterinin hangi sıklık ile ürün isrediğ. ( TT = Available Time / talep miktarı)
C/T : Cycle Time
Parça veya ürünün süreçdeki işlem zamanı. ( iki başarılı üretim arasında ki geçen süre)
VAT : Value Added Time
Tüm süreçlerin C/T larının toplamı.
IT :Inventery Time
Süreçler arasında bekleyen envanter sayısının zaman karşılığı ( adet x takt time)
LT : Lead Time
Ürünü sevk edebilmek gereken için tüm zamanların toplamı, ∑ ( VAT + IT),
Inventory wait time
Cycle time
Takt time(time/unit)
Process A
Process B
Process C
Customer
Supplier
Manufacturing lead time
Takt time ?
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Örnek
 Müşteri günlük 900 adet ürün istemektedir ve üretim bir vardiya çalışmaktadır.
 Takt zamanı nedir ?
Toplam Kullanılabilir Zaman
8 saat /var
Toplam Üretim Zamanı
Takt Time =
30 dak/var
Toplam Talep
5 dak/var
7 saat 25 dak / var
7 saat 25 dakika
Takt Time =
900 adet
Takt Time = 30 saniye
1 Vardiya
Yemek
Temizlik
Toplam Üretim
Zamanı
Stok nerelerde ?
Yalın
Üretim
Row Material
KPS: Kale Production System
WIP
WIP
Finished goods
Supplier
Customer
Process A
RM
WIP
FG
Process B
Process C
Tedarikçileden alınmış ancak henüz ilk sürece dahi girmemiş ham maddeler.
 Supplier lead time
: Tedarik süresi uzun olan malzemeler RM stoğunu artırır.
 Incoming quality
: Hatalı ürünleri yenisi ile değiştirebilmek için alınan fazla RM stoğu artırır.
 Demand variability
: Müşteri talep değişkenliklerine anında cevap verebilmek için alınan RM stoğu artırır.
İlk ya ya da birkaç süreçte işlem görmüş ancak henüz bitmiş ürün deposuna ulaşmamış yarı komple mamuller.
 Equipment reilabilty
: Ekiomanın arıza yapma riskine karşı, bir sonraki sürecin beklememesi için tutulan yarı komple
mamuller WIP stoğunu artırır.
 C/O time
: Uzun set-up işlemlerinde bir sonraki sürecin durmasını engellemek için tutulan yarı komple
mamuller WIP stoğunu artırır.
 C/Time variability
: İnsan, ekipman ya da süreç kaynaklı cycle time farklılıkları üretim hızını değiştirdiği için WIP
stoğun artmasına neden olurlar.
Tüm süreçleden geçmiş, bitmiş ürün depoda sevk edilmeyi bekleyen mamuller.
 Customer lead time
: Müşterinin üretim zamanından daha kısa bir sürede sipariş açıp, mamul istemesi FG stoğu
artırır.
 Demand variability
: Müşterinin siparişleri büyük ve düzensiz olduğu durumlar FG stoğunu artırır.
 Production lead time : Üretim zamanınn müşteri hızına yetişememes,, darboğazların olması FG stoğunu artırır.
Genel aksiyon planımız
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Aktivite frekansını artırın.
• W/H kitting
• Taşıma/besleme
Akışı kesintiye uğratan
plan değişikliklerini
azaltn.
Ürün dönüş zamanını
iyileştirin, kısaltın.
MILK RUN
HEIJUNKA
SMED
Inventory wait time
Standartları iyileştirin ve
çalışma alanını organize
edin.
Standart / 5S / Görsel
yönetim
Cycle time
Takt time(time/unit)
Process A
Process B
Process C
Customer
Supplier
Manufacturing lead time
Stok miktarlarını, yerlerini
tanımlayarak, SM’ler
kurun. Kaliteyi iyilrştirin.
Proses güvenirliğini
arıtırın, arızi duruşları
azaltın.
Küçük LOT adetleri ile
çalışın ve tek parça akışını
kullanın.
Süreçleri birbirine yakın
kurun ve taşımayı azaltın.
SM (SIPC)
TPM
JIT
FLOW
Yol haritamız
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Yol haritamız
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Fabrika Kritik Başarı Göstergeleri (KPIs)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Fırın Üretim (m'2)
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
-
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
3mm
Haziran
5mm
Temmuz
Ağustos
Toplam
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Fabrika Kritik Başarı Göstergeleri (KPIs)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Fırın Üretim (saat)
700
600
500
400
300
200
100
0
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
3mm
Haziran
5mm
Temmuz
Toplam
Ağustos
Kapasite
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Fabrika Kritik Başarı Göstergeleri (KPIs)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Fırın Fire %)
9.0%
8.0%
7.0%
6.0%
5.0%
4.0%
3.0%
2.0%
1.0%
0.0%
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Fire % 3mm
Haziran
Temmuz
Fire % 5mm
Ağustos
Fire % Toplam
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Fabrika Kritik Başarı Göstergeleri (KPIs)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
FIRIN OEE
90%
80%
74%
70%
60%
67%
56%
50%
67%
70%
60%
55%
54%
55%
40%
30%
20%
10%
0%
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Haziran
Temmuz
OEE
Hedef
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Fabrika Kritik Başarı Göstergeleri (KPIs)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
FİLE OEE
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Haziran
Temmuz
Hedef
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Fabrika Kritik Başarı Göstergeleri (KPIs)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
LAMINEX OEE
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Haziran
Temmuz
Hedef
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Fabrika Kritik Başarı Göstergeleri (KPIs)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
Fabrika Geneli Kalitesizlik Maliyeti
5,000
4,500
4,000
3,500
3,000
2,500
2,000
1,500
1,000
500
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Haziran
CoPQ
Temmuz
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Fabrika Kritik Başarı Göstergeleri (KPIs)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
WIP STOK
90.0
82.1
80.1
80.0
69.1
70.0
65.3
79.5
64.4
78.7
66.9
61.1
60.0
50.0
40.0
30.0
22.1
21.3
25.5
13.4
20.0
26.7
25.4
23.7
16.3
21.0
10.0
0
-
0
-
0
-
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Haziran
3ay<x
Temmuz
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
0
0
Toplam Stok
FG STOK
40.0
35.0
35.0
29.3
30.0
26.2
23.2
25.0
15.0
10.0
18.9
18.7
20.0
13.6
5.4
11.8
6.7
6.6
13.5
9.4
7.0
6.1
13.6
5.4
7.8
5.0
0
-
-
-
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Haziran
3ay<x
Temmuz
Toplam Stok
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Fabrika Kritik Başarı Göstergeleri (KPIs)
Yalın Üretim
KPS: Kale Production System
LEAD TIME (Stock to Shipment)
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Haziran
Temmuz
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Lead Time
LEAD TIME (Make to Order)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Haziran
Temmuz
Lead Time
Ağustos