Transcript การจัดตารางการผลิตด้วยเกณฑ์ EDD โดยใช้โปรแกรม

การจัดตารางการผลิตภายใต้
ทฤษฎีขอ
้ จากัด
(Theory of Constraints
Scheduling )
 เป็ นวิธก
ี ารวางแผนและควบคุมการผลิตที่
เน้น
การจัดการกับจุดต
คอภายใต้ทฤษฎีขอ
การจั
ดตารางการผลิ
้ จากัด
่ ร ับการ
ขวดหรือข้อจากัดของระบบ ซึงได้
(Theory้ of Constraints Scheduling )
พัฒนาขึนโดย ดร. Eliyahu
Goldratt นักฟิ สิกส ์ชาวอิสราเอล
 ระบบการจัดตารางการผลิตTOC ได้รวมเอา
่ มี
่ การดาเนิ นการ
หน้าทีที
่
ในส่วนของเครืองยนต
์(Engine) และส่วนที่
เป็ นด้านหลัง(Back end)
ของระบบการวางแผนและควบคุมการผลิต
เข้าไว้ดว้ ยกัน ดูรูปที่ 8.1
่ างๆเหล่านี เข้
้ าด้วยกันก็เพือ
่
 การรวมหน้าทีต่
ทาให้ว ัสดุและกาลังการ
ผลิตถูกวางแผนไปพร ้อมๆกัน
รจัดตารางการผลิตภายใต้ทฤษฎีขอ
้ จากัด
Theory of Constraints Scheduling )
่ ั มก่อนทีจะมาเป็
่
้
 ดงเดิ
นทฤษฎีขอ
้ จากัดนัน
Goldratt ได้พฒ
ั นาวิธก
ี ารจัด
ตารางและ วางแผนการผลิต โดยใช้หน่ วย
้
ผลิตคอขวดเป็ นพืนฐาน
แล้ว
่ วิธก
เรียกชือ
ี ารด ังกล่าวว่า เทคโนโลยีการ
่
ผลิตทีเหมาะสม(Optimize
่ ยกสันๆ
้
Production Technology) หรือทีเรี
ว่า OPT
 กลุ่มนักวิชาการบางกลุ่มเรียกหลักการของ
OPT ว่า การผลิตแบบ
Capacity Related Terminology
• Bottleneck is what happens if capacity is less than
demand placed on resource.
• A Bottleneck is the process or step which has the
lowest capacity and longest throughput.
• Nonbottleneck is what happens when capacity is
greater than demand placed on resource.
• Capacity-constrained resource (CCR) is a
resource where the capacity is close to demand
placed on the resource.
• Throughput Time is the total time from the start
to the finish of a process.
• Bottlenecks can be internal or external to a firm.
 เกิด
จากมีกขาลั
งการผลิดตน้
อยเกินไป
สาเหตุ
องการเกิ
Bottleneck
 ผลิตมากเกินไป ทาให้
nonbottleneck กลายเป็ น
bottleneck
่ อยๆสะสมก่อต ัวขึนจากการ
้
 ปั ญหาทีค่
่
เปลียนแปลงในระยะ
่
ยาวเช่น การเปลียนแปลงด้
าน
การตลาด ต ัวผลิตภัณฑ ์
สวนผสมผลิตภัณฑ ์ ปริมาณการ
ผลิต ฯลฯ
Capacity Bottlenecks
12 วินาที/
หน่ วย
1
11 วินาที/
หน่ วย
2
10 วินาที/
หน่ วย
3
12 วินาที/
หน่ วย
หน่ วยผลิตที่ 1 คือ คอขวด อ ัตราการผลิต
ของระบบ 12 วินาที/หน่ วย
งานป้ อนเข ้า
100 หน่ วย/
ชม.
1
2
3
200/hr 100/hr 200/hr
50
%
100
%
50
%
100 หน่ วย/
ชม.
หน่ วยผลิตที่ 2 คือ Bottlenecks อ ัตราการผลิตของระบบ
่
Capacity Bottlenecks
Inputs
1
2
3
200/hr
200/hr
200/hr
All operations bottlenecks
To
customers
Demand 300/hr
สถานการณ์ตา
่ งๆ
ของคอขวด
กรณี ก.
(Bottleneck)
X
Y
กรณี ข.
X
ตลาด
หน่ วยผลิต Y จะถูกใช ้งานเพียง 75 %
ของ เวลา หรือ มิฉะนั้นอาจมีการสะสม
งานระ หว่างผลิต 25 % ใน Y
ตลาดกรณี
ง.
มีการว่างการผลิตอยู่ 25 % ใน
กระบวนการY
กรณี ค. ตลาด
X
Y
WIP
ตลาด
X
ตลาด
สินค ้าสาเร็จรูป
Y
หน่ วยผลิต Y จะถูกใช ้งานเพียง 75 % ของ
ประกอบ
เวลา หรือ มิฉะนั้นอาจมีการสะสมเป็ น
้ วนสารอง ของคงคลังสินค ้าสาเร็จรูป 25 % ในY
ชินส่
X
Y
Y
หน่ วยผลิต Y จะถูกใช ้งานเพียง
75 % ของเวลา หรือ มิฉะนั้น
้ วน
อาจมีการสะสมของชินส่
ความต ้องการ/เดือน
เวลาผลิต/หน่ วย
่ อยู่/เดือน
เวลาทีมี
ใช ้เวลาผลิต/เดือน
เปอร ์เซ็นต ์ใช ้งาน
bottlenecknonbottlene
200 หน่ วย 200 หน่ วย
่ั
1 ชวโมง
45 นาที
่ั
่ั
200 ชวโมง
200 ชวโมง
่ั
่ั
200 ชวโมง
150 ชวโมง
100%
75%
Where is the Bottleneck ?
Customer
No
3. Check for
credit rating
(15 minutes)
1. Check loan
documents and
put them in
order
(10 minutes)
2.
Categorize
loans
(20
minutes)
Bottleneck
5. Is
loan
approved?
(5 min)
Yes
6. Complete
paperwork for
new loan
(10 minutes)
4. Enter loan
application data
into the system
(12 minutes)
It takes 10 + 20 + max (15, 12) + 5 + 10 = 60 minutes to complete a loan application. Unless
more resources are added at step B, the bank will be able to complete only 3 loan accounts per
hour, or 15 new load accounts in a five-hour day.
Barbara’s Boutique
Two types of customers enter Barbara’s Boutique shop
for customized dress alterations. After T1, Type A
customers proceed to T2 and then to any of the three
workstations at T3, followed by T4, and then T7. After
T1, Type B customers proceed to T5 and
then T6 and
• What is the capacity per hour
Type A customers?
T7. The numbers inT3-athe circles are the for
minutes
it takes
(14)
• If 30% of customers are Type
that activity to process
a customer.
Type A
T1
(12)
T2
(13
)
T3-b
(10)
T3-c
(11)
Type
Type B
T5
(15
)
A customers and 70% are
Type B, what is the average
capacity?
T4
(18)
T7
(10)
T6
(22
)
• When would Type A
customers experience waiting
lines, assuming there are no
Type B customers in the shop?
• Where would Type B
customers have to wait,
assuming no Type A
customers?
Barbara’s Boutique
Examples Solution
The bottleneck step is the one that takes the longest to process a
customer. For type A customers, step T3 has three work stations and a
capacity of {60/14) + (60/10) + 60/11)} or 15.74 customers per hour. Step
T4 can process (60/18) 3.33 customers per hour. Thus step T4 is the
bottleneck for type A customers.
T3-a
(14)
Type A
T1
(12)
T2
(13
)
T3-b
(10)
T3-c
(11)
Type
Type B
T4
(18)
T5
(15
)
T7
(10)
T6
(22
)
Barbara’s Boutique
Examples Solution
The average capacity is .3 (3.33) + .7(2.73) = 2.9 customers per hour.
T3-a
(14)
Type A
T1
(12)
T2
(13
)
T3-b
(10)
Type B
T4
(18)
T3-c
(11)
Type
T5
(15
)
• Type A customers
would wait before T2
and T4 because the
activities immediately
preceding them have a
higher rate of output.
T7
(10)
T6
(22
)
• Type B customers
would wait for steps T5
and T6 for the same
reasons.
Diablo Electronics
Diablo Electronics makes 4 unique products,
(A,B,C,D) with various demands and selling
prices. Batch setup times are negligible. There
are 5 workers (1 for each of the 5 work centers
V, W, X, Y, Z) Plant runs 1 Shift/day or 40
hours/week
Your objective:
1. Which of the five workstations V, W, X, Y, or
Z has the highest total workload, and thus
serves as the bottleneck for Diablo
Electronics?
Diablo Electronics
Flowchart for Products A, B, C, D
Product A
$5
Step 1 at
Workstation V
(30 min)
Step 2 at
Workstation Y
(10 min)
Finish with
Step 3 at
Workstation X
(10 min)
Raw Materials
$5
Product:
A
Price:
$75/unit
Demand: 60
units/wk
Purchased Part
Product B
$3
Step 1 at
Workstation Y
(10 min)
Finish with
Step 2 at
Workstation X
(20 min)
Raw Materials
$2
Product:
B
Price:
$72/unit
Demand: 80
units/wk
Purchased Part
Product C
$2
Step 1 at
Workstation W
(5 min)
Step 2 at
Workstation Z
(5 min)
Step 3 at
Workstation X
(5 min)
Raw Materials
Finish with
Step 4 at
Workstation Y
(5 min)
Product:
C
Price:
$45/unit
Demand: 80
units/wk
$3 Purchased Part
Product D
$4
Raw Materials
Step 1 at
Workstation W
(15 min)
Step 2 at
Workstation Z
(10 min)
Finish with
Step 3 at
Workstation Y
(5 min)
$6 Purchased Part
© 2007 Pearson Education
Product:
D
Price:
$38/unit
Demand: 100
units/wk
Identifying the Bottleneck
at Diablo Electronics
Work
Station
Load from
Product A
Load from
Product B
Load from
Product C
Load from
Product D
Total Load
(minutes)
V
(60x30) = 1800
0
0
0
1800
W
0
0
(80X5) = 400
(100X15) = 1500
1900
X
(60X10) = 600
(80X20) = 1600
(80X5) = 400
0
2600
Y
(60X10) = 600
(80X10) = 800
(80X5) = 400
(100X5) = 500
2300
Z
0
0
(80X5) = 400
(100X10) = 1000
1400
Bottleneck
หลักการ 9 ประการ ของ OPT
1. Balance flow, not capacity.
2. Constraints determine non-bottleneck
utilization.
3. Utilization and activation of a resource
are not synonymous.
4. An hour lost at a bottleneck is an hour
lost for the total system.
5. An hour saved at a non-bottleneck is a
mirage.
6. Bottlenecks govern both throughput
and inventory in the system.
7. The transfer batch may not, and many
หลักการ เก้า ประการ ของ OPT
1. ทาให้อ ัตราการไหลผ่านระบบสมดุลมิใช่
อัตราการผลิต
กาลังการผลิตสมดุล
6 วินาที/
หน่ วย
1
18 วินาที/
หน่ วย
2
12วินาที/
หน่ วย
3
18 วินาที/
หน่ วย
6 วินาที/
หน่ วย
1
18 วินาที/
หน่ วย
2
18 วินาที/
หน่ วย
2
12 วินาที/
หน่ วย
3
12 วินาที/
หน่3วย
ของ ระบบข ้อ
กต/ ้อง
18ใดถู
วินาที
หน่
12 ววิยนาที/
หน่
ยาที/
6 วิวน
หน่ วย
อัตราการผลิต
ของ ระบบข ้อใด
ต ้อง
18ถูวิก
นาที
/
หน่
12 ววิยนาที/
หน่
ยาที/
6 วิวน
หน่ วย
หลักการ 9 ประการ ของ OPT
2. ระด ับของการใช้ประโยชน์ทร ัพยากรที่ “ไม่
เป็ นคอขวด” ไม่ได้พจ
ิ ารณา จาก ศ ักยภาพของ
ตัวเองแต่พจ
ิ ารณาจากจุด ”คอขวด” ของระบบ
nonbottleneck
งานป้ อนเข ้า
100 หน่ วย/
ชม.
nonbottleneck
bottleneck
1
2
3
200/hr 100/hr 200/hr
50
%
100
%
nonbottleneck
100 หน่ วย/
ชม.
50
%
nonbottleneck
bottleneck
งานป้ อนเข ้า
200 หน่ วย/
ชม.
1
3
2
200/hr 100/hr 200/hr
?
?
100 หน่ วย/
ชม.
หลักการ 9 ประการ ของ OPT
่ั
่ ญเสียไป ณ จุด คอขวด (Bottlen
3. หนึ่งชวโมงที
สู
่ั
ระบบสู ญเสียไป1 ชวโมง
11 วินาที/
หน่ วย
12 วินาที/
หน่ วย
10 วินาที/
หน่ วย
11 วินาที/
หน่ วย
13 วินาที/
หน่ วย
10 วินาที/
หน่ วย
1
1
2
2
3
3
12 วินาที/
หน่ วย
13 วินาที/
หน่ วย
หลักการ 9 ประการ ของ OPT
่ั
่
่ ใช่คอขวด เป็ น
4. หนึ่งชวโมงที
ประหยั
ดได้ ณ จุดทีมิ
11 วินาที/
หน่ วย
12 วินาที/
หน่ วย
10 วินาที/
หน่ วย
11 วินาที/
หน่ วย
12 วินาที/
หน่ วย
9 วินาที/
หน่ วย
1
1
2
2
3
3
12 วินาที/
หน่ วย
12 วินาที/
หน่ วย
หลักการ 9 ประการ ของ OPT
5. การใช้ประโยชน์และการใช้งานทร ัพยา
่ เหมื
่
สิงที
อนก ัน
Average output rate
Utilization =
x 100%
Maximum capacity
ตัวอย่างอธิบายรายละเอียดหลักการของ OPT
M+L B
D+L A
Aความตอ้งการ
A
ประกอบ
300หน่วย/วัน 2นาที/หน่วย
เจาะ(D) 2
C
4นาที/หน่วย
2 กลึง(L)
D
3นาที/หน่วย
Bความตอ้งการ
B
ประกอบ
50หน่วย/วัน 4นาที/หน่วย
กลึง(L) 1
D
3นาที/หน่วย
2 กัด(M)
E
10นาที/หน่วย
รูปที่ 7.2 โครงสร ้างผลิตภัณฑ ์ สาหร ับตัวอย่างที่ 1
่ : M = 1 เครือง
่ :
L = 1 เครือง
่
อง
D
=
2
เครื
ทางานวันละ 3 กะ
(1440) นาที
ตัวอย่างอธิบายรายละเอียดหลักการของ OPT ในข้อ 2 , 3,
ตารางที่ 7.2 แสดงการคานวณภาระงานของแต่ละหน่ วยผ
เวลา
ผลิต
ต่อหน่วย
จานวนที
ต ้องการ
ต่อหน่วย
เวลาผลิตรวมตาม
ความต ้องการ
A
A
A
B
B
กาลังการ
ผลิต
ทีม
่ อ
ี ยู่
็ ต์
เปอร์เซน
การใช ้
ประโยชน์
1,440
55.65%
B
ประกอ
บ
2
4
1
1
600
200
รว
ม
800
เจาะ
4
0
2
0
2,400
0
2,400
2,880
83.33%
กลึง
3
3
2
1
1,800
150 1,950
1,440
135.42%
โรงงานสามารถผลิตA ได้เพียง จานวน 215 หน่ วย B
จานวน 50 หน่ วย(ถ้าเลือกผลิต B จานวน 50 หน่ วยต่อ
ตัวอย่
บายรายละเอี
OPT
่ งอธิาให้
่
ว ัน) ซึางจะท
ประ ในข
เครืองกลึ
งมียปดหลั
ระสิทกธิการของ
ภาพการใช้
่
โยชน์ 100 เปอร ์เซ็นต ์ ส่วนทร ัพยากรอืนๆจะมี
ประสิทธิภาพลดลง(หลักการข้อที่ 2 )
จะเห็นได้อย่างช ัดเจนว่า การใช้งานทร ัพยากรต่างๆ
สามารถจะกาหนดให้ระดับการใช้ประโยชน์แตกต่างกน
ั
ได้(หลักการข้อที่ 3 )
่
ขณะนี ้ เครืองกลึ
งได้ถูกใช้งานเต็มกาลังการผลิตแล้ว
้ บ
่
หากมีการสู ญเสียเวลาใดๆเกิดขึนก
ั เครืองกลึ
งก็จะทา
ให้สมรรถนะ(Throughput) ของโรงงานลดลงด้วย
่
(หลักการข้อที4)
่ เป็ นคอขวด
ถ้าเราพยายามทาให้หน่ วยผลิตทีไม่
่ น
้ ก็
(nonbottleneck)ทางานด้วยประสิทธิภาพเพิมขึ
จากหลักการ ข้อ 1-5 พอสรุปเป็ นหลัก
่
ปฏิบต
ั เิ กียวก
ับคอขวดได้ด ังนี ้
งานควรจะถู กปล่อยเข้าสู ร
่ ะบบให้ม ี
่ ยงให้เท่าก ับ
ความถีเพี
ความต้องการของจุดคอขวด การไหล
ของจุดคอขวดควร
เท่าก ับความต้องการของตลาด ทาให้
่ จงั หวะการ
ทุกๆสิงมี
่ าทีสุ
่ ด เพือ
่
ไหลเท่าก ับทร ัพยากรทีช้
่
ตัวอย่างที่ 7.2 เกียวกั
บหลักการข้อที่ 7 ของ O
รูปที่ 7.3 แผนภูมแิ กนต ์แสดงขนาดรุน
่ การ
่
สังผลิ
ตเท่ากันแต่มี
ขนาดรุน
่ การขนย ้ายต่างกัน
่
ก. ขนาดรุน
่ การสังผลิ
ต 10 ขนาดรุน
่
การขนย ้าย 10
่
ข. ขนาดรุน
่ การสังผลิ
ต 10 ขนาดรุน
่
การขนย ้าย 5
่
ค. ขนาดรุน
่ การสังผลิ
ต 10 ขนาดรุน
่
การขนย ้าย 1
ทฤษฎีขอ้ จากัด
Theory of Constraints
้ งข้อจาก ัดของของระบบ(Identify the system’s
1. ชีบ่
constraints.)
2. หาวิธก
ี ารใช้ประโยชน์จากข้อจากัดของระบบให้ได้
่ ด
มากทีสุ
(Decide how to exploit the system’s
constraints.)
่
้
3. ส่วนอืนๆทั
งหมด
ของระบบจะต้องรองร ับและ
้
่ 2 (Subordinate
สนับสนุ นการตด
ั สินใจในขันตอนที
everything else to the decision made in step
2 .)
4. ยกระดับข้อจาก ัดของระบบ ความหมายของคาว่า
ยกระดบ
ั หมายถึง ทาให้บรรลุสู่
ตัวอย่างอธิบาย กระบวนการตาม
ทฤษฎีขอ
้ จากัด
P
Q
ความต้องการ
100หน่วย/สปั ดาห์
$90 ต่อหน่วย
ความต้องการ
50 หน่วย/สปั ดาห์
$100 ต่อหน่วย
่ ั อื้
่ สงซ
ชนิ้ สวน
$5ต่อหน่วย
D
10 นาที
D
5นาที
C
10 นาที
C
5นาที
B
15 นาที
A
15 นาที
B
15 นาที
A
10 นาที
RM1
$20ต่อหน่วย
RM2
$20ต่อหน่วย
RM3
$20ต่อหน่วย
ตัวอย่างอธิบาย กระบวนการตาม
ทฤษฎีขอ
้ จากัด
ั
ตารางที่ 7.4 ตารางประเมินภาระงานรายสปดา
Resour
ce
ั ดาห์
นาทีตอ
่ สป
เวลาทีม
่ ี
อยูต
่ อ
่
ั ดาห์
สป
็ ต์
เปอร์เซน
ภาระงานต่อ
ั ดาห์
สป
P
Q
ภาระ
งานต่อ
ั ดาห์
สป
A
1,500
500
2,000
2,400
83
B
1,500
1,500
3,000
2,400
125
้ C ่ 1.1,500
้ งข้อ250
1,750
2,400
73
ขันตอนที
ชีบ่
จาก ัดของระบบ
่ นคอขวดคือ B ถ้าต้องการ
หน่ วยผลิตทีเป็
D
1,000 องการของตลาดส
250
1,250
2,400
ตอบสนองความต้
าหร
ับ ผลิตภั52
ณฑ ์ P
้ ก 25
่ นอี
และ Q ก็จาเป็ นจะต้องจัดหากาลังการผลิตเพิมขึ
ตัวอย่างอธิบาย กระบวนการตาม
ทฤษฎีขอ
้ จากัด
ตารางที่ 7.5 แสดงราคาขาย ต้นทุนและกาไรต่อหน่วยข
ผลิตภัณฑ์
P
ราคาขาย(ดอลล่าร์)
90
ต ้นทุนวัสดุ(ดอลล่าร์)
45
กาไรต่อหน่วย(ดอล
45
ล่าร์)
้
ตั
ว
อย่
า
งปั
ญ
หานี
เราสามารถใช
้โปรแกรมเชิ
ง
เวลา(ทรัพ่ ยากร B ,
15
เส ้นตรง เพือแสดง
นาที
)
่ นคอขวด
ให ้เห็นว่า B คือ หน่ วยผลิตทีเป็
3
ดอลล่าร์ตอ
่ นาทีของ
Q
100
40
60
30
2
Maximize(45P
+
้
่
้
ขันตอนที 1. ชีบ่งข้อจากัดข
60Q) โปรแกรมเชิงเส้นตรงของ
S.T
15P + 10Q + S1
ต
ัวอย่
า
งปั
ญ
หา
2,400 (ทร ัพยากร A)
15P + 30Q + S2
2,400 (ทร ัพยากร B)
15P + 5Q + S3
2,400 (ทร ัพยากร C)
10P + 5Q + S4
2,400 (ทร ัพยากร D)
P + S5
100 (ความต ้องการของ P)
Q + S6
50 (ความต ้องการของ
=
=
=
=
=
=
้
่ 1. ชีบ่
้ งข้อจาก ัดข
ขันตอนที
ผลลัพธ ์จากการแก้ปัญหาโปรแกรมเชิงเส้น
 คาตอบจากโปรแกรมเชิงเส้นตรงข้างต้น
้ อ
นี คื
P = 100 , Q = 30 S1 = 600 , S2 = 0
, S3 = 750 , S4 = 1,250,
S5 = 0 และ S6 = 20
 สาหร ับ S2 = 0 แสดงให้เห็นว่า
ทร ัพยากร B เป็ นข้อผู กมัดใน
การเป็ นข้อจากัด หรือ คอขวด
 ส่วน S5 = 0 หมายความว่าตลาดความ
้
่ 2 หาวิธก
ขันตอนที
ี ารใช้ประโยชน์จากข้อจากด
 ตารางที่ 7.5 กาไรต่อนาทีของทร ัพยากรคอ
ขวด สาหร ับผลิตภัณฑ ์
P คือ $3 และ ผลิตภัณฑ ์ Q คือ $2
้ ้าสามารถผลิต
 เราจะสามารถทากาไรได ้มากขึนถ
ผลิตภัณฑ ์ P ให ้
่ ดเท่าทีจะมากได
่
่
มากทีสุ
้ก่อนทีจะผลิ
ต
ผลิตภัณฑ ์ Q ถ ้าเราผลิต P
จานวน 100 หน่ วยจะใช ้เวลา 1,500 นาที
ของทร ัพยากรข ้อจากัด
(คอขวด) เหลือเพียง 900 นาที สาหร ับผลิต
ผลิตภัณฑ ์ Q ซึง่
่
้
3 ส่วนอืนๆทั
งหมด
ของระบบจะต้องรองร ับแล
้
่2
การต ัดสินใจในขันตอนที
่ แลให ้หน่ วยผลิตคอขวดทางานได ้อย่าง
เพือดู
่ อทีเรี
่ ยกว่า
เต็มที่ TOC ได ้พัฒนาเครืองมื
Drum-Buffer-Rope (DBR) เป็ นกลไกลใน
่
่
่
การขับเคลือนและสื
อสารให
้หน่ วยงานอืนๆ
้ สดุ หรือ
ภายในระบบ(ไม่วา่ จะเป็ นการจัดซือวั
่
การจัดตารางการผลิตของหน่ วยผลิตอืนๆ)
่ ดคอขวดเป็ น
สนับสนุ นทิศทางการทางานทียึ
ศูนย ์กลาง
้
่ 4 ยกระด ับข้อจาก ัดของระ
ขันตอนที
 ความพยายามทาให ้หน่ วยผลิตคอขวดมีขด
ี
้
ความสามารถสูงขึนกว่
าเดิม เช่น การลดเวลา
เตรียมการผลิต การบารุงร ักษาเชิงป้ องกัน เป็ นต ้น
่ กาไรต่อนาทีที่
่
้ายงานทีมี
 ถ ้าเป็ นไปได ้ การเคลือนย
่ ดบนหน่ วยผลิตคอขวด ออกไปไว ้ทีหน่
่ วย
น้อยทีสุ
่ เช่น ถ ้าความต ้องการผลิตภัณฑ ์ P เพิมขึ
่ น้
ผลิตอืน
เป็ น 150 หน่ วยทาการผลิตผลิตภัณฑ ์ P แทน
ผลิตภัณฑ ์ Q โดยการย ้ายผลิตภัณฑ ์ Q ไปทาการ
่ เนื่ องจากผลิตภัณฑ ์ Q มีกาไร
ผลิตบนหน่ วยผลิตอืน
่ ากว่
่ า
ต่อนาทีบนคอขวดทีต
่
้
่ 5 ถ้าข้อจากัดถู กสลายลงย้อนกลับไ
ขันตอนที
ถ ้าผลิตภัณฑ์ P และ Q มีความต ้องการเพิม
่ ขึน
้ เป็ น 132
ั ดาห์ตามลาดับ และ โดยการปรับปรุง
และ 66 หน่วยต่อสป
ทางวิศวกรรม สามารถลดเวลาการผลิตของหน่วยผลิต B
ลงได ้ 1 ใน 3 ของ เวลาการผลิตเดิม เปอร ์เซ็นต ์ภาระงานต่อ
สัปดาห ์ ของทรัพยากรแต่ละชนิดใหม่จะเป็ นดังนี้
็ ต์ภาระงานต่อ
ทรัพยากร เปอร์เซน
คอ
ั ดาห์
สป
ขวด
A
110
B
55
C
96.25
ทรัพยากร A กลายเป็ นข ้อจากัดในขณะนี้ และ
D
68.75
ข ้อจากัดเดิมคือทรัพยากร B ได ้ถูกสลายไปแล ้ว
กระบวนการจึง่ ย ้อนกลับไปเริม
่ ต ้นขัน
้ ตอนที่ 1 ใหม่
DRUM, BUFFER, ROPE
 ทุกๆระบบการผลิตจาเป็ นต ้องมีจด
ุ ควบคุมบางจุดซงึ่
เป็ นจุดในการควบคุมการ
ไหลของผลิตภัณฑ์ผา่ นระบบ
 ภายใต ้ทฤษฎีข ้อจากัด(TOC) ระบบการควบคุมจะอยู่
บนพืน
้ ฐานของ Drum้ นเทคนิคในการควบคุม
Buffer-Rope ซงึ่ ถูกใชเป็
การผลิต เพือ
่ ดาเนินการใน
ขัน
้ ตอนที่ 2 , 3 และ 4 ของ TOC
 ถ ้าระบบการผลิตมีจด
ุ ใดจุดหนึง่ ทีเ่ ป็ นคอขวด จุดคอ
ขวดก็จะเป็ นจุดควบคุมโดย
ธรรมชาติทด
ี่ ท
ี ส
ี่ ด
ุ
 อัตราการผลิตของจุดคอขวดเสมือนเป็ นตัวควบคุม
DRUM, BUFFER, ROPE
 ถ ้าไม่มห
ี น่วยผลิตทีเ่ ป็ นคอขวด ตาแหน่งทีด
่ ท
ี ส
ี่ ด
ุ
ถัดไปทีค
่ วรกาหนดให ้เป็ น
Drum ก็คอ
ื ทรัพยากรทีม
่ ข
ี ้อจากัดกาลังการผลิต
หรือ CCR(CapacityConstrained Resource-CCR
 ถ ้าระบบการผลิตไม่มท
ี งั ้ จุดทีเ่ ป็ นคอขวดหรือจุดที่
เป็ น CCR จุดควบคุม
จะกาหนดทีจ
่ ด
ุ ใดๆก็ได ้ แต่ตาแหน่งทีด
่ ท
ี ส
ี่ ด
ุ
โดยทั่วๆไปจะเป็ นจุดทีแ
่ ตกต่างจาก
จุดอืน
่ ซงึ่ ผลผลิตทีอ
่ อกจากจุดดังกล่าวจะถูก
้
นาไปใชในหลายๆขั
น
้ ตอนการผลิต
ทีอ
่ ยูป
่ ลายน้ า
DRUM, BUFFER, ROPE
้
รูปแสดงการใชเทคนิ
ค DBR บนสายการผลิตทีม
่ ห
ี น่วยผล
 จุดทีไ่ ม่ได ้เป็ นคอขวดถ ้าไม่ได ้รับการควบคุมอย่าง
เหมาะสม เราอาจจะเห็นพัสดุคง
คลังจานวนมากมารออยูห
่ น ้าหน่วยผลิตคอขวด ขณะที่
จุดอืน
่ ๆจะมีเพียงเล็กน ้อย
่ หน่ วยผล
รูปแสดงการใช ้เทคนิ ค DBR บนสายการผลิตทีมี
่ ่ ง(Rope)ป้
่ องตลาด
่ นบค้มั้า่นใจ
 เทคนิ
มีวสงจรป้
พั
ดุค งคลั
DBR
อนกลั
งสิมี
นบข
คสารสนเทศอี
้อเสนอแนะว่
้าสาเร็จรูปมีห
ก
า น้
วงหนึ
ควรเพิ
าทีปกป้
มพั
สดุคงคลั
อนกลั
เพื
งสิอให
่ รูปเป็ นกันกันชนไว ้ที่ ่
สาาเร็
ว่สารสนเทศจากตลาดมาสู
เมืจอตลาดมี
่ ้าส
ปลายของสายการผลิ
CCR ขณะเดี
ความต
้องการจะมี
ยวกัสนน
ิ ทีตคด
้านหน้
าเร็จารูของทร
ปพร ้อมอยู
ัพยากร
เ่ สมอCCR ก็มเี วลา
กันชน โดยเวลากั
น้
่
 ในกรณี
Rope ดทีงั โยงจากตลาดไป
กล่า่ วนี Drum ก็CCR
คอื ตลาด
คือ การกาหนดจังหวะการ
องสมรรถนะ(Throughput) ของคอขวด
ชนทาหน้าทีปกป้
่
ผลิตให ้กับ CCR เพือให ้การ
ผลิตมีความสอดคล ้องกับความต ้องการของตลาด
ดตารางการผลิ
ตบนคอขวด
1.กระบวนการจั
การจัดตารางการผลิ
ตบนหน่ วยผลิ
ตหรือสถานี
่ นคอขวด
งานทีเป็
2. จัดตารางการผลิตแบบย ้อนกลับ( Backward
scheduling ) จาก จุดคอขวดไปยังจุดส่ง
วัตถุดบ
ิ เข ้าสูก
่ ารผลิต
3. จัดตารางการผลิตแบบเดินหน้า( forward
scheduling )ให ้กับ
หน่ วยผลิตนับจากจุดคอขวดไปจนถึงการ
จัดส่ง
้
โดยสรุปมี 4 ขันตอนในการจั
ดตารางการ
ผลิตภายใต ้เทคนิ ค
DBR
คื
อ
1. ระบุคอขวดของระบบ
2. จัดตารางการผลิตบนคอขวด
3. พิจารณาหาขนาดกันชนของคอขวด
้ ดท้าย ณ
4. หาขนาดกันชนของสินค้าขันสุ
่
ผลิตภัณฑ ์ทีจะท
าการผลิต
้ จานวนทีต้่ องการผลิ
ต และ กDrum-Buffer-Rop
าหนดเวลาส่งมอบ ที่
ขันตอนในการก
าหนด
ต้องการ
2. ระบุขอ
้ จาก ัดของระบบในทุกๆด้าน เช่น กาลังการ
ผลิต วัสดุ
หรือ แรงงาน เป็ นต้น
3. ปร ับปรุงและพัฒนาตารางการผลิตหลัก(Drum)
ให้สอดคล้องกับ
้
ข้อจาก ัดของระบบทังหมด
่
้ ับ
4. สร ้างเกาะป้ องก ันความแปรปรวนทีจะเกิ
ดขึนก
ระบบด้วยการ
่ วยคอขวด
ประยุกต ์ใช้ เวลาก ันชนทีหน่
่
่ ประสิทธิผล เพือสื
่ อสาร
่
5. สร ้าง Rope การสือสารที
มี
สารสนเทศ
่
่ ยวข้
่ กต้องไปยังหน่ วยงานทีเกี
่ น
อง(ซึงเป็
ทีถู
่ เป็ นคอขวด
หน่ วยงานทีไม่
่ บเคลือนโดยคอขวด(
่
การจัดตารางการผลิตทีขั
่
่ นคอขวด
1. การหาเครืองจั
กรทีเป็
่
่ นค
2. การจัดตารางการผลิตบนเครืองจั
กรทีเป็
3. การจัดตารางการผลิตสาหร ับหน่ วยผลิตท
่
่
การจัดตารางการผลิตบนเครืองจั
กรทีเป็
กาหนดใ
ห้
b
่ กรทีเป็
่ นคอขวด
เครืองจั
่ กร j ซึงเป็
่ นคอขวด
j(b) = เครืองจั
=
่
เวลาผลิตของงาน i บนเครืองจั
กร l ใดๆ
เวลาผลิตของงาน i
่
กร j(b)
บนเครืองจั
pil
=
pij(b) =
(ri) = เวลาออก
่
ใบสั
งงาน
i
่
b = เวลาออกใบสั
งงาน
i บน
ri
่ ่ กรคอขวด
เครืองจั
่
่
่ นคอขวด
ซึงก็คอ
ื เวลาทีงาน i มาถึงเครืองจั
กรทีเป็
่
จึงเท่ากับเวลาออกใบสังของงาน
i (ri) บวกด ้วย เวลาที่ ใช ้ทางาน i มา
่ กรทีเป็
่ นคอขวด ซึงเวลาดั
่
้
จนถึงเครืองจั
งกล่าวนี จะรวมถึ
งเวลาผลิตและ
่ ่กอ
้ ้นนี เราจะ
้
เวลารอคอยสาหร ับการปฏิบต
ั งิ านทีอยู
่ นหน้า แต่ ในขันต
สมมติวา่ ไม่มเี วลารอคอยเกิดขึน้ ดังนั้น เราจะได ้
ดังนั้
น
j (b )  1
 ri 
r ib
p
il
l 1
d ib  d i 
m
p
l  j ( b ) 1
il
่ กรซึงเป็
่ นการปฏิบต
เครืองจั
ั งิ านสุดท ้ายของงาน
่ กรทีอยู
่ ใ่ นขันตอนถั
้
่ กรคอข
j(b)+1 = เครืองจั
ดไปจากเครืองจั
m
d
b
i
=
=
วันทีค
่ วรเสร็จของงาน i บนเครือ
่ งจักรคอขวด
่ งไม่ได ้ถูกจัดตารางการผลิต และ
กาหนดให ้ U คือ ชุดของงานทียั
่ กรคอขวด
การจัดตารางบนเครืองจั
มีดงั ต่อไปนี ้
ขัน
้ ตอนที่ 0 กาหนดให ้
1,2,……n};
= 1,2, …,n;
U = {
rib
pi = pij(b) ; i
iUเป็ นงานที่
ขัน
้ ตอนที่ 1 ให ้ S =
{ i และ  tt =, imin
 U}
b
ri
่ กรคอขวด เมือ
่ งาน
พร ้อม จัดตารางของงาน i* บนเครืองจั
่ ลาดับความสาคัญสูงสุดในระหว่างงานต่างๆที่
i* คืองานทีมี
อยู่ใน S
้
่ 2 กาหนดให ้ U  U- {i*} ถ ้า U =  , ให ้ยุติ
ขันตอนที
ได ้ แสดงว่า งานทุกงานได ้ร ับการจัดตารางการผลิตแลว้
b
่
r
ในกรณี อนๆ
ื ให
i ้กาหนด
t = max{min
, t + p  } แล ้วย ้อนกลับไป
ข้อเสนอแนะ และ เกณฑ ์การจัดลาดับงานบา
่ กรจะเลือกงานทีม
่
ในการจัดตารางการทางานให ้กับเครืองจั
ความสาคัญสูงสุด
้
 ถ ้าวัตถุประสงค ์ คือ ช่วงกว ้างการทางานทังหมด
(Makespan-Cmax)
่ งานเหลือมากทีสุ
่ ด(Most
ควรใช ้เกณฑ ์ “งานทีมี
work remaining)” ซึง่
่ ด หรือ
เทียบเท่ากับ “เวลาผลิตยาวทีสุ
LPT(Longest processing time)”
 ถ ้าวัตถุประสงค ์ คือ เวลาไหลในระบบ (Flow time)
ควรเลือกเกณฑ ์
่
่
ข้อเสนอแนะ และ เกณฑ ์การจัดลาดับงานบางเ
่ กรทีอยู
่ ก
 ถ ้าเป็ นการจัดตารางการทางานบนเครืองจั
่ อ
่ นหน
่ ดเท่าทีจะเป็
่
ให ้จัดตารางการทางานให ้แล ้วเสร็จช ้าทีสุ
นไปได
่ กรทีอยู
่ ต
 ถ ้าเป็ นการจัดตารางการทางานบนเครืองจั
่ ามหล
่ ้นเร็วทีสุ
่ ดเท่าทีจะเป็
่
ให ้จัดตารางการทางานให ้เริมต
นไปได
่ ่ต
การจัดตารางการผลิตสาหร ับหน่ วยผลิตทีอยู
่ กรเรียงตามสายการผลิต
 พิจารณาจัดวางเครืองจั
่ กรเดียวกัน งานบางงาน อาจจะใช ้ในลาดับทีอยู
่ ่

เครืองจั
ของงานแต่
ละงาน
ก่อนหน้าคอขวด
่
่
่ ต
ขณะทีงานอื
นๆอาจจะใช
้ในลาดับทีอยู
่ ามหลังคอขวด
สายการผลิตของ
งาน A
1
1
2
3(BN)
4
5
4
สายการผลิตของงาน
B
3(BN)
2
5
การจัดตารางการผลิตสาหร ับหน่ วยผลิตท
่ คอขวด ของ
พิจารณาเครือง
สายงาน A
่
เวลากาหนดเสร็จของงาน = เวลาทีมาถึ
งของงานบน
่ ่4
เครืองที
บนคอขวด
1
2
เวลากาหนดส่ง
ของงาน
่ ่2
บนเครืองที
BN
=
่ ้นของ
เวลาเริมต
งาน
บนคอขวด
4
5
การจัดตารางการผลิตสาหร ับหน่ วยผลิต
่ 2 ของ
พิจารณาเครือง
สายงาน A
1
2
จัดตารางให ้งาน A เสร็จตาม
กาหนดเวลาส่ง
สายการผลิตของ
งาน A
3(BN)
4
่
= เวลาเริมปฏิ
บต
ั งิ าน A บน
5
่ กรคอขวด
เครืองจั
่ ดบนเครือง
่ 2 แต่มาถึง
เหตุผลตามหลักการ ก็คอื จัดให ้งาน A เสร็จช ้าทีสุ
คอขวดทันเวลา โดยการจัดตารางการผลิตแบบย ้อนกลับ จากวันเริม่
่ ตถุดบ
ปฏิบต
ั งิ านขนคอขวด แล ้วคานวณย ้อนกลับไปจนถึงการออกใบสังวั
ิ
้
ของขันตอนแรก
การจัดตารางการผลิตสาหร ับหน่ วยผลิตท
่ 4 ของ
พิจารณาเครือง
สายงาน A
1
2
สายการผลิตของ
งาน A
3(BN)
4
5
่
จัดให ้งาน A เริมปฏิ
บต
ั งิ านบน
= เครืองที
่ ่ 4 ทันทีเมือเสร็
่
จบนคอ
้นเริมได
่ ้เร็วทีสุ
่ ดเท่าทีจะเป็
่
จัดตารางการทางานให ้งานเหล่านัขวด
นไป
เวลาเสร็จของงาน A บน
คอขวด
่ ้งานเหล่านั้นเสร็จตามกาหนดเวลา กรณี ดงั กล่าวนี ้
ได ้เพือให
เป็ นการจัดตารางการผลิตแบบเดินหน้า(Forward
Scheduling)
ต ัวอย่างที่ 7.4 ตารางการผลิตโดยยึดคอขวด
สาหร ับ Quick Closure่
Quick Closure เป็ นโรงงานผลิตตามสังขนาดเล็ก
ทาการผลิตอุปกรณ์จบ
ั ยึดสาหร ับงานโลหะหลากหลาย
่ กรอยู่ 4 ประเภท คือ เครืองขึ
่ น้
ชนิ ด โรงงานมีเครืองจั
่ นลาย
้
่
่ ด ปัจจุบน
รูป เครืองขึ
เครืองเจาะ
และ เครืองกั
ั
่ ้ามา 6 งาน ซึงจ
่ าเป็ นต ้องใช ้
โรงงานได ้ร ับใบสังเข
่ กรทุกประเภท แต่ในลาดับทีแตกต่
่
เครืองจั
างกัน สาหร ับ
่ กรทีใช
่ ้ในแต่ละขันตอนการผลิ
้
เวลาผลิต และเครืองจั
ต
ของแต่ละงานได ้แสดงในตารางที่ 7.6 ผูบ้ ริหารของ
่ ว
โรงงานต ้องการให ้งานทัง้ 6 งาน แล ้วเสร็จในเวลาทีเร็
่ ดเท่าทีจะเป็
่
ทีสุ
นไปได ้
้
ตารางที่ 7.6 ข ้อมูลเวลาผลิตตามขันตอนการผลิ
ตของแต่ละงาน
้
ขันตอนการผลิ
ต(Route)
งาน(Jo
b)
1
2
3
4
1
1/6
2/8
3/13
4/5
2
1/4
2/1
3/4
4/3
3
4/3
2/8
1/6
3/4
4
2/5
1/10
3/15
4/4
5
1/3
2/4
4/6
3/4
6
3/4
1/2
2/4
4/5
่ ก
เครืองจั
ร
(Machin
e)
เวลาผลิต
(Time)
่
นาตารางที่ 7.6 มาจัดโครงสร ้างข้อมู ลใหม่เพือให้
เวลา
่
่
ผลิตเป็ นไปตามคู ่ งาน/เครืองจั
กร มากกว่าทีจะเป็
นไป
้
ตามคู ่ งาน/ขันตอนการผลิ
ต เนื่ องจากเราต้องการ
พิจารณาเวลารวมของงานแต่ละงาน และ ภาระงานที่
่
่ ข ้อมู
่ 7.7 ละงาน
่ 7.7
่ กรของแต่
เครืองจั
กรแต่
ละเครื
องได้
รลับเวลาผลิ
ดังแสดงในตารางที
ตารางที
ตตามเครืองจั
งาน
1
2
3
4
5
6
รวม
1
6
4
6
10
3
2
31
เครือ่ งจักร
2
3
8
13
1
4
8
4
5
15
4
4
4
4
30
44
4
5
3
3
4
6
5
26
รวม
32
12
21
34
17
15
แนวทางแก้ปัญหา
่ วยการหาผลรวมของเวลางานสาหร ับแต่
 เราจะเริมด้
่
ละงานและแต่ละเครืองจั
กร
ผลรวมของงานประกอบด้วยปริมาณเวลาผลิต
้
่
ทังหมดที
จะต้
องทาให้ก ับงาน
้ งานดงั กล่าวก็
ดงั กล่าว ถ้าไม่มก
ี ารรอคอยเกิดขึน
้ จาก
จะแล้วเสร็จตามเวลานัน
้ น
้
ตารางที่ 7.7 เราจะเห็นว่า งาน 4 ใช้เวลาผลิตทังสิ
้ วงกว้างการ
34 นาที ดังนันช่
ทางานจะต้องไม่น้อยกว่า 34 นาที
่
่
 และจากผลรวมของเครืองจั
กร เครืองจั
กร 3 จะต้อง
ทาการผลิตอย่างน้อย 44 นาที
่
่
่ นคอขวด
จะเห็นว่า เครืองจั
กร 3 คือ เครืองจั
กรทีเป็
่
้างวันกาหนดส่ง และ เวลาออกใบสังบนคอขวด
่
่
่
งและวั
นกาหนดส่งบนคอขวด(เครืองจ
ตารางที่ 7.8 วันทีออกใบสั
งาน
ib
ri 3
d
b
i3
pi3
1
2
3
4
5
6
14
39
13
5
41
4
17
44
4
15
40
15
13
44
4
0
33
4
b = Backword scheduling
,
f=
Forward
scheduling
่
เราจะสร
้างวันกาหนดส่
ง และ เวลาออกใบสังเสมื
อนปัญหา
่ กรเดียว โดยเวลาผลิตทีใช
่ ้คือเวลาผลิตบน
เครืองจั
่ กร 3
เครืองจั
้
งาน 1ขันตอนการผลิ
ตคือ 1- 2 – 3 - 4
่ กร 3 หลังจากผ่านกระบว
โดยงาน 1 จะถูกทาการผลิตบนเครืองจั
่ กร 1 และ 2
บนเครืองจั
่ ้นเร็วสุดที่ งาน 1 ควรจะได ้ร ับการผลิตบนเครืองจั
่ กร
โดยเวลาเริมต
คือ p11 + p12 = 6 + 8 = 14
่ าหร ับงาน 1 บนเครืองจั
่ กร 3 จะเป็ น r13 =
ดังนั้น เวลาออกใบสังส
 ถ ้างาน 1 จะต ้องถูกทาให ้แล ้วเสร็จในเวลา 44
้
่ กร 4) จะต ้องแล ้วเสร็จใน
 ขันตอนสุ
ดท ้ายของงาน 1( บนเครืองจั
้
 เนื่ องจาก p14 = 5 นาที ขันตอนก่
อนหน้าจึงต ้องถูกทาให ้เสร
่ กร 3 (d13) คือ 39
 ดังนั้น กาหนดส่งสาหร ับงาน 1 บนเครืองจั
้
งาน 6 ขันตอนการผลิ
ตคือ 3- 1 – 2 - 4
้
่ กร 3
 ขันตอนแรกของงาน
6 อยูบ
่ นเครืองจั
่
่ กร 3 คือ 0
 ดังนั้น ดังนั้น เวลาออกใบสังของงาน
6 บนเครืองจั
 วันกาหนดส่งสามารถจะประมาณการได ้จาก ช่วงกว ้างการทางา
้
่
่
ลบด ้วยเวลาผลิตในทุกๆขันตอนของงาน
6 ซึงตามหลั
งเครือง
 ดังนั้น d63 = 44 – 2 – 4 – 5 = 33
่
่ อบนเครืองจั
่ กร 3
ดาเนิ นการในทานองเดียวกันกับงานอืนๆที
เหลื
ดังแสดงในตารางที่ 7.8
การจัดตารางการผลิตบนคอขวด
(Bottleneck Scheduling)
่ ้อม คืองานต่างๆทีมี
่ เวลาออกใบสังไม่
่ เกินไปกว่า
 เลือกงานทีพร
เวลาปัจจุบน
ั
่ วน
่ ดจากกลุม
หลังจากนั้นเลือกงานทีมี
ั กาหนดส่งน้อยทีสุ
่ งานที่
้ ด
พร ้อมเหล่านี มาจั
่
่ ดเท่าทีจะเป็
่
ตารางการผลิต โดยให ้ เริมงานเร็
วทีสุ
นไปได ้
่ ้นจากการกาหนดให ้เวลาปัจจุบน
 เริมต
ั เป็ น 0(t=0) จาก
ตารางที่ 7.8 r63 = 0
่ ้อมในขณะนี ้
ดังนั้นจึงมีงาน 6 งานเดียวเท่านั้นทีพร
่ ้นในเวลา 0 เนื่ องจาก p63 = 4 งาน 6
 จัดให ้งาน 6 ได ้เริมต
จึงจะแล ้วเสร็จในเวลา 4
่
่ วยเวลา 4( t =
ต่อจากนั้นเวลาปัจจุบน
ั จะก ้าวเลือนไปที
หน่
การจัดตารางการผลิตบนคอขวด
่ 3 สาหร ับ Scheduling)
ข ้อมูลเครื
อง
(Bottleneck
งาน i
1 closures
2
3
Quick
4
5
6
ri3
14
5
17
15
13
0
di3
39
41
44
40
44
33
pi3
13
4
4
15
4
4
t
0
5
13
17
30
45
การจัดตารางการ
่ 3
ผลิตสาหร ับเครือง
(คอขวด)
U
[s,c]
6
[0,4]
2
[5,9]
5
[13,17]
1 , 3 , 4 [17,30]
3,4
[30,45]
3
[45,49]
การจัดตารางการผลิตบนคอขวด
(Bottleneck
่
่ Scheduling)
 ทีเวลา
5(
t = 5) งานทีพร
้อมถัดไป มีงาน 2 งานเดียวเท่านั้น
่ ้อมในขณะนี ้
ทีพร
่
่ ้นในเวลา 5
 ทีเวลา
5( t = 5) จัดให ้งาน 2 ได ้เริมต
เนื่ องจาก p23 = 4 งาน 2 จึงจะแล ้วเสร็จในเวลา 9
่ วยเวลา 9( t = 9) ที่
่
หน่
ั จะก ้าวเลือนไปที
ต่อจากนั้นเวลาปัจจุบน
่
เวลา 9( t = 9) ไม่มงี านใดๆพร ้อม จึงเลือนไปเวลาถั
ดไป คือ
่
t=13 ซึงจะ
่ งาน 5
่ ้อมถัดไป มีงาน 5 งานเดียว
 ทีมีเวลา
13(
= อ13)
งานทีพร
ถูกtปล่
ยออกมา
่ ้อมในขณะนี ้
เท่านั้นทีพร
่ ้นในเวลา 13 เนื่ องจาก p53 = 4 งาน
 จัดให ้งาน 5 ได ้เริมต
5 จึงจะแล ้วเสร็จในเวลา
่
่ วยเวลา 17(
17 ต่อจากนั้นเวลาปัจจุบน
ั จะก ้าวเลือนไปที
หน่
t = 17)
การจัดตารางการผลิตบนคอขวด
(Bottleneck Scheduling)
่
 ทีเวลา 17( t = 17) มีงานพร ้อม 3 งาน คือ 1 , 3 และ งาน 4
แต่ งาน 1 มี
่ ด(ดูตารางที่ 7.8) จึงได ้ร ับการจัด
วันกาหนดส่งน้อยทีสุ
ตารางการผลิตเป็ นอันดับ
ถัดไป
่ ้นในเวลา 17 เนื่ องจาก p13 = 13
 จัดให ้งาน 1 ได ้เริมต
ดังนั้นงาน 1 จึงจะแล ้วเสร็จใน
่
่ วยเวลา
เวลา 30 ต่อจากนั้นเวลาปัจจุบน
ั จะเลือนไปที
หน่
30( t = 30)
การจัดตารางการผลิตบนคอขวด
(Bottleneck Scheduling)
่
 ทีเวลา 30( t = 30) มีงานพร ้อมอยู่ 2 งาน คือ 3 และ งาน 4
ซึง่ งาน 4 มี
่ ด(ดูตารางที่ 7.8) จึงได ้ถูกจัดตารางการ
วันกาหนดส่งน้อยที
สุ
่ ้นในเวลา 30 เนื่ องจาก p43 = 15 งาน
 จัดให ้งาน 4 ได ้เริมต
ผลิตเป็ นอันดับถัดไป
4 จึงจะแล ้วเสร็จใน
่
่ วย
เวลา 45 ต่อจากนั้นเวลาปัจจุบน
ั จะก ้าวเลือนไปที
หน่
เวลา 45( t = 45)
่
 ทีเวลา
45( t = 45) มีงานพร ้อมอยู่ 1 งาน คือ 3 จึงได ้ถูกจัด
ตารางการผลิตเป็ นอันดับ
ถัดไป
่ ้นในเวลา 45 เนื่ องจาก p33 = 4
 จัดให ้งาน 3 ได ้เริมต
งาน 3 จึงจะแล ้วเสร็จใน
่
่ วย
เวลา 49 ต่อจากนั้นเวลาปัจจุบน
ั จะก ้าวเลือนไปที
หน่
เวลา 49( t = 49)
การจัดตารางการผลิตบนคอขวด
(Bottleneck Scheduling)
สาหร ับลาดับงานบนคอขวด คือ 6-2-5-1-4-3 ซึง่
มี Cmax = 49 ดังรูป
่
เครือง
ที่ 3
0
แผนภูมแิ กนต ์สาหร ับตารางการผลิตบน
่ ่ 3 (คอขวด)
เครืองที
หมายเลข
เวลาผลิต
งาน
6
2
5
4
4
4
1
1
1
4
3
5
10
20
เวลา(นาที)
30
3
4
40
50
่
การคานวณเวลาออกใบสังและก
าหนดส่ง
ของงาน
่
่ ใช่คอขวด
บนเครืองจั
กร ทีไม่
่
การคานวณเวลาออกใบสังของงาน
i บน
่
่ ใช่คอขวด(rij)
เครืองจั
ก
ร
j
ที
ไม่
่
่ ่
กรณี เป็ นเครืองจั
กรทีอยู
ก่
อนหน้าคอขวด
่
่
เวลาออกใบสั
งของงาน
i บนเครืองจักร
j(r )
ij
้
= ผลรวมของเวลาผลิตทุกขันตอนของงาน
iท
่
กรณี เป็ นเครืองจั
กรที่
ตามหลังคอขวด
่
่
เวลาออกใบสังของงาน i บนเครืองจักร
j(rij)
่
= เวลาแล้วเสร็จของงาน i บนเครืองคอขวด
+ผ
้
่
่
งาน i ทุกขันตอนที
สอดแทรกระหว่
างเครืองจักร
่
่
การคานวณเวลาออกใบสังบนเครื
องจั
กร ที่
่ ช่คก
ไม่ใองจั
อขวด
ร1
เครื
่ กร 1 งาน 1,2,3,4 และ 5 มีขนตอนการป
้ั
 จากข ้อมูลเครืองจั
่ 1 ก่อนเครืองจั
่ กรคอขวด มีงาน 6 เพียงงานเดีย
บนเครือง
่ กร 1 หลังเครืองจั
่ กรคอขวด
บนเครืองจั
งาน i
pi1
่ 1 สาหร ับ Quick
ข ้อมูลเครือง
1b
2b closures
3b
4b
5b
6
b = backward
Scheduling
f = forward
4
6
10
3
6f
2
่
การคานวณเวลาออกใบสังของงาน
i บน
่
่
เครื
องจั
ก
ร
j
ที
ไม่
ใ
ช่
ค
อขวด(r
)
่
ij
กรณี เครืองจักร 1 อยู่กอ
่ นหน้าคอ
้ั
่ 1 ก่อน
ขวด
งาน 1,2,3,4 และ 5 มีขนตอนการผลิ
ตบนเครือง
่ กรคอขวด ่
เครื
องจั
่
เวลาออกใบสังของงาน i บนเครืองจักร 1(ri1)
้
่
= ผลรวมของเวลาผลิตทุกขันตอนของงาน
i ทีอ
่
บนเครืองจั
กร
1r11 = 0
r21 = 0
r31 = p34 + p32 = 3 + 8 = 11
r41 = p42 = 5
r51 = 0
งาน 1,2
และ 5 มี
่ กร
เครืองจั
1 เป็ น
้
ขันตอนแรก
จึงมีเวลา
่
่
การคานวณเวลาออกใบสังของงาน
i บน
่ ตามหลั
่ ใช่คอขวด(rij)
่ เครื
กรงคอ
j ทีไม่
กรณี เครือง
1 องจั
่
่
ขวด
เวลาออกใบสังของงาน
i บนเครืองจักร
1(ri1)
่
= เวลาแล้วเสร็จของงาน i บนเครืองคอขวด
+ ผล
้
่
่
งาน i ทุกขันตอนที
สอดแทรกระหว่
างเครืองจักร
งาน 6 มี
่
บนเครืองจักร
่ จักร
เครือง
่
่ 13)ตามหลั
วเสร็1จของงาน 6 บนเครืองคอขวด(เครื
อง
= 4 ง
คอขวด และ
r61 = 4
้ั
ไม่มข
ี นตอน
สอด แทรก
ระหว่างคอ
่
่
การคานวณเวลาออกใบสังบนเครื
องจั
กร ที่
ไม่ใช่คอขวด
่
ผลการคานวณเวลาออกใบสังของงานบน
่
่ ใช่คอขวด
เครืองจั
กร 1 ่ ซึงไม่
งาน i
ri1
pi1
เวลาออกใบสังของงานบน
่ กรb 1
b
b
เครื
องจั
1
2
3
4b
5b
6f
0
6
0
3
4
2
b = backward
Scheduling
f = forward
scheduling
0
4
11
6
5
10
การคานวณวันกาหนดส่งของงาน i บน
่
่ ใช่คอขวด(dij)
เครืองจั
กร j ทีไม่
่ กร j กรณี อยู่กอ
บนเครืองจั
่ นหน้า
คอขวด
วันกาหนดส่งของงาน i บน
่
เครืองจักร
j (dij) = เวลาออกใบสัง่
่
งาน i บนเครืองจักรคอขวด
– เวลา
้
่ ่
ผลิต่ ทุกขันตอนของงาน
i ทีอยู
บนเครื
องจั
ก
ร
j
กรณี
อยู
ห
่
ลั
ง
คอ
่
ระหว่างคอขวดและเครืองจักร j
ขวด
วันกาหนดส่งของงาน i บน
่
เครืองจักร
j (dij) = ช่วงกว้างการ
้
่
ทางานทังหมดบนเครื
องจักรคอขวด
้
– เวลาผลิตทุกขันตอนของงาน
i ที่
่
การคานวณวันกาหนดส่งของงาน i บน
่
่ ใช่คอขวด(dij)
เครืองจั
กร j ทีไม่
่ กร 1 กรณี อยู่กอ
บนเครืองจั
่ น
หน้วันก
าคอขวด
าหนดส่งของงาน i บน
่
เครืองจักร
1 (di1) = เวลาออกใบสัง่
่
งาน i บนเครืองจักรคอขวด
– เวลา
้
่ ่
ผลิตทุกขันตอนของงาน
i ทีอยู
d11 = 17 - p12
d
=
13
p
p
=
่
51
52
54
ระหว่างคอขวดและเครืองจักร 1
= 17-8 = 9
13-4-6 = 3
d21 = 5- p22
d31 = 45
= 5-1 = 4
d41 = 30
การคานวณวันกาหนดส่งของงาน i บน
่
่ ใช่คอขวด(dij)
เครืองจั
กร j ทีไม่
่ กร 1 กรณี อยู่หลังคอ
บนเครืองจั
ขวด
วันกาหนดส่งของงาน i บน
่
เครืองจักร
1 (di1) = ช่วงกว้างการ
้
่
ทางานทังหมดบนเครื
องจักรคอขวด
้
– เวลาผลิตทุกขันตอนของงาน
i ที่
้
่
ช่ตามหลั
วงกว้างการท
างานทั
งหมดบนเครื
องจักร
่
งเครืองจักร 1
คอขวด = 49
d61 = 49- p62- p64 =
49-4-5 = 40
่
ผลการคานวณเวลาออกใบสังและวั
นกาหนด
่
ส่งของงาน บนเครืองจั
กร 1
่
เวลาออกใบสังและวั
นกาหนดส่งของงาน
b
่ 3b กร 41
งาน i 1b บนเครื
2b
5b
6f
องจั
ri1
di1
pi1
0
9
6
0
4
4
11
45
6
5
30
10
0
3
3
4
40
2
่ กรที่
การจัดตารางการผลิตบนเครืองจั
ไม่เป็ นคอขวด
่ เป็ น
การจัดตารางบนหน่ วยผลิตทีไม่
คอขวด
่ ก
่ อ
กรณี เป็ นหน่ วยผลิตทีอยู
่ น
หน้าคอขวด
วันกาหนดเสร็จ(cij) = Max(t + pij)
, dij
่
วันเริมงาน(s
ij) = cij - pij
่ ่
กรณี เป็ นหน่ วยผลิตทีอยู
งคอขวด
่ ้นเร็วทีสุ
่ ดเท่าทีเป็
่ นไปได ้)
t =ตามหลั
เวลาเริ
มต
่
วันเริมงาน(s
ij) = t
วันกาหนดเสร็จ(cij) = t + pij
การจัดตารางการผลิตบน
่ 1พร
่ ้น ทีเวลา
่
่ ้อมออก
เครื
อง
เริมต
t=0 มีงาน
3 งานที
่
่ กร 1 คือ งาน 1 , 2 , 5
ใบสังบนเครื
องจั
่ วน
่ ด
5 ได ้ร ับการคัดเลือกเนื่ องจากเป็ นงานทีมี
ั กาหนดส่งน้อยทีสุ
่ กร2b1
งาน
งาน5 iมีเครื
1bองจั
t
0
U
[s,c]
[0,3]
b
อยู่ก3อ
่ น
4b
5b
6f
45
6
30
10
3
3
40
2
1,2, 5
หน้
า
คอขวด
จัดตารางการผลิตแบบย ้อนกลับ
r้ i
0
0
11
5
0
4
งนักนาหนดเสร็จงาน 5 (c51) = Max(t
วัดัน
+
di
p51)
pi
,
9
4
d51
6
4
=
่
วันเริมงาน
5 (s51) = c51 – p51
Max(0+3),
= 3 - 3 = 0 3 = 3
การจัดตารางการผลิตบน
่
เครื
อง
1 พร
่
่ ้อมออก
รอบต่อไป ทีเวลา t=3 มีงาน 2 งานที
่
่ กร 1 คือ งาน 1 , 2 งาน 2
ใบสังบนเครื
องจั
่ วน
ได ้ร ับการคัดเลือกเนื่ องจากเป็ นงานที
ั กUาหนด [s,c]
t มี
่ ด
ส่งน้อยทีสุ
0
1,2, 5 [0,3]
่
งาน 2 มีเครืองจักร 1 อยู่กอ
่ น
3
1,2,
[3,7]
หน้าคอขวด
จัดตารางการผลิตแบบย ้อนกลับ
ดังนั้น
วันกาหนดเสร็จงาน 2 (c21) = Max(t
+ p21) , d21
=
่
วันเริมงาน
2 (s21) = c21 – p21
Max(3+4), 4 = 7
การจัดตารางการผลิตบน
่
เครื
อง
่
่ ้อม
รอบต่อไป ทีเวลา t=7 มีงาน 1 , 1
4 , 6 ทีพร
่
่ กร 1 งาน 1 ได ้ร ับการ
ออกใบสังบนเครื
องจั
่ วน
คัดเลือกเนื่ องจากเป็ นงานทีมี
ั กาหนดส่
งน้
t
Uอย [s,c]
่ ด
ทีสุ
0
1,2, 5 [0,3]
่
งาน 1 มีเครืองจักร 1 อยู่กอ
่ น
3
1,2,
[3,7]
หน้
า
คอขวด
จัดตารางการผลิตแบบย ้อนกลับ
ดังนั้น
7
1,4,6
[7,13]
วันกาหนดเสร็จงาน 1 (c11) = Max(t
+ p11) , d11
=
่
วันเริมงาน
1 (s11) = c11 – p11
Max(7+6), 9 = 13
การจัดตารางการผลิตบน
่
เครื
อง
่
่ ้อม
รอบต่อไป ทีเวลา t=13 มีงาน 3 1
, 4 , 6 ทีพร
่
่ กร 1 งาน 4 ได ้ร ับการ
ออกใบสังบนเครื
องจั
่ วน
คัดเลือกเนื่ องจากเป็ นงานทีมี
ั กาหนดส่
งน้
t
Uอย
่ ด
ทีสุ
0
1,2, 5
่
งาน 4 มีเครืองจักร 1 อยู่กอ
่ น
3
1,2,
หน้าคอขวด
จัดตารางการผลิตแบบย ้อนกลับ 7 1,4,6
ดังนั้น
13
3,4,6
[s,c]
[0,3]
[3,7]
[7,13]
[20,30]
วันกาหนดเสร็จงาน 4 (c41)
= Max(t + p41) , d41 =
Max(13+10),
30
=
30
่
วันเริมงาน 4 (s41) = c41 – p41 =
30 - 10 = 20
การจัดตารางการผลิตบน
่
เครื
อง
รอบต่อไป ยังคง t=13 เช่นเดิม มี1งาน 3 , 6 ที่
่
่ กร 1 งาน 6 ได ้ร ับ
พร ้อมออกใบสังบนเครื
องจั
่ วน
การคัดเลือกเนื่ องจากเป็ นงานทีมี
ั tกาหนดส่
U ง
น้อยกว่า ่
0
1,2, 5
งาน 6 มีเครืองจักร 1 อยู่
3
1,2,
ตามหลั
ง
คอขวด
จัดตารางการผลิตแบบเดินหน้า
ดังนั้น
[s,c]
[0,3]
[3,7]
7
1,4,6
[7,13]
13
3,4,6
[20,30]
3,6
[13,15]
่
วันเริมงาน(s
13
61) = t =
13
วันกาหนดเสร็จ(c61) = t + p61
= 13 + 2 = 15
การจัดตารางการผลิตบน
่
เครื
อง
่
รอบต่อไป ทีเวลา t=15 มีงาน 3 1
เป็ นงานสุดท ้าย
่ กร 1 อยู่กอ
งาน 3 มีเครืองจั
่ น
t
หน้
า
คอขวด
จัดตารางการผลิตแบบย ้อนกลับ
ดังนั้น
U
0
1,2, 5
[s,c]
[0,3]
3
1,2,
[3,7]
วันกาหนดเสร็จงาน 3 (c31)
7
1,4,6
= Max(t + p31) , d3113
3,4,6
= Max(15+6), 45 13= 453,6
15
่
วันเริมงาน
3 (s31) = c31 – p31
3
[7,13]
[20,30]
[13,15]
[39,45]
่
เวลาออกใบสังและก
าหนดส่งของแต่ละงาน
่ 1bกร 12b 3b 4b 5b 6f
บนเครื
งาน i องจั
ri
di
pi
0
9
6
0
4
4
11
45
6
b = backward
Scheduling
f = forward
scheduling
5 2
1 6
3
7
13
20
15
5
30
10
0
3
3
4
3
30
่ คอ
ลาดับทีได้
ื 5-
39
4
40
2
การจัดตาราง
การผลิตบน
่
กร 1
เครืองจั
U
t
0
3
7
13
1,2,5
1,2
1,4,6
3,4,6
[s,c]
[0,3]
[3,7]
[7,13]
[20,30]
13
3,6
[13,15]
15
3
[39,45]
45
่ 2
ข ้อมูลตารางการผลิตสาหร ับเครือง
่ 2 และ 4
เครือง
งาน i
1b
2b
3b
4b
5b
6f
ri2
di2
pi2
6
17
8
4
5
1
3
39
8
0
20
5
3
7
4
6
44
4
่ 4
เครือง
งาน i
1f
2f
3b
4f
5b
6f
ri4
di4
pi4
30
49
5
9
49
3
0
31
3
45
49
4
7
13
6
10
49
5
งานi
ri2
di2
pi2
1b
6
17
8
2b
4
5
1
เครือ่ ง2
3b
4b
3
0
39 20
8
5
5b
3
7
4
6f
6
44
4
งานi
ri4
di4
pi4
1f
30
49
5
2f
9
49
3
เครือ่ ง4
3b
4f
0
45
31 49
3
4
5b
7
13
6
6f
10
49
5
่
การคานวณตารางการผลิตสาหร ับเครือง
่ กร 2 คือ 5-2-4-1-6-3
่ กร 4 คือ 5-2-6-3-1่ 4 องจั
งานบนเครืองจั
2ลาดั
และบงานบนเครื
เครือง
่ 2*
่ 4**
เครือง
เครือง
t
U
[s,c]
t
U
[s,c]
0
4
[15,20]
0
3
[28,31]
3
3,5
[3,7]
7
5
[7,13]
7 1,2,3,6
[7,8]
13
2
[13,16]
13 1,3,6
[13,21]
16
6
[16,21]
21
3,6
[31,39]
30
1
[31,36]
21
6
[21,25]
45
4
[45,49]
่ กร 2 เพือลดเวลา
่
* งาน 4 ได ้ถูกย ้ายไปที่ [8,13] บนเครืองจั
สายของงาน 1 ่
่
** งาน 1 บนเครืองจักร 4 เลือนถอยไปจาก
[30,35] เป็ น [3136]
่ 2 และ
การคานวณตารางการผลิตสาหร ับเครือง
่ 4
เครื
อง
่ กร 2 คือ 5-2-4-1-6-3
่ กร 4 คือ 5-2-6-3-1บงานบนเครืองจั
ลาดับงานบนเครืองจั
เครือ่ ง2*
t
0
3
7
13
21
21
U
4
3,5
1,2,3,6
1,3,6
3,6
6
เครือ่ ง4**
[s,c]
[15,20]
[3,7]
[7,8]
[13,21]
[31,39]
[21,25]
t
0
7
13
16
30
45
U
3
5
2
6
1
4
*งาน 4ไดถู้กยาย้ ไปที[8,13]
่
บนเครือ่ งจักร 2เพือ่ ลดเวลาสายของงาน 1
**งาน 1บนเครือ่ งจักร 4เลือ่ นถอยไปจาก[30,35] เป็น[31-36]
[s,c]
[28,31]
[7,13]
[13,16]
[16,21]
[31,36]
[45,49]
แผนภูมแิ กนต ์สาหร ับตารางการผลิตโดย
ฮิวรีสติกคอขวด
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54
M/C 1 5
2
M/C 2
5
1
2
6
4
4
M/C 3 6
2
M/C 4
5
1
5
2
3
6
3
1
6
4
3
3
1
4