Transcript 린 생산 방식

한국TPM연구소
TPS 도입·추진을 위한
新·린생산방식 전개 개념
가공조립 산업형
재배포
엄격금지
한
국
산
업
TPS
혁
신
린생산
2005. 7. 15
공학박사/기술사/기술지도사 / 권오운
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린생산 방식의 종합적 이미지
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생산 시스템의 체질개선을 통한
린생산 실현 및 경쟁력있는 회사
생산의 체질개선
사람의 체질개선
기업의 체질개선
인당 생산성 향상
제조원가절감실현
경영기여 LPS정착
준비·교체 단축화
설비가동률 향상
린 생산체제 달성
신기업 문화의 창출
다공정 담당의 실현
개선에 강한 마인드
무한개선, 표준화, 경영기여체계
낭비 개선
체제 구축
COST 절감
활동 활성화
낭
비
배
제
자율참여
마인드 조성
린생산
다능공추구
횡전개
종합전개
인력정예화
(다기능화)
무
한
개
선
자동화
JIT
종전개
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생산성 관리
체제 구축
요소전개
린생산 방식의 추진전략과 운영
비
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21C 최고의
경쟁력 있는 회사
젼
LPS (린 생산 방식)
개선의 체계적 실천수단
System
목
표
이익중시 무한성장
Production
전
JIT
자동화
다능공화
간반
흐름생산
관련활동
략
경제성 추구
무한 개선
전원 참가
현장.현지주의
사람
-생산 : 다능공, 체질개선
-관련 : 무한개선 체질함양
생산
-철저한 낭비배제에 의한
무한개선, 생산 경쟁력
-고장·불량·재해 “0” 실현
Lean
● 전계층 전부문의 자율적 참여
기
반
● 철저한 낭비배제, 무한개선 사고
● 위기의식, 과거반성, 현실직시
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최고의 경쟁력 있는
린 생산 실현
린생산 방식의 추진목적 및 목표
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LPS 목 적
사람의 체질개선
LPS 목 표
수익성
제조원가
• 교육·훈련 → 다능공 육성
• 1인 다능화 → 생산성 증대
• 전원참가 → 마인드 제고
생산의 체질개선
(P) 생산성
• 생산효율화 → 낭비 배제
• 품질향상 → 고객 만족
• 설비효율화 → Loss 제로화
시스템의 체질개선
• 신속 정확한 업무 처리
• 책임과 권한 명확화
• 쾌적한 근무 분위기 조성
• 정보 흐름의 명확화
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- 설비종합효율
- 인당생산성
- 준비·교체시간
(M) 의욕
- 개선실시건수
- 개선제안건수
- 테마해결건수
(Q) 품질
- 불량율
- 수율로스
- Claim
(S) 안전·환경
- 재해율
- 재해건수
- 수질·대기오염도
(C) 원가
- 보전비
- 에너지비
- 자재비
(D) 납기
- 재고량
- 리드타임
린생산 방식의 7대 낭비
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1. 과잉생산의 낭비
物
다른 낭비를 감추어 개선을 방해한다
2. 운반의 낭비
3. 재고의 낭비
4. 가공 그 자체의 낭비
人
개선의 실마리가 된다.
5. 대기의 낭비
6. 동작의 낭비
質
7. 불량, 수정의 낭비
과잉생산의 낭비가 가장 나쁜 낭비다
◇ 새로운 낭비를 발생시킨다.
- 재료, 부품의 우선 사용
- 용기(팔레트, 상자)등의 증가
- 리프트 등 운반차의 증가
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과잉생산을 하게 되면
언제, 어디서 문제가
발생했는지 모른다.
◇ 왜 과잉생산을 하는가
- 가동률에 대한 그릇된 사고
- 라인을 멈추는 일이 나쁘다는 생각
- 기계고장, 불량, 결근 등에 대한 안심
- 부하량의 산포
- 시스템이 나쁨 (1개 흐름이 없음)
- 과잉 작업자
문제를
감추어
버린다
린생산 방식의 생산효율화 추구 방향
목 표
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해결 방향성
설비조업률 향상
설비종합효율 향상
생산량
↑
증대
경영
목표
달성
사람의 효율화
제조원가
개 선
Cost ↓
Down
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인당생산성 향상
재료비 절감
원단위 효율화
Shut Down
고장
설비의 효율화
이익창출
Loss
에너지 절감
치공구 개선
노무비 Down
보전스킬업추진
외주가공비 개선
제조경비 Down
수선비 절감
기타경비 절감
준비·교체·조정
공운전·잠깐정지
속도저하
공정불량
초기수율
관리
동작
배치
자동화 치환
측정·조정
대체·치환
재공·재고
린생산 방식의 개선활동 테마추진
개선활동 테마추진 과정
문제 LOSS의 층별화
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테마 해결 OJT 지원 · 지도
테마
• 세부 공정별 중대 LOSS 테마
• 확산 가능성이 있는 테마
• 원가절감 효과가 큰 테마
분임조별(지원,현장) 과제등록
개별개선 테마 일정
• 조직 목표달성 과제형 테마
대상
• 분임조(생산, 관련) 리더 및 추진 담당자
• 부서별 월별 분임조 지원, 지도
테마 전개의 논리 확보
일정
• 팀별 매월 주기적 실시
방법
• 테마별 추진과정의 논리성 확보 교육
개별개선 결과 효과확인
• 추진법 교육, 분석기법의 교육
우수 사례 확산 전개
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• 관계자 전원 합동 OJT 지도 · 교육
린생산 방식의 진단체계 운영
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진단 목적
진단 구분
• 자체진단 : 간부/분임조별 전원 활동결과에 대한
• 지도 · 대화 · 격려의 場 마련
자가진단으로 반성 및 미비점 보완
• 우수사례 발굴 및 수평전개
• 추진상의 애로사항 청취 및 해결
• 사무국 진단 : 사무국 주관 팀구성 스텝종료 진단
• 차기 스텝 진행여부 판단 및 활성화
• Top 진단 : 활동성과의 대한 격려 및 대화의 장
진단 체계
합격증 부착
지도의 장
Top진단
격려금 전달
격려의 장
대화의 장
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사무국진단
진단
Cycle
자체 진단
Step 합격
성공사례 청취
LPS 명소지정
린생산 방식의 성공 조건
☞ 경영진의 강력한 실천의지
① LPS 혁신추진 위원회 1회/월 실시
② LPS 현장진단 실시 (분기 1회)
☞ 혁신 추진체제 구축
① LPS 추진조직 (사무국, 부서별 추진리더, 분임조)
② 소집단 활동시간 확보(1 hr/인·주)
③ 인센티브제 및 평가시스템(고과)의 적용
④ 개선예산 및 경비성 예산의 확보
⑤ LPS추진팀 운영
⑥ 개선능력 교육·훈련의 강화
☞ 환경 및 분위기 조성
① 간부의 실천적 행동 (직제팀 활동참여, 현장심사, 분임조 지원)
② 활동시간의 준수 및 회사적 지원
③ 이벤트, 경진대회, 교육·홍보 등의 활성화
☞ 철저한 실행 및 진단
① STEP 진단 미달 시 재도전 및 관리자의 적극지원
② 생산여력 발생시 활동시간의 확보 및 활동시행
③ 현장관리 감독자 평가기준에 LPS지표 달성도 반영
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린생산 방식의 낭비개선 STEP
린생산 사업장 방침·목표
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낭비 제거
개선 활동
무한개선
Cycle반복
해당팀 달성 목표
WORST 개선화
개선 활동
유지 활동
(선택·집중 추진)
2.조건복원·약점개선
1.현상파악·조건평가
1. 유지관리 조건복원
* JIT 생산 요소 문제
* 철저한 낭비배제
2. 유지관리 약점개선
1. 지표 현상파악·분석
2. 현장유지 조건평가
3. 지표향상 목표수립
5.개선실시·결과평가
1. 개선방안 대책실시
2. 대책실시 결과평가
4.개선대책 방안수립
유지관리
개선·향상
평 가
1.개선대책 방안수립
2. 개선실시 계획수립
7.효과파악·표준화
1. 활동결과 효과파악
2. 활동결과 종합정리
3. 개선결과 표준화
유지관리 정착화
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6. 조건관리 정착화
3.문제분석·원인도출
1. 유지관리 조건정착
1. 유지관리 문제분석
2. 개선결과 유지관리
2. 참원인 도출
개선활동 활성화
무한성장
달성
린생산 방식의 전체상
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저스트
인 타임
간반
눈으로
보는 관리
품질보증
평준화
흐름생산
自仁
動化
보전·안전
표준작업
少人化
작업
순서바꿈
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린생산방식(LPS)의 추진 Q&A
Q&A
권 오 운 공학박사/기술사/기술지도사
[email protected], 011-9717-6607
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