Transcript 資材管理
資材管理（materials management） 生産活動の３要素 生産主体（ｍｅｎ） 生産手段（ｍａｃｈｉｎｅ） 生産対象（ｍａｔｅｒｉａｌｓ） 生産対象に関する管理・・・・・資材管理 在庫管理、購買管理、倉庫管理など ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 資材管理の基本業務 資材の流れに従うと、 ・ 購買・外注業務 ・ 受け入れ検査（検収）業務 ・ 保管業務 ・ 運搬業務 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 購買業務 需要予測（見込み生産の場合）あるいは 受注の発生（受注生産の場合）に伴って決定 された適切な生産量に基づいて、各投入資 源の所要量に関する生産計画が立案される。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 購買活動の基本的な考え方 資材の調達、すなわち購買活動を合理的に遂行す るための基本的な考え方 ・ 安価な購入 ・ 必要量の確保 ・ 計画通りの購入 そのための事前活動 １） 購買市場調査 ２） 自製・外注の決定 ３） 購買方法の明確化 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 購買業務の流れ １）購買要求 ２）購入先の決定 ３）発注 ４）督促 ５）受け入れ・検収 ６）支払い ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ p．１０２ 最適発注量 年間の総需要量を１２０とすると 需要量 １２０ ６０ ３０ ０ ３ ６ ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ ９ １２ ヶ月 発注方式 ・ 定期発注方式 ・ 定量発注方式（発注点方式） ・ 複棚方式（ダブルビン方式） ・ 補充点発注方式（払出後発注方式） ・ コック方式 ・ 適時発注方式（当用発注方式） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 定期発注方式 発注量＝（発注間隔＋調達期間）中の推定需要量－現在庫量－発注残＋安全在庫量 在 庫 水 準 （ 在 庫 量 ） 安全在庫量＝安全係数× 発注間隔＋調達期間 ×単位期間需要量（出庫量）の標準偏差 発 注 量 調達期間 安全在庫（安全余裕） 時間 発注サイクル 発 注 発注サイクル 発 注 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 発 注 定量発注方式（発注点方式） 発注量＝経済発注量（または最適発注量） 発注点＝調達期間中の平均需要量（出庫量）＋安全在庫量 在 庫 量 安産在庫量＝安全係数× 差 調達期間 ×単位期間内需要量の標準偏 発注点 安全在庫（安全余裕） 調達期間 発 注 入 庫 発 注 時間 入 庫 発 注 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 複棚方式（ダブルビン方式） Ａ 一 杯 分 を 発 注 Ａ ⇒ Ｂ ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ ⇒ 費用 ・ 保管 ・ 発注費用に含まれるもの ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 最適発注量 金 額 ａ＋ｂ 保管費用（ａ） 発注費用（ｂ） １回の発注量 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 最適発注量 Ｖ：総需要量 Ｐ：購入単価 Ｑ：一回当たりの発注量 Ｃ：一回当たりの発注費 Ｓ：安全在庫 Ｉ：保管比率 とすると、 総費用（ＴＣ）は 総費用 ＝ 発注費用 ＋ 保管費用 ＴＣ ＝ Ｖ／Ｑ × Ｃ ＋ （Ｑ／２ ＋ Ｓ） × Ｐ × Ｉ 2×V×C Ｑ＝ Ｐ×Ｉ ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 安全在庫（安全余裕） 在 庫 量 時間 発注 安全在庫 在庫切れ 発注から納品までの期間：先行期間（ｌｅａｄ ｔｉｍｅ） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 平均在庫量 在 庫 量 在庫量（レベル）は時間の経過とともに減少する 平均在庫量 時間 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ Ⅱ．外注業務 外注業務も、対象が外注品であるという点を除 けば、その手続き・作業は通常の資材購入業 務とほとんど同じである。 重要なことはなぜ外注を利用するかということ である。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 外注の利用目的 ・ 需要変動に対する緩衝 ・ 設備の能力不足の補完 ・ 特殊技術・専門知識の利用 ・ コスト的に外部企業を利用した方が有利 ・ 原材料の調達の容易性 ・ ・ ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 合理的な外注業務のためには ・ 外注利用目的（外注利用基準） ・ 外注品市場の状況 ・ 外注業者との関係 ・ 外注契約内容 ・ 不良品の処理 ・ その他（技術指導。経営参加など） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 外注業者（供給業者）の主張 ・ 取引量の安定化 ・ 高い価格での取引 ・ 受け入れ検査の緩和 ・ 支払い条件の改善 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ Ⅲ．受け入れ検査（検収）業務 受け入れ検査は、納期、数量、および品質に ついて行われる。 ◎ 受け入れ検査の目的 ・以降に続く製造・加工工程に対する品質保証 ・原材料の節減 ・供給業者に対して品質に関する意識の向上を促す ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 検査の種類 ・ 全数検査 (100% inspection) ・ 抜取検査 (sampling inspection) ・ 無検査 (without inspection) ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 検査費用の比較 Ｎ：ロットの大きさ Ｒ：不良品１個を見過ごすことにより被る損失 ｎ：標本の大きさ Ｔ：不合格ロットを処理するための不良品１個当たりの 費用 Ｉ：標本１個当たりの検査費用 ｐ：ロットの不良率 Ｌｐ：不良率ｐのロットが合格する確率（割合） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 検査費用の比較 － 検 査 検 査 費 用 不良品を見逃し 不良ロットを処理 たための損失 するための費用 全数 Ｉ・Ｎ － － 無 － Ｒ・ｐ・Ｎ － 抜取 Ｉ・ｎ Ｒ・ｐ・（Ｎ－ｎ）・Ｌｐ ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ Ｔ・（Ｎ－ｎ）（１－Ｌｐ） 検査費用の比較 費 用 全 無検査 数 検 抜取検査 査 無 検 査 Ｉ・Ｎ 全数検査 ０ ｐ０ ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ ロットの不良率 検査項目（品質特性） 検査特性 計量値 計数値 検査対象 例 原材料 純度、密度、重量、濃度など 加工品 長さ、重量、時間、張力など 原材料 不良率など 加工品 単位当り欠点数、不良個数、不良率など ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 検査方法（抜取検査） 検査に際しては、検査方式、検査場所、検査器 具、ロット、および試料の大きさなどが考慮さ れる。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 抜取検査の型 ・ 基準型抜取検査 ・ 選別型抜取検査 ・ 連続生産型抜取検査 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 抜取検査の形式 ・ 一回抜取検査 single sampling inspection ・ 二回抜取検査 double sampling inspection ・ 多回（多段）抜取検査 multiple sampling inspection ・ 逐次抜取検査 sequential sampling inspection ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 一回抜取検査 ただ１回の試料の検査結果によって、ロットの合格・不 合格を決定する。 ロットからｎ個の試料を抜き取って試験する 不良品の個数が Ｃ個以下ならば ロットを合格にする ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ Ｃ＋１個以上ならば ロットを不合格にする 二回抜取検査 第１回では合格・不合格のはっきりした場合にのみ判定を下し、その 中間の結果を示した場合には、更に第２回目の試料の結果を追加し て、ロットの合格・不合格を決定する。 ロットからｎ個の試料を抜き取って試験する 第一試料中に不良品が Ｃ個以下ならば Ｃ＋１個かＣ＋２個ならば Ｃ＋３個以上ならば ロットからさらにｎ個の試料を抜き取って試験する ｒ個以下 ２ｎ個の中の不良品が ロットを合格にする ｒ個以上 ロットを不合格にする ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 多回（多段）抜取検査 二回抜き取り検査の形式を拡張したもの。毎回定められた大きさ の試料を抜き取り、各回の試料の検査結果を一定基準と比較するこ とにより、ロットの合格・不合格および不確定（検査続行）の３種に分 類しながら、ある一定回数までにロットの合格・不合格を決定する。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 逐次抜取検査 １個ずつまたは一定個数ずつ測定試験をしながら、その集計結果 を一定基準と比較することによりロットの合格・不合格を決定する。 １個ずつの場合を各個逐次抜き取り検査、一定個数ずつの場合を 群逐次抜き取り検査という。 一定回数で検査を打ち切る場合は、多回（多段）抜き取り検査とな る。 不 良 個 数 ロット不合格 検査継続 ロット合格 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 検査個数 抜取検査の比較 ロットに対する保護をほぼ同様にした場合 抜 一 回 二 回 多 回 逐 次 検査ロット当りの平均検査個数 多 中 少 最 少 検査ロット毎の検査個数の変動 な し ややあり あ り あ り 大 中 小 最 小 実 施 および 記 録 の 繁 雑 さ 簡 単 中 複 雑 複 雑 心 悪 い 中 良 い 良 い 検 取 検 査 理 査 費 的 用 効 果 適 用 し て 有 利 な 場 合 検査費用 が低い場 合 検査費用 が高く、し かも検査 個数を少 なくしたい 場合 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 左記の条件を一 層強く要求したい 場合 検査基準 ＯＣ曲線（検査特性曲線）により抜取検査の特徴が示される Ｌｐ 不 良 率 ｐ の ロ ッ ト が 合 格 す る 確 率 1.0 α 生産者危険 誤って良い物を悪いと判定する確率 消費者危険 誤って悪い物を良いと判定する確率 β ０ 不良率 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ ｐ 不良（欠点）の種類 ・ 致命不良（致命欠点） ・ 重不良（重欠点） ・ 軽不良（軽欠点） ・ 微不良（微欠点） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 不良の数値表現 不合格ロット数 ロット不合格率 ＝ ×１００ 検査ロット数 返品ロット数 返品率 ＝ ×１００ 納入ロット数 手直しロット数 手直し率 ＝ ×１００ 納入ロット数 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ Ⅳ．保管業務 主要業務 ・ 資材の購入、保管および出庫 ・ 経済的在庫量の維持 保管業務（主に在庫）は可能な限り減らした い業務。 → ＪＩＴ、カンバン方式 例外．保管業（倉庫業、レンタ・ルーム） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ ＪＩＴ （Ｊｕｓｔ Ｉｎ Ｔｉｍｅ） ＪＩＴ生産システムとは、顧客要求（または需要）に 応え、必要な品物を必要な時期に必要な量だけ 敏速に生産し、在庫の回転率を高めることで、い わゆるトータルコスト低減をねらいとした生産シ ステム。 例 トヨタのかんばん方式（トヨタ自動車）、 セル生産方式（デルコンピュータ） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ ＪＩＴの基本目的 ・顧客要求／価格への適応 ・ムダの徹底排除によるコスト低減 ・棚卸資産の回転率アップ ・敏速（ａｇｉｌｅ）生産による短納期対応 ・Ｑ・Ｃ・Ｄの同時追求による体質の強化 ・多能工化、脱分業による多種変量生産への対応 と物作りに対する責任意識の醸成 ・最終的には、サプライチェーン（ＳＣ）のムダ排除 によるトータルコスト低減 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 在庫管理の目的 企業の長期的な収益性の向上 ・ 在庫投資の節減 ・ 運転資金の円滑化 ・ 操業水準の安定化 ・ 在庫費用の減少 ・ 生産の遅延および品切れの防止 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 有効量（物の流れにそって把握する） 有効量 ＝ 発注量 ＋ 有効在庫量 ＝ 発注量 ＋ 現有在庫量 － 引き当て量 ＝ （発注量－入庫量）＋（現有在庫量＋入庫量－出庫量）－（引き当て量－出庫量） ＝ 発注残 ＋ 在庫残 － 引き当て残 資材の流れ 発注残 在庫残 引き当て残 有効量 資材を発注したとき 増加 不変 不変 増加 発注した資材が入庫したとき 減少 増加 不変 不変 資材が製造に引き当てられたとき 不変 不変 増加 減少 製造に引き当てられた資材が出庫したとき 不変 減少 減少 不変 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 保管方法 資材の移動などを効率的に実施するために保 管方法が検討される。 ・ 独立した倉庫に保管 ・ 製造現場内の倉庫に保管 ・ 製造現場内に積み置き ・ 野積み ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 保管方法の比較 保管方法 保管施設 の維持費 資材の盗難・ 損傷・劣化な どの可能性 ① 独立した倉庫に 保管 ② 製造現場内の 倉庫に保管 ③ 製造現場内に 積み置き ④ 野積み ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 製造現場 への運搬 距離 数量把握 （棚卸）の 容易性 パレート分析（ＡＢＣ分析） パレート分析は、品質管理、設備管理などに 広く適用されている。 品質管理：不良の種類と不良件数 設備管理：設備の種類と台数 資材管理：品目数と金額 など 重点管理 多くある項目（品目）の中で、重要度に よって管理の方法を変える。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 累積曲線 使 １００ 用 金 ９０ 額 の 累 ８０ 積 （ ％ ） Ａ １０ Ｂ Ｃ ３０ ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ １００ 品目数（％） パレート図の作成手順 横軸に品目（項目）の度数の高い順に並べる。 累積度数の頂点を結ぶ。 区 分 累積品目数（％） 累積金額（％） Ａ ５－１０ ７０－８０ Ｂ １０－２０ １０－２０ Ｃ ７０－８０ ５－１０ ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 重点管理（在庫管理の場合） Ａ区分の品目 Ｂ区分の品目 Ｃ区分の品目 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ パレート図 ・ 在庫管理の場合 横軸：品目 縦軸：金額 ・ 品質管理の場合 横軸：欠点（不良） 縦軸：度数 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ Ⅴ．運搬業務 運搬業務には、資材の納入・保管・出庫 に伴う運搬、製造工程内での生産活 動に伴う運搬、および出庫に伴う運搬 があり、検査業務、保管業務と同様に 購買管理固有の業務ではない。 運搬も在庫と同様、極力減らしたい業務。 例外．運送業 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 運搬業務の種類 ・ 納入された資材の倉庫への運搬および倉庫 からの供給。 ・ 製造工程途上における仕掛品の運搬。 ・ 製品出荷のための運搬。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 運搬の合理化の要点 ・ 積み換え、置き換えの回数を極力減らす。 ・ 運搬物の上下変動を減らし、 一定のレベル（基準面）を極力維持する。 → 動作研究 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 運搬業務の合理化による効果 ・ 運搬コストの節減 ・ 運搬のスピード化による仕掛品の減少およ び運搬の生産性の向上 ・ 運搬方法の研究による取り扱い資材の品質 維持および盗難、損傷、変質などの防止 ・ 作業者の安全の確保および現場環境の向上 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 運搬器具の用途別分類 用 途 運搬設備の例 水平方向への移動設備 垂直方向への移動設備 両者を兼ね備えた汎用 設備 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ 運搬改善効果の評価 運搬費 運搬効率 ＝ ×１００ 購入資材費 総運搬距離 運搬距離率 ＝ ×１００ 運搬距離（または直線距離） 運搬重量比率 ＝ 運搬延べ重量 ×１００ 資材重量 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ