Transcript SlackChapter07

Layout
 Plassering av utstyr og personer
(transformerende ressurser) i
produksjonsvirksomheten
 Fordeling av arbeidsoppgaver til hver av de
transformerende ressursene
 Fører til optimal flyt av ressursene som blir
transformert
(materiale, informasjon, kunder)
BUS240
1
Prosedyre for bestemmelse av layout
Volum og
variantantall
Strategiske
prestasjonsmål
Beslutning 1
Prosesstype
Prosjekt
Stykktilvirkning (Jobbing)
Partitilvirkning (Batch)
Masseproduksjon (Mass)
Kontinuerlig tilvirkning
Beslutning 2
Grunnleggende layout
1. Fast posisjon-layout
2. Prosess-layout (funksjonell)
3. Celle-layout
4. Produkt-layout (linje)
Beslutning 3
Detaljert utforming av
layout
BUS240
Den fysiske plassering av alle
transformerende ressurser
(utstyr)
Flyt av transformerte ressurser
(produkter)
2
Prosesstyper i vareproduksjon
Fleksi- Prosjekt
bilitet
Stykktilvirkning
Partitilvirkning
Massetilvirkning
Kontinuerlig
Repeterende
Mange
varianter
BUS240
Stort volum
3
Generelle mål for layout
 Sikkerhet (adgangskontroll, ulykker, brann)
 Lengde på flyt (liten, i noen tilfeller stor)
 Klarhet i flyt
 Personalvennlig
 Forenkle styring og koordinering
 Tilgjengelighet for rengjøring og vedlikehold
 Plass (god utnytting, i noen tilfeller romslig)
 Fleksibilitet på sikt
BUS240
4
1. Fast posisjons-layout
 Produktet (tjenestemottaker) flyttes ikke
 På grunn av produktets størrelse, ømtålighet
eller andre grunner
 Transformerende ressurser (utstyr og
personale) flyttes dit det er behov for dem
 Kan også betegnes som mobilt arrangement
av tilvirkningsutstyret (produksjonsutstyret)
BUS240
5
2. Prosess-layout (funksjonelt)
 Tilnærmet like transformerende ressurser er
organisert i avdelinger (prosessavdelinger)
 Produktet flyttes fra avdeling til avdeling
avhengig av hvilken prosess som skal
utføres
 Det ulike produktenes transportmønster blir
komplisert og forskjellig
 Begrepet funksjonelt arrangement brukes
også
BUS240
6
4. Produkt-layout (linje)
 Et produkt følger en forutbestemt rute.
Nødvendige transformerende ressurser er
plassert i riktig rekkefølge langs denne ruten
 Andre navn på denne layouten er linje- eller
flyt-layout
BUS240
7
3. Celle-layout
 Produktene blir “forhåndssortert” i grupper
 Produkter innen en gruppe blir sendt til en
celle som inneholder alle nødvendige
prosesser for gruppen
 Internt kan cellen ha prosess-layout eller
produkt-layout
 Et produkt kan eventuelt sendes videre til en
annen celle
BUS240
8
Blanding av layouter i samme bedrift
 Sykehus
 røntgenavdeling (prosess)
 operasjonssal (fast)
 akuttmottak (celle)
 laboratorium (produkt)
 Restaurant
 kjøkken (prosess)
 kafeteria (produkt)
 restaurantdel med kelnere (fast)
 lunsjbuffet (celle)
BUS240
9
Repetisjon: Prosesstyper i
tjenesteproduksjon
Fleksi- Konsulenttjenester
bilitet (personbasert)
Tjenesteytende bedrifter
Masseprodusert
service
(produktorientert)
Repeterende
Mange
varianter
BUS240
Stort volum
10
Repetisjon: Prosesstyper i
vareproduksjon («antall per serie»)
Fleksi- Prosjekt
bilitet
Stykktilvirkning
Partitilvirkning
Massetilvirkning
Kontinuerlig
Repeterende
Mange
varianter
BUS240
Stort volum
11
Layout ved ulike volum
Fleksibilitet
Fast posisjon
Prosess-layout
Celle-layout
Produkt-layout
Repeterende
BUS240
Mange
varianter
Stort volum
12
Fordeler og ulemper ved ulike layout I
Fast posisjon
Svært høy produkt og mixfleksibilitet
Fordeler Produkt/kunde flyttes ikke
Stor variasjon i personalets
oppgaver
Svært høye enhetskostnader
Ulemper Planlegging av plass
og aktiviteter kan være
vanskelig
BUS240
Prosess (funksjonell)
Høy produkt og mixfleksibilitet
Relativt robust i tilfelle av
forstyrrelser
Lett å overvåke
Lav utnyttingsgrad
Kan ha høyt antall varer
i arbeid (WIP)
Kompleks flyt
13
Fordeler og ulemper ved ulike layout II
Celle
Kan være et bra
kompromiss
Produkt (linje)
Lave enhets-kostnader
ved store volumer
Fordeler Hurtig produktflyt
Gruppearbeid kan medføre
god motivasjon
Muligheter for bruk av
spesialutstyr
Kan ha lav mix-fleksibilitet
Omorganisering av
eksisterende layout kan
Ulemper være kostbar
Kan kreve større fabrikker
BUS240
Følsom for produksjonsforstyrrelser
Mange gjentakelser i
arbeidet
14
Totalkostnad
Kostnader ved ulike volum –
når passer ulike layout?
BUS240
— Fast posisjon
— Prosess
— Celle
— Produkt
Volum
15
Detaljert design av fast posisjon-layout
 Mål: Utnytte de transformerende ressursene
(personale og utstyr) maksimalt
 Metode: Ressurslokaliseringsanalyse
 Plass til å utføre arbeidet
 Mottak og lagring av materialer
 Reduser konflikt med andre underleverandører
 Minst mulig transport og flytting
 Alternativer vurderes med vektet poengscore
 Analysemetoden er lite brukt
BUS240
16
Detaljert design av prosess-layout
 Antall ulike måter å kombinere N ulike
arbeidssenter:
 N ! = N × (N-1) × (N-2) × . . . . × 2 × 1
 Input ved planleggingen
 Arealbehov for hvert arbeidssenter
 Krav til form på arealet
 Retning og størrelse på flyt mellom ulike
arbeidssenter
 Kostnad ved flyt mellom ulike arbeidssenter
 Spesielle krav til plassering (ønske om nærhet
eller avstand, absolutte krav til plassering)
BUS240
17
Detaljert design av prosess-layout II
 Mål: Finne den layouten som minimerer
kostnaden eller maksimerer inntekten ved
flyt av produkter
 Mål for effektivitet
 Fij Dij
 Fij Dij Cij
F = mengde flyt, D = distanse,
C = kostnad/(enhet og avstand)
 Start med en løsning der arbeidssenter med
mye trafikk mellom seg er plassert ved siden
av hverandre
 Finn forbedringer ved å bytte plasseringer
 CRAFT: Et av dataprogrammene som kan
brukes til å finne god layout
BUS240
18
Eksempel - prosess-layout
Transportmengder
A
A
B
B
C
70
Layout
D
E
360 40
80
80
C
D
F
30
B
E
C
A
D
F
50
320
E
F
BUS240
19
Detaljert design av celle-layout I
 Fyller ut mellomrommet mellom prosesslayout og produkt-layout
 Internt kan cellen ha prosess-layout eller
produkt-layout
 Ressurstyper i cellene
 Direkte ressurser (transformerende ressurser
som produksjonspersonale og
produksjonsutstyr)
 Indirekte ressurser (støttefunksjoner og
administrasjon)
BUS240
20
Celletyper
Andel indirekte ressurser
Høy
”Celle” som har
spesialister som
støttepersonale
Selvstendig
celle (fabrikk
innen fabrikken)
Maskiner som
ofte brukes
sammen
Komplett
komponentproduserende celle
(ren celle)
Lav
Lav
BUS240
Andel direkte ressurser
Høy
21
Detaljert design av celle-layout II
 Allokering av ressurser til celler
 Prosessfokus: clusteranalyse
 Produktfokus: deleklassifiseringssystem
 Metode: Produktflytanalyse:
Sortere etter produktfamilie og maskin slik at
hver celle blir mest mulig homogen
 Hva skal en gjøre med produkter og maskiner
som ikke passer inn i produktflyt-matrisen?
(ekstra maskin i cellen, sende produkt mellom
celler eller ekstracelle for spesielle produkter)
BUS240
22
Detaljert design av celle-layout III
Produksjonsflytanalyse
Produkter
1 2 3 4 5 6
A
X
B X
X
C
X
X
D
X
X
E X
X
F
X
G
X
H
X
X
Etter analysen
Maskiner
Før
BUS240
7 8
X
X
X
X
X
X
X
X
3 6 8 5 2 4 1 7
D X X X
A
X X Celle A
F X
X
C
X X X
Celle B
H
X X X
B
X X X
E
Celle C X X X
G
X
X
23
Littles lov (fra kap. 4)
 Varer i Arbeid (Work in process)
WIP {stk}
 Gjennomløpstid:
Tt {min}
 Produksjonshastighet:
Tr {stk / min}
 Syklustid (tid mellom enheter): Ct {min / stk}
(Takt-tid)
1
Ct 
Tr
WIP
Tt 
Tr
Tidsenheten kan være dag, time, minutt eller
sekund
BUS240
24
Detaljert design av produkt-layout (linje)
 Linjebalansering: Tildeling av arbeidsoppgaver til stasjoner
Tilgjengelig tid
Syklustid 
Antall enheter
Totalarbeid per enhet
Antallstasjoner 
Syklustid
BUS240
25
Arbeidsoperasjoner, varighet
0,5
0,4
1,2
0,1
0,9
0,5
1,1
0,7
1,3
1,2
0,5
0,2
1,3
Totalarbeid: 9,9 min
BUS240
26
Syklustid og antall stasjoner
Tilgjengelig tid per dag: 480 min (= 8 h)
Antall enheter per dag: 160 stk
Tilgjengel ig tid 480
Syklustid :


Antall enheter 160
3 min/stk
Totalarbeid per enhet: 9,9 min
Totalarbeid per enhet 9,9
Antallstasjoner :

 3,3 
Syklustid
3
BUS240
4
27
Fordeling på arbeidsstasjoner
2,2 min
0,5
0,4
2,5 min
1,2
0,1
0,9
0,5
Stasjon 1
1,1
Stasjon 2
0,7
2,2 min
3 min
1,2
1,3
0,5
Stasjon 4
BUS240
Stasjon 3
0,2
1,3
28
Linjebalansering
Belastning (min)
Belastning (min)
4
4
3
3
2
2
1
1
1
BUS240
2
3
Stasjon
4
17,5 % balanseringstap
1
2
3
Stasjon
4
29
Alternativ 2: Økt produksjon
Syklustid og antall stasjoner
Tilgjengelig tid per dag: 480 min (= 8 h)
Antall enheter per dag: 170 stk
Syklustid :
Tilgjengel ig tid 480

 2,82 min/stk
Antall enheter 170
Totalarbeid per enhet: 9,9 min
Totalarbeid per enhet
9,9
Antallstasjoner :

 3,51 
Syklustid
2,82
BUS240
4
30
Alternativ 2: Økt produksjon
Fordeling på arbeidsstasjoner
2,2 min
0,5
0,4
1,2
2,5 min
0,1
0,9
Stasjon 1
1,1
Balanseringstap : 1 
9,9

5 * 2,82
0,5
Stasjon 2
29,8 %
0,7
Stasjon 3
1,3
1,2 min
1,2
Stasjon 5
2,2 min
0,5
1,8 min
0,2
1,3
Stasjon 4
BUS240
31
Balanseringstap og andre tap
Eksempel fra bilindustri:
BUS240
Balanseringstap
(ujamn belastning på stasjonene)
30 %
Handteringstap
(hente verktøy og materiell)
20 %
Systemtap (forskjeller mellom dager
og mellom operatørene)
100 %
Totaltap
150 %
32
Lange og korte linjer I
Lang, tynn linje
15 min
15 min
60 min
Kort,
tykk linje
60 min
15 min
15 min
Begge
alternativer
produserer
4 enheter i
timen
60 min
60 min
BUS240
33
Lange og korte linjer II
 Lang-tynn linje
 Mer kontrollert flyt, enklere handtering, mindre
kapitalbehov (trenger ikke dublere utstyr),
mindre handteringstap
 Kort-tykk linje
 Høyere mix- og volumfleksibilitet, mer robust
mot driftsstopp, mindre monotont arbeid på
grunn av lengre syklustider
BUS240
34
Form på linjen
Lineær linje
U-formet linje
Personalfleksibel
Lett å korrigere feil
Enkel handtering
Hindrer ikke transport
Fremmer teamarbeid
BUS240
35