Transcript 車 廠 管 理 培養訓練教材 Part 1

車廠管理
培養訓練教材
Part 1
張 緒 傑 的 履 歷
1. 才致企管顧問

(95年2月 ~ )
總經理
2. 堤維西


集團副執行長
總經理特助/品保協理
3. 日月光




人力資源發展處 處長
企劃暨工業工程處 處長
製造部專案經理
品保部經理
4. 飛利浦

運籌管理部 部經理
5. 路明電子



專案計劃推動處 協理
生產前置技術部 經理
品管部 經理
6. 飛利浦建元電子被動元件廠


被動元件廠品管部 組經理
被動元件廠品管部 QA工程師
能 幫 您 做 什 麼
 經營企劃:

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策略規劃 / 方針展開
績效管理
變革管理
集團營運管理
決策支援系統（BI）的建置與運用
 品質保證:

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

全面品質保證體系建立（設計開發＋供應商＋製造＋銷售＆服務的品質保證）
品質保證系統輔導（TS16949,ISO-9001,Ford Q1,MS-9000,…）
流程改善
協力廠商管理
 運籌管理:
 供應鏈管理（訂單預估,產能規劃,訂單滿足,庫存管理,運輸管理）
 企業間整合服務（Turn-key solution）
 電子化運籌管理（企業內＋供應商＋客戶）
 研發管理:
 研發流程改善
 研發管理軟體（PDM）建置與運用
 『行銷』『研發』『製造』間介面管理
 人力資源:




組織規劃與發展
教育訓練體系建立
以職能為基礎的招募/訓練/人員發展計劃（核心人力發展）
以績效為基礎的薪酬激勵制度的建立
 教育訓練:

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

『全面品質保證』系列課程（TQM,SQC,6-Sigma,…）
『管理才能開發』系列課程
『人力資源發展與管理』系列課程
『精實生產』系列課程
工廠（車廠）管理概論
內容安排
生產製造系統概述
車廠管理的核心︰
安全、質量、成本和交貨週期
車廠管理的途徑︰
現場管理 -- 人/機/料/法/環
車廠管理方法︰
目標管理
車廠管理的永恆主題︰
持續改進
1、
製造系統介紹
製造系統企業運營價值鏈
物流管理
設計
研發
計畫
能力
車間管理與運營
工程
優秀的領導人並不“事事親力親為”﹗
-Recognize the need for change
-Identify the best resource to effect the change
-Get them on board and provide all necessary resources
-Give credit where it is deserved !
歷史－從批量生產到精益生產
批量生產
Ford
巨大的成功
目標︰規模經濟
精確加工
工具
T
O
Y
O
T
勞動力部
件
織布機
-有限的產品種類
-流水作業
豐田汽車公司
糟糕的汽車
極小的成功
A
1900
1915
1935
WWII
亨利、福特發明了一種生產方法，打破了工藝道統，滿足了20世紀社會的
需要
歷史－批量生產到精益生產
Ford 戰后繁榮
強調財務和會議
大批量生產
（批量的思想
扎根落戶）
T
O
Y
O
T
-小市場
-極少的資源
-需要現金
極差的質量
追趕美國
目標
質量，成本，
前導時間，靈
活性
豐田的生產系統
A
美國質量和生產率研討會
美國客戶希望要
小型的汽車。3大汽車
公司的市場份額開始減少
第一次石油
危機
日本工業認識
到TPS，分散
化開始
巨大的成功
超級市場系統
1945
批量生產擴展，試圖針對變化做出調整
精益生產作為一種替代方案開始出現
1973
1980
市場的變化
1、多種少量
的訂貨模式
5、國際化
的競爭
4、交期縮短
2、產品單價
低，市場需求價
廉物美的產品
企業
3、品性要求
提升與售后
服務的加強
現場管理的位置
INPUT
轉換過程
CONTROL
OUTPUT
2
工廠（車間）管理的目標
 S︰安全
 Q︰質量
 C︰成本
 D︰交期
安全
安全生產的定義
1、安全生產指生產經營活動中的人身安全
和財產安全。
2、人身安全指︰保障人的安全、健康、舒
適的工作，稱之為人身安全。
3、財產安全︰消除損壞設備，產品和恰一
切財產的危害原素，保證生產正常進行。
目錄
事故等級金字塔
 安全之河
 始終堅持以安全責任為重
 為什麼會發生事故
 安全的標準化
 安全培養訓練和實踐
 用于安全的團隊工具

事故等級金字塔
Result 結果
Ratality
死亡
Severe lnjury
重傷
Minor Injury 輕傷
Near Miss
Behavior 行為
險生事故
Unsafe Acts 不安全行為
安全之河
作為經理/主管，你控制著這些
行為。堅持改進
機械防護裝置在位
保持工作場所清潔
穿戴適當安全設備
Activities Employees Can
Perform
培養訓練員工進行安全操作 員工可完成的任務
鎖上並標記所有設備
及時、徹底的調查
極少險生事故
經常性的安全檢查
高層管理人員對整體經營的安全結果負有責
任。對于期望中層經理 / 主管完成的任務，
他們透過建立明確的責任關係來影響這些
結果。
無損失工作時間的傷害
Results
結果
無死亡事故
現場管理者的主要責任
1、建立安全的操作程式
2、計畫設備和環境的安全保護措施
3、指導工人進行安全生產
4、促進工人提升安全保護意識
5、在非常時期和事故發生時能夠採取相應的措施
6、找出事故原因。防止事故再發生
7、對現場時刻進行檢查，預防事故的發生
始終堅持以安全責任為重

生產
– 是結果，必需由它產生收入來維護公司運轉

質量
– 是公司產品 / 服務的明確特徵，靠它來吸引並留住客
戶。沒有好的質量，就不會有足夠的需求來支持持續
生產。

安全
– 說明公司的環境，這種環境保護企業最重要的資產-即
員工，並使高品質的生產能夠持續進行。不保證安全，
員工將不能繼續進行生產，或則事故的損失將會使公
司破產。
為什麼會發生事故？
不安全條件+不安全行為 = 事故
小事故就是大事故的隱患
安全的三個基本概念
現場的組織和紀律
 點檢和維護
 程式的標準化

安全
Safety
安全的標準化
保持工作安全標準最新華
--工具規格
--工作程式
--材料搬運與運輸
--操作位置與姿勢
--保護裝置
安全與自主維護
安全條件︰
– 暴露、糾正和防止不安全原素
安全行為︰
– 學習安全地工作、檢驗和維護
安全策劃
人︰
– 協調和安排計畫
運作︰
– 計畫工作，理解方法，準備材料/工具
流程︰
– 明白你將如何標注設備/能源/材料/安全問題
安全培養訓練和實踐
危害意識的培養訓練
主動積極的信號
用于安全的團隊工具
 1、活動板
 2、經驗交流
 3、現場的危害意識活動
 4、區域計
安全管理操作流程
1、第一階段︰考慮事故發生的原因
2、第二階段︰研究和製定對策
3、第三階段︰實施對策
4、第四階段︰檢查結果
第一階段︰檢查結果
1、觀察現象
2、檢查記錄
3、主動詢問
4、按規定標準執行
5、時刻注意周遭的事
6、通知事故的危險
7、深入挖掘事故的主要原因
第二階段︰研究和製定對策
1、找出原因與原因之間的相互關係
2、製定對策時，向有經驗的人請教
3、從多方面考慮對策
4、對策必須符合公司的方針、規章和標準
5、製定第二套對策
6、查找自身的原因
第三 階段︰實施對策
1、獨立是否能做？
2、是否向上司會報？
3、是否需要他們的幫助？
4、立即轉化為行動
第四階段︰檢查結果
1、經常檢查
2、切實地實施
3、是否排除了事故隱患
4、有無新的隱患
現場管理者的主要責任
1、建立安全的操作程式
2、計畫設備和環境的安全保護措施
3、指導工人進行安全生產
4、促進工人提升安全保護意識
5、在非常時期和事故發生時能夠採取相應的措施
6、找出事故原因，防止事故再發生
7、對現場時刻進行檢查，預防事故的發生
製造質量
1、什麼是質量？
2、小組討論
定義
質量是客戶感覺能
夠接受並滿意其
熱忱的東西
質量差意味著失去客戶
瘋牛
（毒牛肉）
Firestone
燧石
意外事故
漏裝移位鎖定
（Sudden Acceleration）
突然加速
製造質量
什麼是製造質量？
 小組討論

什麼是製造質量？
定義
指質量在生產過程中產生，因此可以預防、發
現缺陷，以及採取措施防止缺陷再發生的方法。
意圖
確保不傳遞缺陷。
製造質量口號
Do not
不要
Accept
接受
Build製造
Ship傳遞
團隊合作解決問題﹗
A Defect
缺陷
不要逃避問題﹗
在沒有工業工程裝配
方法及人力的情況下，
什麼漏雨我
我不做任何試驗
沒發現漏雨 問題出自沖
問題在于
供應商的
壓邊緣過長
材料不好
這輛車不是
我輪班造的。
這不是我負責
的地方，也許
是粘膠負責
缺陷

-什麼是缺陷

-小組討論
缺陷
缺陷是不合已定標準的產品。
質量性能測量
Defect 缺陷
Upper Specification Limit
規格上限
Lower Specification Limit
規格下限
為什麼缺陷不受歡迎？

缺陷需要糾正－糾正就是浪費
缺陷還可能導致
* 過高保修成本
* 失去客戶
質量是每個人的職責

設計，工程，生產，質量，相關部門及供應商
我們最好的資源︰
•員工
我們的目標︰
• 人人都是質檢員
•人人都是問題解決者
WHO IS RESPONSIBLEFOR QUALITY？
WHO IS RESPONSIBLEFOR QUALITY？
WHO IS RESPONSIBLEFOR QUALITY？
誰對質量負責？
ME﹗﹗﹗
我﹗
質量標準的要點︰
反映顧客的心聲
在操作者的
標準化工作或
張貼出來
簡單、清晰，
有利操作者
在使用上
可明確測量
標準不僅有益
于設計者，
也有益于操作工人
質量回饋與前饋
Process A
Process A
“Suppliers”
供應商
back
*缺陷從 A 流到 B
*問題解決狀態
You
你
“Customer”
客戶
forward
*避免缺陷流到C
*過程B的暫時方案
*工藝/產品隨時方案
*問題解決狀態
質量體系
I
S
O
質量手冊
工
廠
質
量
體
系
工廠程式
工作指導
記錄及其他文件
質量體系樣式
原則︰ 不
生產部門
生產
接受
製造
傳遞
缺陷﹗
質量部門
生產質
量控制
顧客
SIP
DIQS/
標準檢
GCA
測控制
Feedback
回饋
負責首次質量檢查
工藝標準
（標準化操作）
生產質量標準
*確定工藝及產品
*提供技術支持
*幫助解決問題
期望
成本

現成成本管理的責任在于配合公司的成本管
理制度，達成現場控制成本的目標，並持續
不斷改善。
企業的戰略定位與成本管理
成本領先︰是企業以最低的成本提供產品或
服務從而戰勝對手的一種戰略。
 差異性︰讓顧客感到在一些重要方面，你的
產品或服務具有獨特性，這一特性往往是高
品質，這種感覺可使企業收取高價。
 目標集聚︰是指企業將目標集中于市場中某
一特殊板塊

成本分類︰成本構成
售价
利润
直接材料 制造成本
直接成本 直接人工 （产品成本）
制造费用
总成本
管理费用 管理成本
间接成本 销售费用 行销成本
财务费用 资金成本
成本分類
直接教材︰用于生產並直接構成完工品的材料
間接教材︰用語生產而未包含于完工品中的材料
直接人工︰生產產品提供服務的人工
間接人工︰為生產服務提供支持的人工
間接材料、間接人工及其它間接成本匯集成製造費
用，直接材料和直接人工合在一起稱為主要成本，
直接人工與製造費用合在一起稱為轉化成本。
現場成本管理

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

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
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




基本成本管理－－預算制度
*材料費用管理︰
1、MRP系統的應用
2、全球化及時採買
3、準時化供貨－－加速庫存周轉
*人工費用管理︰
1、標準工時制度的建立與維護
2、加班費管理制度
3、多能工培養
*製造費用管理︰
1、設備預防保養制度
2、稼動率管理
3、TPM
全面成本管理過程=預算體系+標準成本制
度+成本核算+持續改進制度
目標成本
標準成本
預算執行
成
本
改
善
成本實績
成本差異分析
工程技術管理人員為核心
成本管理數據流向
成本核算數據流向
成本核算
財務人員
什麼是標準成本控制
標準成本控制
工業產品批量生產特點︰按預先設定的標準化生產工
藝，使用符合標準的材料，由人和設備來完成。
根據預先的標準化生產工藝的流程，即依據設定的標
準作業核算的成本。
在對標準化生產工藝分析的基礎上，科學
合理的製定出每道工藝對應材料，人和設備
的費用及間接成本稱之為產品標準成本。
標準成本計算步驟
（1）基礎工作︰成本構成要素標準化。
（2）標準直接材料費 = 標準使用量 * 標準單價
（技術部門）（採買部門）
（3）標準直接勞務費 = 標準作業時間 * 單位時間標準人工費
（製造部門）
（財務部門）
標準設備加工費 = 標準使用設備時間 * 單位時間拆舊費
（技術部門）
（財務部門）
（4）標準製造間接費用 = 標準總額
*
標準分發率
（全體部門經費預算） （成本管理部門）
（5）標準成本 = （2）+（3）+（4）
注︰標準成本將消耗量和價格分開計算后再求積，便于釐清“量差”、
“價差”。從而明確各部門責任。同時，也便于修訂標準成本。
交期
現成管理對滿足交期要求的責任在于配合公司生
產計畫的安排，管製生產進度，處理生產過程
中的異常。
生產計畫的運作模式
1、訂單處理
2、產能負荷分析
3、物料需求計畫
4、主排程作業
5、生產進度控制
6、生產績效評估
製程分析程式︰
產
品
裝
配
圖
零
件
表
自
製
件
外
購
件
專用件
損耗率分析
共用件
製造方法
分析設計
規格件
進口件
訂製件
製造條件
使用設備
所需人力
標準時間
使用材料
MRP的營運模式

物料清單︰是一種描述裝配件的架構化的
零件表，其中包括所有子裝配件、零件、
原材料的清單，以及OM製造一個裝配所
需的所有物料的數量

定單數量 * BOM 庫存 已購未回=採買量
生產進度控制
要有完善的進度跟催，首先是要建立完整的生產管理制
度及生產報告模式，其次是各種生產的報表，應經生管
單位分析，主要分析內容包括效率與進度達成狀況。
（1）以日程計畫之進度當作目標
（2）實際進度與目標進度比較，此為生產量達成率
（3）差異原因分析與對策研擬執行
機器設備故障
人力不足或出勤率太低
物料供應不及
品性不良率變高
工作調派不當