Transcript יישום ”לין” במעבדות אינטל חיפה

‫ במעבדות אינטל חיפה‬Lean ‫יישום‬
Case Study
Presenter:
Amir Cain – Haifa Validation Center
‫) בע"מ‬74( ‫אמיר קין – אינטל ישראל‬
‫ – מנהל מעבדות פיתוח מוצר‬HVC
Contributor:
Zahi Vinter – ‫ – צחי וינטר‬HVC
24.12.12
‫‪Agenda‬‬
‫‪1‬‬
‫על אינטל ישראל‪ ,‬על ‪ ,HVC‬ועלי‬
‫‪2‬‬
‫‪Case Study‬‬
‫‪3‬‬
‫התבוננות‪ ,‬תובנות ומסקנות‬
‫על אינטל ישראל‪ ,‬על ‪ ,HVC‬ועלי‬
‫‪HVC – Haifa Validation Center‬‬
‫• זרוע ביצוע עיקרית ב‪-‬‬
‫‪Post Silicon Product Development‬‬
‫– איסוף מסיבי של מידע הנדסי )‪ ,)data‬איפיון‬
‫רכיבים‪ ,‬אמינות ואיכות‪debug ,‬‬
‫– יצירת דוגמאות הנדסיות )‪(Eng. samples‬‬
‫לצרכים פנימיים וחיצוניים‬
‫– ‪ ~970M‬ציוד קפיטלי‬
‫– ‪ 100‬עובדים במשרה מלאה ‪ ~50‬סטודנטים‬
‫– תמיכת הנדסה ‪ ,12 x 5‬ואופרציה סביב‬
‫השעון )‪24 x (6+1‬‬
‫עלי‪ :‬אמיר קין ‪[email protected] -‬‬
‫– ‪ 24‬שנים באינטל‬
‫– מנהל ‪ 4 - HVC‬שנים‬
‫‪Case Study: Background – ELT‬‬
‫)‪(Extended Life Test‬‬
‫רקע להבנת התהליך‬
‫• במהלך פיתוח המוצר ובחינת כשירותו ליצור המוני – ‪1 ,Qualification‬‬
‫נבחר מדגם סטטיסטי מייצג של רכיבים אשר עובר תהליכי בחינה‬
‫והאצת ה"הזדקנות" לבחינת אמינותו של המוצר‬
‫ניסוי ה‪ELT – Extended Life Test -‬‬
‫• במהלך ניסוי ה‪ ELT-‬עוברים הרכיבים תהליך הבודק ומאפיין פרמטרים ‪2‬‬
‫•‬
‫•‬
‫של ביצועי הרכיב‪ ,‬על ידי תהליך חזרתי של ‪ stress‬ו‪ test -‬במרווחי זמן‬
‫מוגדרים‬
‫תוצאות הניסוי מגדירות את מאפייני הבדיקה ב ”‪ “Production‬וכן‬
‫את יכולתו של המוצר לעמוד בסטנדרטים מחמירים של אמינות‬
‫קבוצה או קבוצות ביקורת של רכיבים עוברים ‪ stress‬שונה או לא‬
‫עוברים כלל‬
‫‪Case Study: Problem Statement‬‬
‫הגדרת הבעיה‬
‫•‬
‫מהלך הניסוי במעבדה‪ ,‬עיבוד הנתונים‪ ,‬וההשפעה על תוכניות‬
‫ה‪ Qualification and Production-‬ארוך‪ ,‬ועלול להשפיע על זמן‬
‫הגעת המוצר החדש לשוק‬
‫‪1‬‬
‫מצב נוכחי‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫מהלך הניסוי מורכב משלבים רבים‪ ,‬כך שהניסוי במלואו כ‪ 8-‬שבועות‬
‫משאבים רבים (ציוד וכח אדם) מושקעים ומוקצים למטרת הניסוי‬
‫פרמטרים שנגזרים מתוצאות הניסוי משפיעים מאוחר מהרצוי על‬
‫החלטות חשובות לגבי המוצר‬
‫‪2‬‬
‫מצב אידאלי‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫ביצוע קצר ויעיל של שלבי הניסוי‬
‫משך הביצוע ~= לסכום זמני הביצוע של השלבים ההכרחיים הטוריים‬
‫החלטות שנגזרות מתוצאות הניסוי מגיעות בזמן קצר ומשפיעות על )‪TP(n‬‬
‫הניסוי ותוצאותיו אינם בנתיב הקריטי של הגעת המוצר לשוק‬
‫‪3‬‬
‫‪Lean Tools & Flows‬‬
‫הגדרת המטרות‬
‫• נידונה והוסכמה הגדרת הבעיה‬
‫• הוגדרו המטרות גבולות הגזרה‬
‫• הוסכמה והתקבלה מחוייבות קבוצת‬
‫העבודה‬
‫‪1‬‬
‫יצירת תשתית נתונים ואיסוף מידע‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫איסוף מידע וניתוח מידע מן העבר‬
‫הכרת שלבי הניסוי לעומק‬
‫תצפיות ‪ Direct Observation‬בכל אחד‬
‫מהשלבים המשמעותיים‬
‫ליווי ומדידה של ניסוי מסוים –וניתוח‬
‫תוצאותיו‬
‫‪2‬‬
‫‪Value Stream Mapping - VSM‬‬
‫הגדרת המטרות‬
‫• נידונה והוסכמה הגדרת הבעיה‬
‫• הוגדרו המטרות גבולות הגזרה‬
‫• הוסכמה והתקבלה מחוייבות קבוצת העבודה‬
‫‪1‬‬
‫יצירת תשתית נתונים ואיסוף מידע‬
‫• איסוף מידע והכרת שלבי הניסוי לעומק‬
‫• תצפיות ‪ Direct Observation‬בכל‬
‫מהשלבים המשמעותיים‬
‫הזמן המצטבר של פעולות שאינן‬
‫מוסיפות ערך >‪!!! 40%‬‬
‫אחד‬
‫‪2‬‬
‫יצירת מפת הערך ‪VSM -‬‬
‫• בניית מפת הערך בקבוצת העבודה‬
‫• זיהוי ‪ Waste‬בתהליך‬
‫• זיהוי הצמתים הקריטיים ונקודות ההשהיה‬
‫‪3‬‬
‫מיפוי ההזדמנויות וישומן ‪VSM -‬‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫בחינת הזדמנויות לשיפור‬
‫הגדרת פעילות והקצאת משימות לשיפור‬
‫ביצוע שינויים בתהליך‬
‫ביצוע נוסף ומבוקר של התהליך החדש‬
‫מדידה והסקת מסקנות לשיפורים עתידיים‬
‫‪4‬‬
High Level Value Stream Mapping - Analysis
1 TP, 1 source of
TP release
7-10%
reduction
Per plan ELT
experiment
start
3 weeks
Waiting for
preliminaries
be met
Debug time reduction,
5.3 hours
avg delayplan,
Heads-up
per Stress
Lot
HC/leveling
Actual start:
ELT
experiment
Data analysis
(before split
to flows)
Time 0
Test sockets
Reduce set-up,
6 hours
avg. delay
Heads-up
plan, Better
per Tester / Lot
interfaces
6-8%
reduction
Experiment
preliminaries review
7-10%
reduction
Waiting for
start Stress
Nth Stress
(LCBI or
BOX)
Data analysis
(before split to
flows)
Stress Lab
Waiting for
start at
testers
Nth Read
out (testers)
Up to 15%
reduction
Prob. Y
for rework
Tester
rework due
failures
N
# of
Iterations=5
Test Lab
Final data
analysis and
report out
Opportunities Mapping/Tracking:
High level Category:
Equipment & Material
TP
Execution
Budget/Scheduling/
Plan/Communication
Indicators
Sub-category:
Symptoms:
Same tester same TIU
Waiting (equipment to be fixed)
Cell/TIU is down/busy
Waiting (equipment to be fixed)
Capacity Vs. Small sample size
(BOX)
Material availability
Amount of TP and read out
sockets
MOO with TP owners (Release,
Escalation & Responsiveness)
Waiting (defect units to be tested)
Waiting for material
Over-processing
Waiting for data, inputs
Quality of TP (& its validity)
Defects, Over-processing
Low yield (LCBI & CMT)
Waiting for debug, new material
Debug step (LCBI)
Waiting for debug
Lack of a head plan to assure
Tester
Lack of Budget plan
Insufficient TF readiness and
prediction to lot
Inefficient Lot sizing, Job sequence
and Set-up determine
Lack of Planning tool
Inability to predict end times for
data review before Stress
HC constraints
Defects (run on diff testers)
Waiting for budget
Waiting for cell readiness
Action plan:
QnR\SET to provide solution, determine
necessity – Alex K
Define process to select suitable
equipment - Cheli
Define MOO of BOX system –
Noam/Rami
Heads up Process with NPP – Ana
Optimize Class read out sockets and
complexity/source of TP – Alex K
Define MOO between IDC test QRE and
IDC/FM PDEs – Zeevik
Close validation process before startCheli
Done
Done
Done
Optimize debug potential issues –
Zahi/Cheli
Done
Plans to assure readiness (equipment,
communication, workload expected, etc)
Zahi/Tali/Cheli
Done
Done
Over-processing
Close flow with DIS/Link - Tali
Defects in process
Close coordination process at floor - Tali
Coordinate end times to Qual Eng –
Tali/Cheli
Re-prioritize activity - GYAT
Waiting for analysis
Waiting for operator
Experiment measures (for improvements)
Done
Establish indicator set - Zahi
‫תוצאות ומסקנות‬
‫תוצאות‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫בהתאם להמלצות שיושמו‪ ,‬משך הניסוי קוצר ב‪25%-‬‬
‫איכות הניסוי והמידע שנצבר לא פחתו‬
‫שופרו תהליכי עבודה‪ ,‬ממשקים‪ ,‬וחודדו תחומי האחריות לאורך כל שלבי‬
‫הניסוי‬
‫‪1‬‬
‫מסקנות‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫בזבוז רב על פעילויות שאינן מביאות ערך לתהליך (כ‪)Pure waste 40% -‬‬
‫בניסויים הבאים ניתן יהיה להשיג שיפור נוסף משמעותי‬
‫יש לבחון לעומק אילוצים משמעותיים נוספים כגון ציוד‪ ,‬ניתוח תוצאות‬
‫ביניים‪ ,‬שמגבילים את יכולת המקביליות בביצוע‬
‫אמון העובדים‪ ,‬המנהלים והלקוחות בתהליכי ‪ Lean‬ובשיפורים שהם‬
‫מביאים עלה‬
‫לא נבחנו שינויים במתודולוגיית הניסוי – כגון גודל המדגם‪ ,‬כמות ותוכן‬
‫תוכניות הבדיקה‬
‫‪2‬‬
‫סיכום‬
‫תובנות‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫•‬
‫שימוש בכלי ‪( LEAN‬כ‪ VSM -‬ו‪ )Direct observation-‬כעזרים‬
‫המאפשרים שיפורי תהליך משמעותיים הינם נוחים ויעילים‬
‫יישום הכלים אפשרי בכל מערכת או אירגון ואינו דורש אמצעים או יידע‬
‫שאינם ברי השגה‬
‫• בכל מקום בו קיים תהליך ניתן לתאר את "מפת שרשרת הערך"‬
‫באמצעות ‪VSM‬‬
‫יצירת השותפות עם הלקוח בניטור וליווי הניסוי מהווה נדבך חשוב‬
‫להמשך שיתופי פעולה עם קבוצות ההנדסה‪Win-Win .‬‬
‫תהליך ההטמעה וה"קבלה" של מתודולוגיית ה ‪ LEAN‬אינה מובנת‬
‫מאליה ודורשת זמן‪ ,‬מחוייבות ניהולית ונחישות‬
‫האמון בתהליכי ‪ Lean‬ובשיפורים שהם מביאים עולה בהתמדה‬
‫ניתן ורצוי להראות שינויים ושיפורים מהירים ‪!Quick wins -‬‬
‫‪1‬‬
‫תודה רבה‪.‬‬