Transcript เอกสาร FMEA

Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA)
Prof.Raywat Chatreewisit,Ph.D
จุดมุ่งหมายของ FMEA
 หยิบยกและพิจารณาปัญหา ทีเ่ กิดขึน้ รวมทั้งสาเหตุที่
เกีย่ วข้ องในการผลิตสิ นค้ า
 หาแนวทางในการขจัดหรือลดค่าความเสี่ ยง หรือโอกาส
ทีจ่ ะเกิดปัญหาให้ น้อยลง
เป็ นการบันทึกเอกสารในระบบการผลิตซึ่งเป็ นประโยชน์
ต่ อไปในอนาคต
ตารางแสดงระดับความรุนแรง
LEGAL ZONE
10
9
8
บริเวณอันตราย
7
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ประโยชน์ ของ FMEA
 สามารถแยกแยะและลาดับความสาคัญของ ข้ อผิดพลาด
รวมทั้งผลกระทบทีเ่ กีย่ วข้ อง
 เป็ นพืน้ ฐานในการวิเคราะห์ หาแนวทางในการแก้ ไข
ล่ วงหน้ า เพือ่ ป้ องกันไม้ ให้ เกิดปัญหาหรือลดปัญหาลง
 เก็บหลักฐานเชิงประวัติศาสตร์ สาหรับอ้ างอิงในอนาคต
เมื่อมีความต้ องการทีจ่ ะปรับปรุงหรือเปลีย่ นแปลงระบบการ
ผลิตหรือผลิตภัณฑ์
 สร้ างความมั่นใจให้ ทมี งานในการวิธีป้องกันปัญหาและของ
เสี ยต่ าง ๆ
ประโยชน์ ของ FMEA (ต่ อ)
ใช้ ในการเสนอผลงานทีม่ ีระบบระเบียบและขั้นตอนทีด่ ีให้ ฝ่าย
บริหารได้ รับทราบและพิจารณาแนวทางในการดาเนินการต่ อไป
 มีการนาปัญหาข้ อบกพร่ องทีเ่ กีย่ วข้ องหรือเกิดขึน้ ในอดีตมาเป็ น
ข้ อมูล ในการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ทที่ าการผลิตหรือ
ออกแบบ
ใช้ แสดงสาเหตุหรือกลไกของปัญหา , ข้ อบกพร่ อง ทีม่ ีโอกาส
เกิดขึน้
ลดเวลาในการพัฒนาสิ นค้ า , ค่ าใช้ จ่าย
เป็ นระบบป้ องกันทีส่ ร้ างขึน้ เพือ่ การสร้ างความพึงพอใจให้ กบั
ลูกค้ า
ผู้มสี ่ วนร่ วมในกิจกรรม FMEA
กลุ่มกิจกรรม FMEA อาจประกอบด้วย
Design FMEA
Engineer
เป็ นกิจกรรฒ
Process , Production แบบกุล่ม ซึ่งควรประกอบ
ด้ วยผู้ที่มีความรู้ ความ
Engineer
สามารถในด้ านต่ าง ๆ
เข้ ามาประกอบกันเพือ่ หา
 Test Engineer
แนวทางป้ องกันข้ อบกพร่ อง
Maintenance
อันเกิดขึน้ ได้ ในอนาคต
Quality Assurance
Operators
ชนิดของ FMEA
FMECA
(Failure Mode Effect and
Criticality Analysis)
 Design FMEA
 Process FMEA
 Service FMEA
ความหมายของ Design FMEA
กิจกรรมที่สร้ างขึน้ ในขั้นตอนการออกแบบเพือ่ พิจารณา
คุณสมบัติของสิ นค้ าตรงตามข้ อกาหนดของลูกค้าและสามารถ
ผลิตได้ ตามเป้าหมาย , ค่ าใช้ จ่าย และบรรลุผลิตภาพตามที่
ต้ องการ ดังนั้น Design FMEA จึงมีความสัมพันธ์ กบั
ข้ อกาหนดของลูกค้ า โดยพิจารณาถึง
เมือ่ ใดทีส่ ิ นค้ าจะเกิดการผิดพลาดไม่ ตรงตามข้ อกาหนด
 ความยาก ง่ ายในการผลิตและประกอบ
 ผลกระทบของข้ อผิดพลาดทีเ่ กิดขึน้
ความหมายของ Process FMEA
กิจกรรมที่สร้างขึ้นเพื่อพิจารณากระบวนการผลิตในแต่ละ
ขั้นตอน ตลอดจนการควบคุมกระบวนการเพื่อสร้างความ
มัน่ ใจว่าสิ นค้าที่ผลิตอยูภ่ ายใต้ขอ้ กาหนด
ั ระหว่าง
 Process FMEA จึงมีความสัมพันธ์กน
ขั้นตอนในแต่ละกระบวนการและปั จจัยนาออกที่เราไม่ยอมรับ
ของกระบวนการนั้น ๆ โดยพิจารณาถึงสาเหตุของการไม่
ยอมรับและการดาเนินการควบคุมหรื อป้ องกันสิ่ งที่เกิดขึ้นดังกล่าว
ปัจจัยที่มีผลต่ อความสาเร็จ FMEA
 ช่ วงเวลาที่ต้องดาเนินการ (ก่อนทีเ่ หตุการณ์ จะเกิดขึน้ ไม่ ใช่
หลังจากเกิดขึน้ แล้ว)
 การเลือกทีมงาน FMEA
 ความรู้ ,ความเข้ าใจในหลักการของ FMEA และ
พืน้ ฐานงาน
 ข้ อมูลทีต่ ้ องใช้ ในการวิเคราะห์
 การสื่ อสารและการประสารงานของทีม
การปรับปรุ ง FMEA
 มีการออกแบบผลิตภัณฑ์ / เทคโนโลยีหรือกระบวนการผลิตใหม่
 มีการดัดแปลงผลิตภัณธ์ กระบวนการเดิม
 ใช้ แบบผลิตภัณฑ์ / กระบวนการเดิมในสภาวะแวดล้ อมใหม่ ,
สถานที่ใหม่ หรือการประยุกต์ แบบใหม่
 มีการเปลี่ยนแปลง / ปัญหาเกิดขึน้ กับกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์
 มีการทบทวนเอกสารของผลิตภัณฑ์ / กระบวนการ เช่ น

FMEA
 Control Plan
 WI
ขั้นตอนการทา FMEA
 กาหนดลาดับขั้นตอนของการวิเคราะห์
 ศึกษาลาดับขึน้ ตอนของแต่ ละกระบวนการ / การออกแบบ
 อธิบายลักษณะของงานหรือหน้ าที่ของแต่ ละขั้นตอน
 ระบุข้อบกพร่ องทีม่ ีโอกาสเกิดขึน้ ทั้งหมด
 ทบทวนหน้ าทีห่ ลักและข้ อบกพร่ องทีม่ ีโอกาสเกิดขึน้
 ระบุผลกระทบทีเ่ กิดขึน้ แต่ ละข้ อบกพร่ อง
 ระบุสาเหตุของแต่ ละข้ อบกพร่ องทีม่ ีโอกาสเกิดขึน้
ขั้นตอนการทา FMEA (ต่อ)
 ระบุการป้ องกันในปัจจุบัน
 ให้ คะแนน ความรุ นแรง , โอกาสในการเกิด ,
ความสามารถในการตรวจจับ
 คานวณค่ า RPN (Risk Priority Number)
 กาหนดค่ า RPN ทีต่ ้ องแก้ไข
 ระบุวธิ ีการในการแก้ ไขปรับปรุ ง ผู้รับผิดชอบ พร้ อมวันกาหนดเสร็จ
 ทบทวนค่ า RPN ใหม่ หลังจากเสร็จสิ้นการแก้ไข
ตัวอย่ างการทา FMEA
1. กาหนดลาดับขั้นตอนของการวิเคราะห์
ต้ องการจัดทา FMEA สาหรับกระบวนปั้มชิ้นส่ วนยานยนต์
โดยเริ่มจากกระบวนการตรวจรับวัตถุดิบจนถึงการจัดเก็บ
ผลิตภัณฑ์ ก่อนการส่ งมอบลูกค้ า
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
2. ศึกษาลาดับขั้นตอนแต่ ละกระบวนการ / การออกแบบ
Characteristics
Flow Chat
Process Function
Product
ตรวจรับ
ชื่อ,ชนิด
จานวน
ตรวจสอบ
Dimention
Apperance
การปั้ ม
Process
Apperance
condition
ตรวจสอบ
จัดเก็บ
Dimention
Apperance
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
3. อธิบายลักษณะของงานหรือหน้ าที่ของแต่ ละขั้นตอน
Process
Function
ตรวจรับวัถุดิบ
ชนิดและจานวนถูกต้ องตามทีส่ ั่ งซื้อ
ตรวจสอบ
คุณภาพวัตถุดิบตรงตามข้ อกาหนด
ปั้ม
ตัด , เจาะให้ ได้ ขนาดตามทีต่ ้ องการ
จัดเก็บ
ดูแลผลิตภัณฑ์ ไม่ ให้ เสี ยหาย
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
4. ระบุข้อผิดพลาดทีม่ โี อกาสขึน้ ทั้งหมด
Process
Function
Potential Failure Mode
ตรวจรับวัตถุดิบ
ชนิดและจานวนถูกต้ องตามที่
สั่ งซื้อ
ชนิดของวัตถุดิบผลิต
จานวนไม่ ถูกต้ อง
ตรวจสอบ
คุณภาพวัตถุดิบตรงตาม
ข้ อกาหนด
ตรวจสอบไม่ ทวั่ ถึง
ไม่ ได้ ตรวจสอบ
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
4. ระบุข้อผิดพลาดทีม่ โี อกาสขึน้ ทั้งหมด (ต่ อ)
Process
Function
Potential Failure Mode
ปั้ม
ตัด , เจาะ ให้ ได้ ขนาดตามที่
ต้ องการ
ชิ้นงานย่ น
ชิ้นงานเป็ นรอย
แม่ พมิ พ์แตก
คมตัดปิ่ น
ชิ้นงานฉีกขาด
ชิ้นงานเสี ยรู ป
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
4. ระบุข้อผิดพลาดทีม่ โี อกาสขึน้ ทั้งหมด (ต่ อ)
Process
Function
Potential Failure Mode
จัดเก็บ
ดูแลผลิตภัณฑ์ ไม่ ให้ เสี ยหาย
ผลิตภัณฑ์ เป็ นสนิม
ผลิตภัณฑ์ บุบ – ตุง
ผลิตภัณฑ์ สูญหาย
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
5. ระบุข้อผิดพลาดทีม่ โี อกาสขึน้ ทั้งหมด (ต่ อ)
ตัวอย่าง
เฉพาะ
งานปั้ ม
ความ
เป็ นไปได้
ข้ อมูลในอดีต
ชิ้นงานย่น
ใช่
80 ครั้ง
ชิ้นงานเป็ นรอย
ใช่
20 ครั้ง
แม่พิมพ์แตก
ใช่
-
คมตัดปิ่ น
ใช่
120 ครั้ง
ชิ้นงานฉี กขาด
ใช่
200 ครั้ง
ชิ้นงานเสี ยรู ป
ใช่
50 ครั้ง
Potential
Process Failure Mode
ปั้ ม
หมายเหตุ ข้อมูล 3 เดือนที่ผา่ นมา
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
การพิจารณาโดยใช้ Pareto Diagram
400
100
300
80
200
60
100
40
0
20
0
แตก
200
42.6
42.6
คมตัดปิ่ น
120
25.5
68.1
ย่น
80
17.0
85.1
เสียรู ป
50
10.6
95.7
เป็ นรอย
20
4.3
100.0
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
6. ระบุผลกระทบทีเ่ กิดขึน้ แต่ ละข้ อบกพร่ อง
Process
Potential
Potential
Function
Failure
Effect (S) of
Requirement
Mode
Failure
ปั้ม
ชิ้นงานแตก
คมตัดปิ่ น
ลูกค้าคืน
ต้ องซ่ อมแม่ พมิ พ์ ,
งานเสีย
เสียเวลาในการซ่ อม
ชิ้นงานย่ น
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
7. ระบุสาเหตุของแต่ ละข้ อบกพร่ องทีม่ ีโอกาสเกิดขึน้ ทั้งหมด
Process
Potential
Potential
Potential
Function
Failure
Effect (s) of
Cause (s)
Requirement
Mode
Failure
Mechanism (s)
Of Failure
ปั้ม
ชิ้นงานแตก
คมตัดปิ่ น
ชิ้นงานย่ น
ลูกค้าคืน
ต้ องซ่ อมแม่ พมิ พ์ ,
งานเสีย
เสียเวลาในการซ่ อม
Set RAM
สู งไป
Pressure Cuhion
ต่า
วางช้อวัตถุดิบมากไป
วางวัตถุดิบไม่ชน Stopper
ตัวอย่ างการทา FMEA (ต่อ)
8. ระบุการป้ องกันในปัจจุบัน
Potential
Potential
Effect (s) of
Cause (s)
Failure
Mechanism (s)
Current Process Control
Prevention
Detection
-
ตรวจสอบทุกชั่ วโมง
-
บันทึกทุก 2 ชั่วโมง
วางช้ อวัตถุดิบมากไป
มี Sensor ตรวจจับ
-
วางวัตถุดิบไม่ ชน Stopper
มี Sensor ตรวจจับ
-
Of Failure
ลูกค้าคืน
ต้ องซ่ อมแม่ พมิ พ์ ,
งานเสีย
เสียเวลาในการซ่ อม
Set RAM
สู งไป
Pressure Cuhion
ต่า
Process
Function
Potential
Failure
Mode
Potential
Effect (S) of
Failure
(2)
(3)
S
E
V
C
l
a
s
s
Potential
Cause (S)
Mechanism (S)
of Failure
O
c
c
u
r
Current
Process
Controls
Prevention
Current
Process
Controls
Detection
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
D
e
t
e
c
R.
P.
N.
Recommen
ded
Action (S)
Responsibility
& Target
Completions Date
Action
Results
Action
Taken
S
E
V
O
c
c
D
e
t
R.
P.
N.
(14)
(15)
(16)
(17)
(18)
Requirements
(1)
(4)
(10)
หมายเหตุ
1. กระบวนการ
2. ข้อบกพร่ องที่มีโอกาสเกิดขึ้น
3. ผลกระทบของข้อบกพร่ อง
4. ระดับคตวามรุ นแรง
5. การจัดลาดับความสาคัญ
6. สาเหตุของข้อบกพร่ อง
7. ความถี่ในการเกิด
8. การป้ องกันในปั จจุบนั
9. การตรวจจับในปัจจุบนั
10. ความสามารถในการตรวจจับ
11. ตัวเลขแสดงความเสี่ ยง
12. กิจกรรมข้อเสนอแนะ
13. ผูร้ ับผิดชอบ, เป้ าหมาย, กาหนดเสร็ จ
14. ผลการดาเนินการ
15. ระดับความรุ นแรง
16. ความถี่ในการเกิด
17. ความสามารถในการตรวจจับ
18. ตัวเลขแสดงความเสี่ ยง
(11)
(12)
(13)
Item
Potential
Failure
Mode
Potential
Effect (S) of
Failure
(2)
(3)
S
E
V
C
l
a
s
s
Potential
Cause (S)
Mechanism (S)
of Failure
O
c
c
u
r
Current
Process
Controls
Prevention
Current
Process
Controls
Detection
D
e
t
e
c
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
R.
P.
N.
Recommen
ded
Action (S)
Responsibility
& Target
Completions Date
Action
Results
Action
Taken
S
E
V
O
c
c
D
e
t
R.
P.
N.
(14)
(15)
(16)
(17)
(18)
Function
(1)
(4)
หมายเหตุ
1. กระบวนการ/หน้าที่
2. ข้อบกพร่ องที่มีโอกาสเกิดขึ้น
3. ผลกระทบของข้อบกพร่ อง
4. ระดับคตวามรุ นแรง
5. การจัดลาดับความสาคัญ
6. สาเหตุของข้อบกพร่ อง
7. ความถี่ในการเกิด
8. การป้ องกันในปั จจุบนั
9. การตรวจจับในปัจจุบนั
10. ความสามารถในการตรวจจับ
11. ตัวเลขแสดงความเสี่ ยง
12. กิจกรรมข้อเสนอแนะ
13. ผูร้ ับผิดชอบ, เป้ าหมาย, กาหนดเสร็ จ
14. ผลการดาเนินการ
15. ระดับความรุ นแรง
16. ความถี่ในการเกิด
17. ความสามารถในการตรวจจับ
18. ตัวเลขแสดงความเสี่ ยง
(11)
(12)
(13)
1. ให้ แต่ ละกลุ่มทา PFMEA
2. กาหนดค่ า RPN ที่ต้องแก้ไข
3. กาหนดหัวข้ อดาเนินการแก้ไข
4. นาเสนอผลทีไ่ ด้ ต่อสมาชิกทุกท่ าน
Process
Function
Requirements
Potential
Failure
Mode
Potential
Effect (S) of
Failure
S
E
V
C
l
a
s
s
Potential
Cause (S)
Mechanism (S)
of Failure
O
c
c
u
r
Current
Process
Controls
Prevention
Current
Process
Controls
Detection
D
e
t
e
c
R.
P.
N.
Recommen
ded
Action (S)
Responsibility
& Target
Completions Date
Action
Results
Action
Taken
S
E
V
O
c
c
D
e
t
R.
P.
N.
Process
Function
Requirements
Potential
Failure
Mode
Potential
Effect (S) of
Failure
S
E
V
C
l
a
s
s
Potential
Cause (S)
Mechanism (S)
of Failure
O
c
c
u
r
Current
Process
Controls
Prevention
Current
Process
Controls
Detection
D
e
t
e
c
R.
P.
N.
Recommen
ded
Action (S)
Responsibility
& Target
Completions Date
Action
Results
Action
Taken
S
E
V
O
c
c
D
e
t
R.
P.
N.
Design FMEA
เกณฑ์การประเมินความรุ นแรง (S) สาหรับ DFMEA
ผลกระทบ
เกณฑ์ : ความรุ นแรงของผลกระทบ
ระดับ
อันตรายร้ายแรง
โดยไม่มีการเตือนล่วงหน้า
ระดับความรุ นแรงสูงมาก เมื่อแนวโน้มความล้มเหลวส่ งผลกระทบต่อความปลอดภัย,การทางานของยานยนต์ และ/หรื อไม่สอดคล้องกับกฏ
ระเบียบของรัฐโดยไม่มีการเตือน
10
อันตรายร้ายแรง
โดยมีการเตือนล่วงหน้า
ระดับความรุ นแรงสูงมาก เมื่อแนวโน้มความล้มเหลวส่ งผลกระทบต่อความปลอดภัย,การทางานของยานยนต์ และ/หรื อไม่สอดคล้องกับกฏ
ระเบียบของรัฐโดยมีการเตือน
9
สูงมาก
ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่วนประกอบไม่สามารถใช้งานได้ (สูญเสี ยความสามารถในการทางานตามจุดประสงค์พ้นื ฐาน)
8
สูง
ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่วนประกอบมีสมรรถนะการทางานที่ลดลง แต่ยงั ใช้งานได้,ลูกค้าไม่พอใจอย่างมาก
7
ปานกลาง
ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่วนประกอบทางานได้ แต่ส่วนประกอบที่เกี่ยวข้องกับความสะดวกสบายไม่สามารถใช้งานได้, ลูกค้าไม่
พอใจ
6
ต่า
ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่วนประกอบทางานได้ แต่ส่วนประกอบที่เกี่ยวข้องกับความสะดวกสบายมีสมรรถนะการทางานที่ลดลง
แต่ใช้งานได้ ลูกค้าไม่พอใจบ้าง
5
ต่ามาก
ส่ วนประกอบมีความสอดคล้องด้านความพอดี, การตกแต่ง , เสี ยงสัน่ ดัง ลูกค้าส่วนใหญ่สงั เกตุได้ (มากกว่า 75%)
4
เล็กน้อย
ส่ วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านความพอดี, การตกแต่ง, เสี ยงสัน่ ดัง ลูกค้ามากกว่า 50% สังเกตุได้
3
เล็กน้อยมาก
ส่ วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านความพอดี, การตกแต่ง, เสี ยงสัน่ ดัง ลูกค้าส่วนน้อยสังเกตุได้ (น้อยกว่า 50%)
2
ไม่มีผลใด ๆ
1
ไม่มีเลย
Design FMEA
เกณฑ์การประเมินความถี่ในการเกิด (O) สาหรับ DFMEA
ความน่ าจะเป็ นในการเกิดความล้มเหลว
สูงมาก : เกิดความล้มเหลวบ่อยมาก
สูง : เกิดความล้มเหลวถี่
ปานกลาง : เกิดความล้มเหลวเป็ นครั้งคราว
ต่า : เกิดความล้มเหลวน้อยครั้ง
แทบไม่เกิด : ความล้มเหลวไม่น่าจะเกิดขึ้นได้
อัตราความล้มเหลวที่เป็ นไปด้
ระดับ
≥ 100 ครัง้ ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000
รายการ
10
50 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่ วนประกอบ 1,000 รายการ
9
20 ครัง้ ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ
8
10 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่ วนประกอบ 1,000 รายการ
7
5 ครัง้ ต่อ ยานยนต์/ส่วนประกอบ 1,000 รายการ
6
2 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่ วนประกอบ 1,000 รายการ
5
1 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่ วนประกอบ 1,000 รายการ
4
10 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่ วนประกอบ 1,000 รายการ
3
10 ครั้ง ต่อ ยานยนต์/ส่ วนประกอบ 1,000 รายการ
2
≤ 0.01 ครัง้ ต่อ ยานยนต์/ส่ วนประกอบ 1,000 รายการ
1
Design FMEA
เกณฑ์ การประเมินความเป็ นไปได้ ในการตรวจพบ (D) สาหรับ DFMEA
การตรวจพบ
เกณฑ์ : ความเป็ นไปได้ ในการตรวจพบโดยการควบคุมการออกแบบ
ระดับ
แทบจะเป็ นไปไม่ได้
เลย
การควบคุมการออกแบบไม่สามารถตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ๆได้ : หรื อไม่มีการ
ควบคุมการออกแบบ
10
เป็ นไปได้ยากมาก
เป็ นไปได้ยากมากที่ระบบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกลที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
9
เป็ นไปได้ยาก
เป็ นไปได้ยากที่ระบบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกลที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
8
ต่ามาก
มีโอกาสต่ามากที่ระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
7
ต่า
มีโอกาสต่าที่ระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
6
ปานกลาง
มีโอกาสปานกลางที่ระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
5
ปานกลางค่อนข้างสูง
มีโอกาสปานกลางค่อนข้างสูงที่ระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับ
ต่าง ๆ ได้
4
สูง
มีโอกาสสูงที่ระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
3
สูงมาก
มีโอกาสสูงมากที่ระบบควบคุมการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
2
ค่อนข้างแน่นอน
การควบคุมการออกแบบค่อนข้างแน่นอนที่จะตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็ นไปได้ของความล้มเหลวในระดับต่าง ๆ ได้
1
Process FMEA
เกณฑ์ การประเมินความรุนแรง (S) สาหรับ PFMEA
เกณฑ์ : ความรุนแรงของผลกระทบการจัดการระดับนีจ้ ะใช้ เมือ่
แนวโน้ มความล้ มเหลวทีท่ าให้ เกิดข้ อบกพร่ องต่ อลูกค้ าสุ ดท้ าย/หรือใน
การผลิต/ประกอบ ลูกค้ าสุ ดท้ ายควรจะถูกพิจารณาก่ อนเสมอกรณีที่
เกิดเหตุการณ์ ได้ ท้งั 2 ลักษณะให้ เลือกใช้ ค่าความรุนแรงทีม่ ากกว่า
(ผลกระทบต่ อลูกค้ า)
เกณฑ์ : ความรุนแรงของผลกระทบการจัดการระดับนีจ้ ะใช้
เมือ่ แนวโน้ มความล้ มเหลวทีท่ าให้ เกิดข้ อบกพร่ องต่ อลูกค้ า
สุ ดท้ าย/หรือในการผลิต/ประกอบ ลูกค้ าสุ ดท้ ายควรจะถูก
พิจารณาก่ อนเสมอกรณีทเี่ กิดเหตุการณ์ ได้ ท้งั 2 ลักษณะให้
เลือกใช้ ค่าความรุนแรงทีม่ ากกว่ า (ผลกระทบต่ อการผลิต/
ประกอบ)
อันตรายร้ายแรงโดยไม่มี
การเตือนล่วงหน้า
อันดับความรุ นแรงสูงมาก เมื่อแนวโน้มความล้มเหลวส่งผลกระทบต่อ
ความปลอดภัย,การทางานของยานยนต์ และ/หรื อไม่สอดคล้องกับกฏ
ระเบียบของรัฐโดยไม่มีการเตือน
หรื ออาจส่งผลอันตรายต่อผูป้ ฏิบตั ิงาน(เครื่ องจักร, การ
ประกอบ) โดยไม่มีการเตือน
10
อันตรายร้ายแรงโดยมี
การเตือนล่วงหน้า
อันดับความรุ นแรงสูงมาก เมื่อแนวโน้มความล้มเหลวส่งผลกระทบต่อ
ความปลอดภัย,การทางานของยานยนต์ และ/หรื อไม่สอดคล้องกับกฏ
ระเบียบของรัฐโดยมีการเตือน
หรื ออาจส่งผลอันตรายต่อผูป้ ฏิบตั ิงาน(เครื่ องจักร, การ
ประกอบ) โดยมีการเตือน
9
สูงมาก
ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่วนประกอบไม่สามารถใช้งานได้
(สูญเสี ยความสามารถในการทางานตามจุดประสงค์พ้นื ฐาน)
หรื อผลิตภัณฑ์ตอ้ งถูกจากัดทิ้ง(100%)หรื อยานยนต์/
ส่วนประกอบ ต้องถูกซ่อมในหน่วยงานซ่อมด้วยระยะเวลาเกิน
1 ชัว่ โมง
8
สูง
ความบกพร่ องซึ่งทาให้ยานยนต์/ส่วนประกอบมีสมรรถนะการทางาน
ที่ลดลงแต่ยงั ใช้งานได้ทาให้ลูกค้าไม่พอใจอย่างมาก
หรื ออาจต้องมีการคัดแยกผลิตภัณฑ์และบางส่วนต้องถูกกาจัด
ทิ้ง(น้อยกว้า 100%) หรื อยานยนต์/ส่วนประกอบต้องถูกซ่อม
ในหน่วยงานซ่อม ด้วยระยะเวลาระหว่างครึ่ งถึง 1 ชัว่ โมง
7
ปานกลาง
ความบกพร่ องซึ่งยานยนต์/ส่วนประกอบได้แต่ส่วนประกอบที่เกี่ยวกับ
ความสะดวกสบายไม่สามารถใช้งานได้ทาให้ลูกค้าไม่พอใจ
หรื อว่วนหนึ่งของผลิตภัณฑ์(น้อยกว้า 100%) อาจต้องถูกกาจัด
ทิ้ง โดยไม่ตอ้ งคัดแยก หรื อยานยนต์/ส่วนประกอบต้องถูก
ซ่อมในหน่วยงานซ่อม ด้วยระยะเวลาไม่เกินครึ่ งชัว่ โมง
6
ผลกระทบ
ระดับ
Process FMEA
เกณฑ์ การประเมินความรุนแรง (S) สาหรับ PFMEA
เกณฑ์ : ความรุนแรงของผลกระทบการจัดการระดับนีจ้ ะใช้ เมือ่
แนวโน้ มความล้ มเหลวทีท่ าให้ เกิดข้ อบกพร่ องต่ อลูกค้ าสุ ดท้ าย/หรือ
ในการผลิต/ประกอบ ลูกค้ าสุ ดท้ ายควรจะถูกพิจารณาก่ อนเสมอ
กรณีทเี่ กิดเหตุการณ์ ได้ ท้งั 2 ลักษณะให้ เลือกใช้ ค่าความรุนแรงที่
มากกว่ า (ผลกระทบต่ อลูกค้ า)
เกณฑ์ : ความรุนแรงของผลกระทบการจัดการระดับนีจ้ ะใช้
เมือ่ แนวโน้ มความล้ มเหลวทีท่ าให้ เกิดข้ อบกพร่ องต่ อลูกค้ า
สุ ดท้ าย/หรือในการผลิต/ประกอบ ลูกค้ าสุ ดท้ ายควรจะถูก
พิจารณาก่ อนเสมอกรณีทเี่ กิดเหตุการณ์ ได้ ท้งั 2 ลักษณะให้
เลือกใช้ ค่าความรุนแรงทีม่ ากกว่ า (ผลกระทบต่ อการผลิต/
ประกอบ)
ต่า
ส่วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านพอดี, การตกแต่, เสี ยงสัน่
ดัง ลูกค้า
หรื อผลิตภัณฑ์ (100%) อาจถูกแก้ไข้, หรื อยานยนต์/
ส่วนประกอบ ต้องถูกซ่อมนอกสายการผลิตโดยไม่ตอ้ ง
ส่งไปยังหน่วยงานซ่อม
5
ต่ามาก
ส่วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านพอดี, การตกแต่, เสี ยงสัน่
ดัง ลูกค้าส่วนใหญ่ (มากกว่า 75%) สังเกตได้
หรื อผลิตภัณฑ์อาจถูกคัดแยก และบางส่วน (น้อยกว่า 100%)
ถูกแก้ไข้โดยไม่มีการกาจัดทิ้ง , โดยการแก้ไขกระทาใน
สายการผลิตแต่นอกหน่วยผลิต
4
เล็กน้อย
ส่วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านพอดี, การตกแต่, เสี ยงสัน่
ดัง ลูกค้าส่วนใหญ่ (มากกว่า 50%) สังเกตได้
หรื อผลิตภัณฑ์บางส่วน (น้อยกว่า 100%) ถูกแก้ไข้โดยไม่มี
การกาจัดทิ้ง, โดยการแก้ไขการกระทาสายการผลิตแต่นอก
หน่วยผลิต
3
เล็กน้อยมาก
ส่วนประกอบมีความไม่สอดคล้องในด้านพอดี, การตกแต่, เสี ยงสัน่
ดัง ลูกค้าส่วนใหญ่ (มากกว่า 25%) สังเกตได้
หรื อผลิตภัณฑ์บางส่วน (น้อยกว่า 100%) ถูกแก้ไข้โดยไม่มี
การกาจัดทิ้ง, โดยการแก้ไขการกระทาสายการผลิตแต่นอก
หน่วยผลิต
2
ไม่มีเลย
ไม่มีผลใด ๆ
หรื อ เกิดความไม่สะดวกต่อกระบวนการ, ผูป้ ฏิบตั ิงาน
หรื อไม่มีผบกระทบ
1
ผลกระทบ
ระดับ
Process FMEA
เกณฑ์ การประเมินความความถี่ในการเกิด (O) สาหรับ PFMEA
ความน่ าจะเป็ นในการเกิดความล้มเหลว
อัตราความล้มเหลวที่น่าจะเกิดขึน้
ระดับ
สู งมาก : เกิดความล้มเหลวบ่ อยมาก
≥ 100 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
50 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
10
9
สู ง : เกิดความล้มเหลวถี่
20 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
10 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
8
7
ปานกลาง : เกิดความล้มเหลวเป็ นครั้งคาว
5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
2 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
1 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
6
5
4
ต่า : เกิดความล้มเหลวน้ อยครั้ง
0.5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
0.1 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
3
2
แทบไม่เกิด : ควมล้มเหลวไม่น่าจะเกิดขึ้นได้
≤ 0.01 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
1
ข้ อแนะนาเกณฑ์ การประเมินความถี่ในการเกิด (O)โดยใช้ ค่า PPK
ความน่ าจะเป็ นในการเกิดความล้มเหลว
อัตราความล้มเหลวที่
น่ าจะเกิดขึน้
PPK
ระดับ

20 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
10 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
≥ 0.55
10
9
สู ง : เกิดความล้มเหลวถี่
5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
2 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
≥ 0.78
≥ 0.86
8
7
ปานกลาง : เกิดความล้มเหลวเป็ นครั้งคราว
5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
2 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
1 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
≥ 0.94
≥ 1.00
≥ 1.10
6
5
4
ต่า : เกิดความล้มเหลวน้ อยครั้ง
0.5 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
0.1 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
≥ 1.20
≥ 1.30
3
2
แทบไม่เกิด : ควมล้มเหลวไม่น่าจะเกิดขึ้นได้
≤ 0.01 ครั้ง ต่ อ 1,000 ชิ้น
≥ 1.67
1
สู งมาก : เกิดความล้มเหลวบ่ อยมาก
Process FMEA
เกณฑ์ การประเมินความความเป็ นไปได้ ในการตรวจพบ (D) สาหรับ PFMEA
การตรวจสอบ
เกณฑ์
ประเภทของการตรวจสอบ
A
B
C
การควบคุมทีใ่ ช้ เพือ่ ให้ ตรวจพบ
ระดับ
แทบเป็ นไปไม่ ได้
ไม่ สามารถตรวจพบได้

ไม่ สามารถตรวจทบหรือไม่ มีการตรวจ
10
เป็ นไปได้ ยากมา
เป็ นไปได้ ยากทีจ่ ะควบคุมจะตรวจพบ

การควบคุมมีเพียงการตรวจสอบทางอ้ อม หรือการ
สุ่ มตรวจสอบเท่ านั้น
9
เป็ นไปได้ ยาก
เป็ นไปได้ ยากทีจ่ ะควบคุมจะตรวจพบ

การควบคุมมีเพียงการตรวจสอบด้ วยสายตาเท่ านั้น
8
ต่ามาก
เป็ นไปได้ ยากทีก่ ารควบคุมจะตรวจพบ

การควบคุมมีการการตรวจสอบด้ วยสายตา 2 ครั้ง
เท่านั้น
7
ต่า
การควบคุมอาจตรวจพบได้


การควบคุมมีการการใช้ ผงั ควบคุม เช่ น SPC (การ
ควบคุมกระบวนการด้ วยกลวิธีทางสถิติ)
6
ปานกลาง
การควบคุมอาจตรวจพบได้

มีการใช้ เกจต่ าง ๆ ตรวจสอบหลังจากชิ้นงานออก
จากหน่ วยผลิต หรือมีการใช้ GO/No Go เกจตรว
จสอบ 100% สาหรับชิ้นงานทีอ่ อกจากหน่ วยผลิต
5
Process FMEA
เกณฑ์ การประเมินความความเป็ นไปได้ ในการตรวจพบ (D) สาหรับ PFMEA (ต่ อ)
การตรวจสอบ
เกณฑ์
ประเภทของการตรวจสอบ
A
B
C
การควบคุมทีใ่ ช้ เพือ่ ให้ ตรวจพบ
ระดับ
ปานกลางถึง
ค่ อนข้ างสู ง
การควบคุมมีโอกาสสู งที่จะตรวจพบ


ตรวจพบข้ อบกพร่ องในกระบวนการย่อยต่ าง ๆ ได้
หรือเกจตรวจสอบการตั้งเครื่องและชิ้นงานแรก
(สาหรับการตั้งเครื่องเท่านั้น)
4
สู ง
การควบคุมมีโอกาสสู งที่จะตรวจพบ


ตรวจพบข้ อบกพร่ องในจุดปฏิบัติงาน หรือตรวจพบ
ในหลายๆ ระดับ : การจัดหาร , คัดเลือก, ติดตั้ง ,
ทวนสอบ โดยไม่ มีการยอมรับชิ้นงานบกพร่ อง
3
สู งมาก
การควบคุมมีโอกาสค่ อนข้ างแน่ นอน
ที่จะตรวจพบ


ตรวจพบข้ อบกพร่ องในจุดปฏิบัติงาน (มีการใช้ เกจ
อัตโนมัติร่วมกับการหยุดอัตโนมัติ) สามารถทีจ่ ะส่ ง
ต่ อชิ้นเสี ยได้
2
สู งมาก
การควบคุมแน่ นอนที่จะตรวจพบ

ไม่ สามารถเกิดชันงานทีบ่ กพร่ องได้ เนื่องจากมีการ
ป้องกันความผิดพลาดโดยกระบวนการและการ
ออกแบบผลิตภัณฑ์
1
ชนิดของการตรวจสอบ
A = ตัวป้ องกันความผิดพลาด
B = ใช้เครื่ องมือตรวจสอบ
C = การตรวจสอบโดยผูป้ ฏิบตั ิงาน
ศาสตราจารย์ ดร.เรวัตร์ ชาตรีวิศิษฏ์
การศึกษา
ระดับปริญญาตรี วทบ.(เศรษฐศาสตร์ เกษตร) มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์
ระดับปริญญาโท ศศม.(เทคโนโลยีสังคม) มหาวิทยาลัยเกริก
ระดับปริญญาตรี B.A.(Training & Leadership) Almeda University. U.S.A.
ระดับปริญญาโท M.A. NORTHERN ILLINOIS Univ. U.S.A
ระดับปริญญาโท MPM สถาบัน American Academy of Project Management. U.S.A
ระดับปริญญาเอก Ph.D in Business Administration จาก LOUISSIANA STATE Univ.
ระดับปริญญาเอก Ph.D in Religious Study จาก Almeda University. U.S.A.
ประกาศนียบัตร CIC,CIPM ที่ปรึกษาด้ านการวิเคราะห์ ตลาด และบริหารโครงการ
สถาบัน American Academy of Project Management. U.S.A
ตำแหน่งปัจจุบ ัน
ประธำนสถำบ ันพ ัฒนำทร ัพยำกรมนุษย์ (HRDI)
รองประธำนทีป
่ รึกษำสถำบ ันพ ัฒนวิชำกำรทร ัพยำกรมนุษย์, ทีป
่ รึกษำด้ำนประชำกรศำสตร์ หมำยเลข ๕๓๐กระทรวงกำรคล ัง
ทีป
่ รึกษำด้ำนกำรตลำดและบริหำรโครงกำรของสถำบ ัน CIC,AAPM,E-Marketing Consultant Project
Management Program Academy .U.S.A
่ ยเหลือคนตกงำน
กรรมกำรบริหำรสถำบ ันพ ัฒนำกำรบริหำรธรรมนิต,ิ ผูป
้ ระสำนงำน และริเริม
่ โครงกำรชว
ั ัดทงภำคร
ึ ษำทีส
ประธำนกรรมกำรสอบเลือ
่ นตำแหน่งระด ับ รศ.และ ผศ. สถำบ ันอุดมศก
่ งก
ั้
ัฐ และเอกชน