Transcript Grupo No. 1 presentacion de power point

Herramientas Administrativas
Integrantes:
Cesia Yesenia Gerónimo Mérida
Anabela Carolina López Soliz
Virginia Floridalma González
Lucrecia Mateo López
POKA YOKE
• Definición
• Significa "a prueba de errores". Ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o
los hace que sean muy obvios para que el
trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.
Objetivos del poka yoke.
General:
• Eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible.
Específicos:
• Impedir de algún modo el error humano
• Resaltar el error cometido de tal manera que sea
obvio para el que lo ha cometido.
Aplicación.
• La práctica del sistema Poka−yoke se realiza más
frecuentemente en la comunidad manufacturera para
enriquecer la calidad de sus productos previniendo
errores en la línea de producción.
• Posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del
100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren
anormalidades puede dar retroalimentación y acción
correctiva.
• Lo ideal es que los POKA-YOKE se incluyan desde la etapa
de diseño. De lo contrario, si se quieren introducir una vez
diseñados el Producto/Servicio o el Proceso, no se
cumplirá con un axioma básico de la Calidad moderna
que es “hacer las cosas bien a la primera”,
Características
• Características principales de un buen sistema
Poka Yoke:
• Son simples y baratos. Si son demasiado
complicados o caros, su uso no será rentable
• Son parte del proceso. Son parte del proceso,
llevan a cabo "100%" de la inspección
• Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre
el error. Proporcionan feedback rápidamente
para que los errores puedan corregirse
Algunas ventajas son:
 Mejor que la auto inspección para encontrar efectos a simple vista.
 Promueve el trabajo en equipo.
Algunas de las desventajas son:
 Mayor demora antes de descubrir el defecto.
 Cubrimiento es removido de la causa raíz.
Beneficios del PokaYoke
• Cuando se evitan errores, se reduce el
desperdicio y el proceso opera
continuamente.
• Refuerza procedimientos operacionales o
secuenciales.
• Asegura la calidad en la fuente no en el
resultado.
• Elimina las decisiones que llevan a las acciones
incorrectas.
Seis Sigma
Seis Sigma (6ç) es una herramienta estadística
calculada para cada característica crítica de
calidad, para evaluar el desempeño en relación
de los detalles y tolerancias previamente
establecidas.
Seis Sigma (6s) es una meta de calidad en las
empresas. Si una empresa llega a Tres Sigma (3ç)
sabe que tendrá 66800 defectos por millón de
oportunidades (DPMO), pero si logra llegar a Seis
Sigma (6ç) solo tendrá 3.4 defectos por millón de
oportunidades (DPMO), esto quiere decir que está
cerca de lograr el Cero Defecto. La principal meta
del Sistema de Calidad Seis Sigma (6ç) es la de
reducir defectos, errores, y fallas a un valor
Próximo de cero.
Los esfuerzos de Seis Sigma se dirigen a tres áreas
principales:
* Mejorar la satisfacción del cliente
* Reducir el tiempo del ciclo
* Reducir los defectos.
Un proceso con capacidad Seis Sigma significa
que mantiene una distancia de seis veces la
desviación estándar entre la media del proceso y
los límites de especificación.
Objetivos
• Su objetivo es reducir la variabilidad del
rendimiento a través de la mejora del proceso,
Los niveles del defecto deben estar debajo de
3.4 defectos por millones de oportunidades"
para un defecto.
• Uno de los objetivos del Seis Sigma es
promover un cambio cultural en la
organización y preparar a los empleados para
utilizar una metodología comprobadamente
exitosa en otras empresas.
• No se trata de delegar la calidad sobre algunos
empleados o sobre algunos pocos
especialistas. Se trata de enseñar nuevos
métodos, técnicas, herramientas y medidas, y
de demostrar a todos cómo utilizarlas, para
que puedan entender la relevancia del
Programa Seis Sigma para el trabajo que
desenvuelven.
¿A qué procesos el Seis Sigma
es aplicable?
El Seis Sigma es aplicable a procesos
técnicos y no-técnicos. Un proceso de
fabricación es visto como técnico. En este
proceso, tenemos entradas como: partes
de piezas, productos, partes, materias
primas que físicamente fluyen a través del
proceso.
Por otro lado, un proceso no-técnico es mas
difícil de ser visualizado. Procesos no-técnicos
son procesos administrativos, de servicios o de
transacciones. En estos procesos, las entradas
pueden no ser tangibles, las salidas pueden no
ser tangibles. Pero estos son ciertamente
procesos y, tratarlos como sistemas, nos permite
entenderlos mejor y determinar sus
características, mejorándolos, controlarlos y,
así, eliminar la posibilidad de errores y fallas.
Definiciones básicas.
Unidad (U): es un lote de artículos producidos o
procesados, que esta sujeto a una auditoria de calidad.
Defecto (D): es una unidad producida que tiene uno o
más defectos.
Defectos por unidad (DPU): es la cantidad de defectuosa
De un producto, se calcula mediante la siguiente formula:
DPU= D
U
Oportunidad de defectos (O): es cualquier atributo o
descripción que pueda apreciarse o medirse y que
ofrezca una oportunidad de no satisfacer un requisito del
Cliente.
Defectos por oportunidad (DPO):
DPO=
D
UxO
Defectos por millón de oportunidades (DPMO´s): Es el
número de defectos encontrados en un lote de
inspección, afectado por el número de oportunidades
para ofrecer un defecto, en un millón de unidades.
DPMO= D x1000000
UxO
Ejemplo.
En la tabla 1.2, se muestra un proceso de
manufactura de mesas tiene cuatro
subprocesos: fabricación de patas, bastidor,
cubierta y pintura.
Se toman los datos de 1510 mesas fabricadas y
se observa la siguiente información. Calcule el
sigma del proceso.
Subproceso
Patas
Bastidor
Cubierta
pintura
Totales
Defectos
212
545
71
54
882
Oportunidades
/Unidad
17
5
9
1
32
Número de unidades procesadas=1510
Número total de defectos = 882
Defectos por oportunidad (DPO) = D =
NxO
DPMO = 0.0182 x 1, 000,000 = 18,253
882
= 0.0182
1510 x 32
De la tabla de conversión de sigma
determinamos el valor que más se acerque a
18,253 siendo este: sigma (σ) = 3.6
Productividad Magra
La Producción Magra es una metodología para
hacer una reingeniería de los métodos de trabajo y
reducir el desperdicio. El “desperdicio” es duro
Con el Precio del Incumplimiento, lo que la
organización gasta cuando las cosas no se hacen
bien a la primera.
La producción magra es un método altamente
desarrollado de manejar una organización para
mejorar la productividad, la eficacia y la calidad de
sus productos y servicios.
Los especialistas japoneses y americanos de la
gerencia desarrollaron las ideas y los métodos
sobre la última mitad del siglo pasado. Estas
técnicas de gerencia se han empleado en la
industria aeroespacial (Boeing) y en el sector
automotriz (Toyota / Honda) entre otras. Las
empresas que adhieren a ésta forma de gestión
han pasado a ser catalogadas como "Productoras
de Clase Mundial" o "Fábricas de Alto
Rendimiento".
Los objetivos fundamentales a lograr se centran
en:
• Crear procesos que respondan a las estrategias
y prioridades de la empresa.
• Conseguir que todos los miembros de la
organización se concentren en los procesos
adecuados.
• Mejorar la efectividad, eficiencia y flexibilidad
del proceso para que el trabajo se realice
mejor, de una forma más rápida y más
económica.
Aplicación
La productividad magra se puede aplicar a cualquier
organización en cualquier sector; Estudios realizados
confirman en varias empresas norteamericanas, europeas y
japonesas que aplicaron dichos principios, la duplicación de
la producción a la par que reducían notablemente sus
inventarios, los tiempos de procesamiento y las fallas o
errores en los procesos. Estos resultados se encuentran en
toda las clases de actividades, el desarrollo de productos, la
fabricación, el almacenamiento, la distribución y la venta al
por menor.
SISTEMA SMED
Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadas
para realizar las operaciones de cambio en menos de 10 minutos.
El éxito de este sistema comenzó en Toyota, consiguiendo una
reducción del tiempo de cambios de matrices de un periodo de una
hora y cuarenta minutos a tres minutos.
Esta técnica está ampliamente validada y su implantación es rápida y
altamente efectiva en la mayor parte de las máquinas e instalaciones
industriales
OBJETIVOS ESPECIFICOS
* la flexibilidad de un sistema
* Determinar cómo se reducen los tiempos muertos y
las actividades que no dan valor.
* Determinar la influencia en el tiempo de entrega.
* Analizar los efectos en los desperdicios producidos.
* Analizar el efecto de un buen balance de actividades
internas y externas
APLICACIONES
Nº 1: Estandarizar las actividades de preparación
externa. Las operaciones de preparación de los moldes,
herramientas y materiales deben convertirse en
procedimientos habituales y estandarizados. Tales
operaciones estandarizadas deben recogerse por escrito
y fijarse en la pared para que los operarios las puedan
visualizar.
Nº 2: Estandarizar solamente las partes necesarias de la
máquina. Si el tamaño y la forma de todos los troqueles
se estandarizan completamente, el tiempo de
preparación se reducirá considerablemente. Pero dado
que ello resulta de un costo elevado, se aconseja
estandarizar solamente la parte de la función necesaria
para las preparaciones.
Nº 3: Utilizar un elemento de fijación rápido. Si bien el
elemento de sujeción más difundido es el perno, dado
que el mismo sujeta en la última vuelta de la tuerca y
puede aflojarse a la primera vuelta, se han ideado
diversos elementos que permiten una más eficaz y
eficiente sujeción.
Nº 4: Utilizar una herramienta complementaria. Se
tarda mucho en unir un troquel o unas mordazas
directamente a la prensa de troquelar o al plato de un
torno. Por consiguiente, el troquel o las mordazas
deben unirse a una herramienta complementaria en la
fase de preparación externa, y luego en la fase de
preparación interna esta herramienta puede fijarse en la
máquina casi instantáneamente.
Nº 5: Hacer uso de operaciones en paralelo. Una prensa de
troquelar grande o una máquina grande de colada a
presión tendrán muchas posiciones de fijación en sus
cuatro costados. Las operaciones de preparación de tales
máquinas ocuparán mucho tiempo al operario. Pero, si
se procede a aplicar a tales máquinas operaciones en
paralelo por dos personas, pueden eliminarse
movimientos inútiles y reducirse así el tiempo de
preparación.
Nº 6: Utilización de un sistema de preparación mecánica.
Al poner el troquel, podría hacerse uso de sistemas
hidráulicos o neumáticos para la fijación simultánea de
varias posiciones en cuestión de segundos. Por otra
parte, las alturas de los troqueles de una prensa de
troquelar podrían ajustarse mediante un mecanismo
electrónico.
Jidoka
Definición
Jidoka es un término japonés que en el mundo
Lean
Manufacturing
significa
“automatización con un toque humano”.
Jidoka permite que el proceso tenga su propio
autocontrol de calidad.
Objetivos
Al utilizar la filosofía Jidoka, Taiichi Ohno tuvo
en mente algunos objetivos específicos para esta
herramienta.
1. Utilización efectiva de la mano de obra
2. El artículo producido será de primera calidad
3. Menor Tiempo de entrega de productos
4. Reducción en la tasa de falla del equipo
5. Incrementar el nivel de satisfacción del
cliente
6. Aumentar la calidad del producto final
7. Bajar costos (Internos, Externos y Costos de
evaluación, etc.)
¿En Que Consiste Jidoka?
Es el principio de parar la producción
inmediatamente cuando ocurre un problema.
Jidoka es una palabra japonesa que significa
verificación en el proceso, cuando en el proceso
de producción se instalan sistemas Jidoka se
integra la verificación de calidad al proceso.
Existen dos versiones:
•Paro manual: Confianza en los trabajadores. No se
usan inspectores que vayan verificando los procesos,
los operadores mismos son sus inspectores. Si se
encuentran con un problema en su línea buscan
resolverlo, si no pueden tienen el poder de detener la
línea.
•Paro automatizado: Autonomatización. Se utilizan
máquinas para inspeccionar ya que son más rápidas,
más fácil y más repetible. El equipo se detiene
automáticamente al detectar algo más.
Existen dos versiones: Paro manual: Confianza en los
trabajadores. No se usan inspectores que vayan verificando los
procesos, los operadores mismos son sus inspectores. Si se
encuentran con un problema en su línea buscan resolverlo, si
no pueden tienen el poder de detener la línea.
Paro automatizado: Autonomatización. Se utilizan máquinas
para inspeccionar ya que son más rápidas, más fácil y más
repetible. El equipo se detiene automáticamente al detectar
algo mas.