Transcript 2) 일본연수(벤치마킹) : 4일

2016년 강한 현장 만들기 프로젝트 사업
상세일정
1. 목 적
중소기업의 현장 경쟁력 강화를 위한, 체계적인 교육 + 연수 + 진단 + 지도를 지원함
2. 내용과 일정
1) 실무교육(국내) : 4일 (6/29~7/2), 10개사, 20명/연수장소: ABC행복학습타운(경기도
2) 일본연수(벤치마킹) : 4일 (7/3~7/6), 10개사, 20명/연수장소: 일본국 도요타시
3) 현장진단 : 4일 (A사 : 7/18~7/19, B사 : 7/21~7/22), 2개사
4) 현장개선지도 : 2일 (A사 : 7/25, B사 : 7/27), 2개사
3. 비 용 : 전체 비용의 60% 지원 예정
(실무교육 및 일본연수 만 참가 시 – 80만원/1사 2명)
(현장진단 및 현장 개선지도까지 참가 시 – 별도 추가비용 400만원/1사)
주최: 중소기업청
주관: (재)한일산업기술협력재단
협력: 한국도요타엔지니어링㈜
2016년 뿌리기업 강한 현장 만들기 프로젝트
<전체 일정>
No.
1
항목
대상
강한 현장 만들기
10사
20명
실무교육(국내)
도요타 + 강소 부품업체
2
3
6월
4일
6/29
~
7/2
7월
3박 4일
일본연수(벤치마킹)
10사
20명
7/3
~
7/6
강한 현장 만들기
2사
4일
1사 : 2일
1사 : 2일
7/18~7/19
7/20~7/21
2사
2일
1사 : 1일
1사 : 1일
7/25
7/27
현장진단
강한 현장 만들기
4
일정
현장 개선지도
2
2016년 시범사업
뿌리기업 강한 현장 만들기 프로젝트
<프로그램>
No.
1
2
3
4
항
목
실무교육(국내)
(10사, 20명)
일본연수(벤치마킹)
(도요타 + 강소
부품업체)
(10사, 20명)
현장진단(국내)
(2사)
현장 개선지도(국내)
(2사)
일 수
4.0일
3박 4일
내
-
용
도요타 생산방식 2가지 축
현장의 활성화 방법
현장의 정비 방법
개선(작업, 공정, 물류, 설비, 품질, 선행) 방법
시험 (TPS 4급 자격증 취득)
- 현장 견학
- 현장 개선 방법과 개선 사례 연구
- 각 사 별 현장 개선 방안 작성
4.0일
-1사 : 2.0일
-1사 : 2.0일
- 30개 항목별로 진단을 통한 현재 경쟁력 평가
- 강한 현장 만들기 활동 계획 작성
2.0일
-1사 : 1.0일
-1사 : 1.0일
- 현장의 활성화 방법 지도
- 현장의 정비 방법 지도
- 주요 테마 별 현장 개선 활동 계획 작성 지도
3
1. 실무교육(국내) 프로그램
시간
6. 29(수)
08:00 ~
09:00
도요타 생산방식의 원점
- TPS의 기본이념
- Total TPS로의 발전
09:00 ~
10:00
- TPS의 2가지 기둥
10:00 ~
11:00
11:00 ~
12:00
현장의 활성화
- QC 서클 활동
- 다능공화
- 창의연구 제안제도
- 현장의 안전위생
12:00 ~
13:00
중식
6. 30(목)
작업개선
- 표준작업의 확립과 준수
- 낭비작업의 배제
- 작업의 재 배분
- 생산능률에 대하여
- 공정개선의 추진방법
물류개선
- 구입 품 수입
중식
13:00 ~
14:00
- 설비보전
- 보합회의
- 공장 내 부품 공급 방법
14:00 ~
15:00
- 관리감독자의 역할
- 인재육성 계획
- 후생설비의 충실
- 공장 내 부품 공급 방법
15:00 ~
16:00
현장의 정비
- 현장의 5S 개선
- 제조공정의 가시화
16:00 ~
17:00
- 작업표준서의 작성
7. 1(금)
설비개선
- 설비의 5S
- 설비 보전
7. 2(토)
작업실습
- 분해
- 조립
- 설비의 교체시간 단축
- 작업표준서 작성
품질개선
- 품질을 확보하는 기본
- 작업요령서 작성
- 품질 시스템 구축
- 작성 결과 발표
중식
- 품질 시스템 구축
- QA Network
- 완결 공정 구축
- 구입품의 품질확보
중식
종합정리
- 질의 응답 및 수료증 수여
- 시험 준비 (자습)
- KANBAN 방식
선행개선
- SE 활동
- 생산준비 활동
시험 평가
- KANBAN 방식
- 제조준비 활동
- 품질보증준비 활동
기업력의 평가와 TMS
시험 평가
4
T P S 검정 4급 인정서
5
2. 일본연수(벤치마킹) 도요타+부품업체 프로
그램
1. 출 국 : 인천 → 나고야
7. 3(일)
2.
7. 4(월)
7. 5(화)
교 육 : 강한 현장 만들기 프로그램과 사례 연구
3. 니 시 카 키 공 업
- 자동차 부품 생산(파이프 벤딩, 프레스, 용접) 공장 견학
- 2016년 경영 방침과 주요 활동 / 사례 연구
4. 미 후 네
- 자동차 부품 생산(프레스, 용접, 금형) 공장 견학
- 2016년 경영 방침과 주요 활동 / 사례 연구
5. 도 요 타 자 동 차
- 자동차 생산(승용차) 공장 견학
- 현장개선 사례 연구
6. 와 타 나 베 공 업
- 자동차 부품 생산(파이프 벤딩, 용접) 공장 견학
- 2016년 경영 방침과 주요 활동 / 사례 연구
7.
분임토의 : 각 사별 강한 현장 만들기 방안 작성
7. 6(수)
8. 귀국 : 나고야 → 인천/부산
* 상기 프로그램은 현지 사정에 따라 다소 변경될 수 있습니다.
6
3. 현장진단 프로그램 (2일간)
일 자
내
용
09:00 ~ 09:30, 인사, 회사 소개
1일차
09:30 ~ 10:00, 현장 진단과 평가 프로그램 설명
(09:00~17:00)
10:00 ~ 17:00, 현장 관찰 (공정 별 진단과 평가)
2일차
09:00 ~ 12:00, 현장 관찰 (공정 별 진단과 평가)
(09:00~17:00) 13:00 ~ 15:00, 진단과 평가 내용 정리
15:00 ~ 17:00, 진단과 평가 내용 보고와 협의
7
4. 현장 개선지도 프로그램 (1일간)
일자
내
용
09:00 ~ 12:00, 강한 현장 만들기 계획 작성 내용 점검
1.
2.
3.
4.
1일
(09:00
~17:00)
2016년 활동 계획(목표, 일정)
3년간 활동 계획(목표, 일정)
조직 : 전담 자 선정
활동 룸 설치
13:00 ~ 17:00, 항목 별 현장개선 방법 지도
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
현장의 활성화
현장의 정비
작업 개선
공정 개선
물류 개선
설비 개선
품질 개선
선행 개선
8
왜?
도요타 생산방식이 필요한가 ?
도요타
생산
방식
TPS
3년
목표
달성
1. 현장의 활성화
1)
2)
3)
4)
5)
JIT
QC Circle 활동
다능공화
창의연구 제안제도
현장 감독자의 역할
인재육성
2. 현장의 정비
1) 현장의 5S
2) 가시화 관리(눈으로 보는 관리)
3) 각종 표준서 작성과 활용
自働化
항 목
2016
2017
2018
불량률
50% 절감
50% 절감
50% 절감
생산성
20% 향상
20% 향상
20% 향상
3.
4.
5.
6.
7.
작업 개선
물류 개선
설비 개선
품질 개선
선행 개선
현장 감독자(조장, 반장) 중심으로 활동을 강화하자!!