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OHSAS18001危险源识别与评价
培训教材
1
提纲
危险源识别的理论基础
危险源识别及示例
危险源评价及示例
工作安排
2
危险源识别的现论基础
 能量意外释放理论
 能量意外释放理论是指人类在生产、生活中不可缺
少的各种能量，如因某种原因失去控制，就会发生
能量违背人的意愿而意外释放或逸出，使进行中的
活动中止而发生事故，导致人员伤害或财产损失。
 1961年由美国人吉布森提出；
 1966年哈登完善成形；
3
危险源产生的原因
 第一类：指存在能量和有害物质；
 能量就是做功的能力，包括动能和势能；它
是生产力的主要要素；
 生产与工作必不可少的；
4
能量？
 能量包括电能、机械能、声能、辐射能。如
锅炉燃烧生成蒸汽可以发电；
5
有害物质？
 有害物质：有毒物质、腐蚀物质、工业粉尘、
窒息气体等。
 当它直接与人体接触，就能损害人体生理机
能导致疾病，甚至人员死亡。
 有害物质可以作为辅助材料存在，也可以是
作业过程中生成的。如电焊烟尘等；
6
第二类危险源：
第二类危险源：
指能量和有害物质失控的各种因素；
而这种失控是基于设备故障、人员操作失误、
管理缺陷或环境缺陷所造成；
7
危险源的四个方面
物的
不安全状态
如：
保护
装置
失灵；
人的
不安全行为
管理缺陷
作业环境缺陷
如：
进入
危险
区划
区域
如：
工作
时间
安排
不当
如：
工作
场所
亮度
不够
8
物的不安全状态
 1）物的不安全状态（设备设施故障）
 生产系统、安全装置、辅助设施及其元器件
由于性能低下不能实现预定功能；
 如电气绝缘损坏造成漏伤害；
 起重机限位装置失效造成重物坠落；
9
人的不安全行为








2）人的不安全行为
不按规定方法操作；
不采取安全措施；
对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理等；
使安全装置失效；
制造危险状态；
不安全放置；
接近危险场所；
10
管理缺陷




3）管理缺陷
人员安排不当；
教育培训不够；
规章制度缺陷；
11
作业环境缺陷
 4）作业环境缺陷
 照明不当
通风换气差
 工作场所堵塞

过量的噪声
 自然危险
12
危险源的特性
危
险
源
特
性
危害原因
是什么造成伤害
危害后果
造成了什么样的伤害
13
 关系图
危险源
根源
风险
隐患
伤亡事故
疾病
事故
14
危险源六大类型







六种类型37小类
Ⅰ 物理性危害因素
Ⅱ 化学性危害因素
Ⅲ 生物性危害因素
Ⅳ 心理及生理危害因素
Ⅴ 行为性危害因素
Ⅵ 其他危害因素
15
Ⅰ 物理性危害因素
 1设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、
密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵
器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺
陷等)；
 2防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当
、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等)；
 3电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花
、其他电危害等)；
 4噪声危害(机械性噪声、电磁，陛噪声、流体动力性
噪声、其他噪声等)；
16
Ⅰ 物理性危害因素
 5振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动
力性振动、其他振动危害等)；
 6辐射(电离辐射，包括X射线、γ射线、α粒子
、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电
离辐射，包括紫外线、激光、射频辐射、超高
压电场等)；
 7运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、坠落
物、反弹物、土／岩滑动、料堆(垛)滑动、飞
流卷动、冲击地区、其他运动物危害等)；
17
Ⅰ 物理性危害因素
 8明火；
 9能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温液体、
高温固体、其他高温物质等)；
 10能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温液体、
低温固体、其他低温物质等)；
 11粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气
溶胶)；
 12作业环境不良(基础下沉、安全过道缺陷、采光
照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量
不良、给/排)水不良、涌水、强迫体位、气温过
高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、
自然灾害、其他作业环境不良等)；
18
Ⅰ 物理性危害因素
 13信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、
信号位置不当、信号不清、信号显示不准、
其他信号缺陷等)；
 14标志缺陷(无标志、标志不清晰、标志不
规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他
标志缺陷等)；
 15其他物理性危险和有害因素。
19
Ⅱ 化学性危害因素
 1易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃
易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性
粉尘与气溶胶、遇湿易燃物质和自燃性物质
、其他易燃易爆性物质等)；
 2反应活性物质(氧化剂、有机过氧化物、
强还原剂)；
 3有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固
体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质等)
；
20
Ⅱ 化学性危害因素
 4腐蚀性物质(腐
蚀性气体、腐蚀性
液体、腐蚀性固体
、其他腐蚀性物质
等)；
 5其他化学性危险
和有害因素。
21
Ⅲ 生物性危害因素
 1致病微生物(细菌、
病毒、其他致病性微
生物等)；
 2传染病媒介物；
 3致害动物；
 4致害植物；
 5其他生物危险和有害
因素。
22
Ⅳ 心理及生理危害因素
 1负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限
、视力负荷超限、其他负荷超限)；
 2健康状况异常；
 3从事禁忌作业；
 4心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧
张、其他心理异常)；
 5识别功能缺陷(感知延迟、识别错误、其
他识别功能缺陷)；
 6其他心理、生理性危险和有害因素。
23
Ⅴ 行为性危害因素
 1指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误)
；
 2操作错误(误操作、违章作业、其他操作错误)；
 3监护错误；
 4其他行为性危险和有害因素。
24
Ⅵ 其他危害因素
 1搬举重物；
 2作业空间；
 3工具不合适；
 4标识不清；
25
危害后果











《企业职工伤亡事故分类标准》ＧＢ6441—86
分为20种
物体打击
车辆伤害
机械伤害
起重伤害
触电
淹溺
灼烫
火灾
高处坠落
26
危害后果











坍塌
冒顶片帮
透水
爆破
火药爆炸
瓦斯爆炸
锅炉爆炸
容器爆炸
其他爆炸
中毒和窒息
其他伤害如交通事故
27
危险源识别与评价流程
划分作业活动
辨识危险源
确定危险源特性
确立是否是重大风险
确定重大风险控制计划
评审重大风险控制计划的充分性
28
作业活动分类
作业员工
访问者
承包商
所有人员
三
个
所
有
所有设施
生产设备
检测设备
生产活动
所有活动
流水线
办公活动
厂房
后勤活动
公司内部
紧急情况
公司外部
相关方活动
29
危险源识别方法

对于制造行业采用：工序-设备-人员分析法；
工业卫生
（作业环境）
危险源
突发事件
危险源
能源
原材料
零部件
设备设施
物的不安全状态危险源
产品、服务
活动
（工序）
排放、泄漏
工业卫生
相关方危险源
人员
（作业环境）
危险源
突发事件
危险源
人的不安全行为
（操作管理）危险源
30
识别具体操作
 4个方面
 六大类型
4
物
物理
人
管理 环境
化学
生物
行为
其他
6
生理心理
 20种后果 参见
ＧＢ6441—86
31
危害后果
 危险源与危害后果是因果关系；
 有什么样的危险源就产生什么样的危害后果；
 描述时写出具体的受伤情况；如扎伤/砸脚等
 一般不按国标ＧＢ6441—86的来写！
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对照关系表
危险源
危害影响
食堂不干净食物
食物中毒
食堂地面积水
滑倒摔伤
涂覆车间有害物质挥发
诱发职业病
潜在火灾
人身伤害/财产损失
33
危险源描述
 如电器漏电；
 防护用品使用不当；
 噪声产生；
 焊接烟尘排放；
 ……
34
危险源识别示例
 见示例表！
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风险评价的两个方法
：
不符合法规
标准
危险源清单
直接观察到的
潜在重大风险
曾发生过事故
尚无合理措施
相关方合理
所复抱怨要求
D=LECS
打分法
D界限值
是非法
风险级别划分
重大风险清单
冠智达顾问
中国创造 中国服务
36
是非法
 符合下列情况之一的直接定为重大风险
 1)不符合职业健康安全法规与标准的;
 2)直接观察到的潜在的重大风险(泄漏\火灾\爆
炸\台风等)
 3)曾经发生过事故,尚无合理有效控制措施的;
 4)相关方有合理的反复抱怨或迫切要求的;
37
打分法
将一个危险源按综合评价点来进行评估，分作五级；
最终结果以综合评价点来表示（D）

D综合评价点=基本评价点X软件方面的
风险系数；
38
打分法
 基本评价点
 =后果（重大性）X 可能性系数X频度系数
 后果C （重大性）
 可能性系数L
 频度系数E
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后果C （重大性）
频度系数E
可能性系数L
C
评价标准
E
系数
100
死亡、重大伤害及癌症
经常
1
每日
0.9
每周
0.8
每月
0.7
每年
0.6
90
80
1个月以上的停工
1个月不到的停工
60
由医生治疗，不休息
40
利用急救箱中的材料，不要
医生治疗
L
评价标准
1
高,没有防护措施
0.8
轻微,防护措施不充分
0.4
低,附有联锁装置的保护对
策
40
软件方面的风险系数
系数
○表示符合还有实施项目；×表示未实施项目
安全教育的实施
安全作业指导 危险的表示 劳保用品配备与
书具备
安全用具的
使用
1
×
×
×
×
0.95
○
×
×
×
0.9
○
○
×
×
0.85
○
○
○
×
0.75
○
○
○
○
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风险等级划分
风险评级
综合评价点D
风险定义
措施
Ⅴ
80≤D≤100
不能接受风险
立即停止作业改善
Ⅳ
60≤D＜80
重大风险
必须尽快采取控制的措施
Ⅲ
40≤D＜60
不可接受风险
要采取控制措施
Ⅱ
20≤D＜40
可以接受
保持管理
Ⅰ
D＜20
安全
保持现状
42
风险评价示例
见示例表！
43
重大风险控制的三种途径
 OHSAS18001：2007标准要求的三种途径：
 目标与管理方案(4.3.3)
说白了就是要投钱/要花时间才能解决的
 运行控制程序(4.4.6)
如编制设备安全操作规程/知会相关方公司的重大风
险及注意事项;现有方法能解决的.
 应急准备与响应程序(4.4.7)
如对火灾\化学品泄漏\贮气罐爆炸等.
44
重大风险控制方法
一、消除风险：
1、确保机械、电气、厂房、工量刀具等的本质安全；
2、采用无毒无害原辅材料代替有毒有害材料；
二、降低风险：
1、安全防护装置
2、低毒代替高毒
3、除尘、通风换气、降噪、防辐射技术措施
三、规避风险
1、检测报警装置及仪器
2、警示标志
45
重大风险控制方法
四、减弱风险
1、个人防用品；
2、安全操作规程；
3、安全培训教育；
其中前三种要通过目标与管理方案来实现 ；第
四种主要通过加强管理（运行控制和应急程
序）来实现 。
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工作安排
 各部门预先识别与评价（7个工作日之内）
 顾问师到各部门检讨；（1个工作日）
 确立重大风险及管控方法（1个工作日）
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