冶金原理

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冶金原理
第一章冶金炉渣
第五节 熔融炉渣的性质
冶金原理精品课程
上一节
教学内容







概述
一、炉渣的熔化温度
二、熔渣的粘度
三、熔渣的密度和金属微粒在渣中的沉降
四、熔渣的电导
五、熔渣的热含量
六、熔渣的表面性质
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概述

熔渣的物理化学性质直接关系到冶炼过
程能否顺利进行和技术经济指标是否符合要
求,是能否实现优质高产低消耗的重要因素。
如熔渣的熔化温度和热含量影响热能消耗,
熔渣的密度、表面张力和粘度影响冶炼过程
金属的回收率。研究熔渣的性能也是认识熔
渣结构的重要途径(如电导、粘度)。
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概述

冶金工作者除了应对熔渣性能的原理和规律
有所认识外,还要掌握组成——性能图和根
据已知数据计算熔渣性能的方法,从而可以
了解已知成分的熔渣性能是否能满足冶炼过
程的要求,或由所要求的性质来选择合理的
熔渣成分。
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一、炉渣的熔化温度




炉渣的熔化发生在一定的温度范围内。
熔化温度(或称熔点)是指固态渣完全转变为均匀
液相或液态渣冷却时开始析出固相的温度
可由熔渣状态图的液相线或液相面的温度来确定。
炉渣的熔化温度可以决定冶炼时所需采取的温度制
度,同时也是确定熔渣其它物理化学性质的因素之
一。
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一、炉渣的熔化温度
炉渣的熔化温度主要与组成有关,从熔渣
的状态图可以看出各种渣系的熔化温度区。处
在等温线上的各种炉渣组成,其熔化温度相同。
根据该线可以确定某一熔化温度时的炉渣成分,
或根据炉渣成分估算出该组成下的熔化温度。
图1-11为CaO-FeO-SiO2系等熔度图。
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二、熔渣的粘度


粘度是熔渣的重要性质,关系到冶炼过程能
否进行、也关系到金属或硫能否充分地通过
渣层沉降分离。
冶炼过程要求炉渣具有较小的粘度。
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二、熔渣的粘度
1.粘度的定义 当流体在管道中流动时,管道与流体间的
粘附力和内部的内摩擦力,使靠近管道的流体流速最小,
而中心的流速最大。设在流动的液体中有相邻的两层流体,
面积为 F,距离为ds,一层的流速为v,另一层为v+dv(图112),两层流体间的内摩擦力p可由下式求出:
dv
p  F
dS
既内摩擦力与表面积大小和速度差成正比,与距离成反比。
比例系数‫ף‬与液体的粘度有关,故称为粘度系数,亦称粘度。
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二、熔渣的粘度
2、粘度的单位:
当P=10-5N, F=1cm2, ds=1cm, dv=1cm·s-1时,
10-5=‫ף‬N·s·cm-2=1.1Pa·s
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二、熔渣的粘度
表1-4 某些液体的粘度
液体
水
蓖麻油
甘油
生铁液
钢液
温度
298
298
298
1698
1868
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粘度
0.00089
0.8
0.5
0.0015
<0.0025
液体
温度
273
汞
流动好的渣
稠渣
很稠的渣
粘度
0.0017
<0.50
1.5~2.0
>3.0
二、熔渣的粘度
由表1-4数据可看出,流动的渣,其粘度
相 当 于 甘 油 的 室 温 粘 度 0.5Pa·s。 粘 度
1.5~2.0Pa·s的渣,虽然比较粘稠,但尚能满
足冶炼要求。当渣的粘度达3.0~5.0Pa·s或更
高时,则会造成冶炼过程难以进行,导致熔渣
不易由炉内放出。
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二、熔渣的粘度
3、熔渣的粘度与成分的关系
1)SiO2对炉渣的粘度影响最大。前已述及,熔渣中
SiO2含量愈高,硅氧配合阴离子的结构复杂,离子半
径愈大,熔体的粘度也愈大。Al2O3、ZnO等也有类
似的影响。
2)碱性氧化物的含量增加时,硅氧配阴离子的离子
半径变小,粘度将有所下降,但并不是说炉渣中碱性
氧化物含量愈高粘度愈低,相反,碱度太高的炉渣是
粘而难熔的。
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二、熔渣的粘度
4、熔渣的粘度与温度的关系
任何组成的炉渣,其粘度都是随着温度的升高
而降低的。但是温度对碱性渣和酸性渣的影响
有显著的区别,如图1-13所示。
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二、熔渣的粘度
碱性炉渣(含SiO2小于35%)在受热熔化
时,立即转变为各种Me2+和半径较小的硅氧配
阴离子,粘度迅速下降,如图1-13所示,其粘
度-温度曲线b上有明显的转折点,该点的对应
温度Tc称为熔化性温度,当温度超过Tc后,曲
线变得比较平缓,此时温度对粘度的影响已不
明显了。
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二、熔渣的粘度
酸性炉渣因含SiO2高(SiO2大于40%),
当升高温度时,复杂的硅配阴离子逐步离解为
简单的配阴离子,离子半径逐步减小,因而粘
度也是逐步降低的,其粘度-温度曲线a上不存
在明显的熔化性温度。
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二、熔渣的粘度
通过实验求得碱性渣的粘度与温度关系式如
下:
ln  
A
B
T
w
或写成
  B0e RT
式中A= W‫ ף‬/R ,B= lnBo ,W‫ף‬为粘流活化能,是
质点在两平衡位置间移动所需的最小能量,质点
大,W‫ף‬也大,粘度也大。
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二、熔渣的粘度
对于酸性渣,由于温度升高硅氧配阴离子解体,
质点数增多而半径变小,W‫ף‬已不是常数,故式
(1-3)不适用,因而粘度与温度的关系常用经验
方程表示如下:
log log  A  BT
(1  4)
式中A、B为与炉渣成分有关的常数,该式表示酸
性渣的粘度的重对数与温度T成直线关系,这已为
许多实验所证实。
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二、熔渣的粘度
3.CaO-FeO-SiO2系炉渣的粘度
CaO-FeO-SiO2系炉渣的粘度已有大量的测
定数据,并已在浓度三角形中绘成等粘度曲
线。图1-14为1623.15K时CaO-FeO-SiO2系
炉渣的等粘度曲线
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二、熔渣的粘度

由于粘度仅能在均一液相内测定,所以等
粘度曲线图仅占有浓度三角形的局部(给
定的等熔化温度曲线以内的液相区)
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二、熔渣的粘度

在应用该图时,首先应将炉渣中的三种主
要氧化物换算为总和100%,然后再查图
可得各种炉渣在给定温度下的粘度值。例
如,要查某个铜造锍熔炼炉渣的粘度,该
炉渣中主要成分的质量百分比数为
SiO237.3%、CaO4.7%、FeO46.0%。先
将三成分总和换算成百分之百,即:
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二、熔渣的粘度
37.3
SiO2 % 
100%  42.4%
37.3  4.7  46.0
4.7
CaO% 
100%  5.3%
37.3  4.7  46.0
46.0
FeO% 
100%  52.3%
37.3  4.7  46.0
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二、熔渣的粘度
从图1-14中查得这种炉渣在1623K下的粘度
约为1.5Pa·s。但是,因为这种炉渣并不是纯
粹的三元系,因此查出的数据只能作参考。
由图可见该炉渣系粘度最低的组成为:
CaO10~30%、SiO215~30%,FeO40~60%.
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二、熔渣的粘度
4.粘度对冶金生产的影响:
在冶金生产中,常因炉料成分变化大,造成熔渣粘
度过于高难于流动,严重时还会生成炉瘤,致使炉
矿异常。常用加入萤石(CaF2)、并同时升高炉
温的方法降低熔渣的粘度,改善其流动性,从而能
够冲刷洗去炉瘤。原因是CaF2能与CaO 生成低共
晶(熔点1659.15K),促使CaO熔于渣中,同时
CaF2中的F-可代替O2-促使硅氧配阴离子解体,分
离成较小的配合离子,使熔渣粘度降低。所以
CaF2不论对酸性渣或碱性渣都具有大幅度降低粘
度的作用。
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三、熔渣的密度和金属微粒在渣
中的沉降


熔渣密度的大小直接影响到冶炼过程中
炉渣与金属之间分离的难易,所以在生产实
践中具有重要意义。
熔渣的密度测定的数据较少,而故态炉
渣熔化后的密度变化很小,故可近似地采用
固态炉渣的密度值。这虽然不够精确,但生
产实用是可取的。
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三、熔渣的密度和金属微粒在渣
中的沉降
固体渣的密度可近似地按单独氧化物的密度用
加法计算:
1
 % MeO    MeO   % M eO    M eO 
100 
1
   % MeO    MeO 

100
渣 

式中 ρMeO——渣中MeO的密度(见表1-5);
%MeO——渣中MeO的质量百分比。
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三、熔渣的密度和金属微粒在渣中
的沉降
表1-5 各种氧化物的密度(g·cm-3 )
氧化物
密度
氧化物
密度
氧化物
密度
SiO2
2.20~2.55
MgO
3.65
PbO
9.21
CaO
3.40
CaF2
2.8
ZnO
5.60
FeO
5.0
Al2O3
3.97
Cu2O
6.0
Fe3O4
5~5.4
MnO
5.4
NaO
2.27
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三、熔渣的密度和金属微粒在渣
中的沉降


炉渣的密度与所含的成分有关。当炉渣中含有
有较多质量大的氧化物如PbO、FeO、Fe3O4、
ZnO等时,其密度增加;反之,若含质量小的
氧化物如SiO2,CaO等时,则炉渣的密度较小
炉渣的密度值常介于2.5~4.0之间。
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三、熔渣的密度和金属微粒在渣
中的沉降
例题 有一炼铅炉渣,其中所含的各种氧化
物 的 成 分 如 下 : SiO230%、CaO10%、
ZnO13%、Al2O37.7%。试求其密度。
解: 按式(1-5)得炉渣的密度为
1
渣 
(30  2.2  10  3.4  13  5.6  27  5.0 
100
12.3  3.65  7.7  3.97)  3.833 g.cm 3
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三、熔渣的密度和金属微粒在渣
中的沉降
液态金属在炉渣熔体中的沉降速度,可以用斯托克
斯公式表示:
2 ( 金  渣 )   金
v 
g
9
渣
2
式中
v——沉降速度,cm·s-1
g——重力加速度,980cm·s-2;
ρ金·ρ渣——金属(或锍)和炉渣的密度,g·cm-3;
η——熔渣的粘度,P(1P=0.1Pa·s)。
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三、熔渣的密度和金属微粒在渣
中的沉降

由式(1-6)可见,金属或锍的微粒半径大,
密度大,而熔渣密度小,粘度小皆有利于加
大金属或锍的沉降速度、完全。因而金属在
炉渣内的间接损失少。
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四、熔渣的电导
1、熔渣的电导是通过测量面积为1cm2,
长度为1cm的熔渣的电导度得出的:
导点度L与面积S成正比,与距离成反比,
比例系数κ为比电导,亦称电导,其单位为 Ω1·㎝-1。
有色冶金炉渣在1573K的κ约为0.1~
0.2Ω-1·㎝-1。而一般冶金熔渣的κ值一般在
0.1~16Ω-1·㎝-1范围内变化。
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四、熔渣的电导
2、熔渣的导电机理
电子导电--熔渣内电子流动而引起的导电
离子导电--熔渣内离子迁移而引起的导电
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四、熔渣的电导
3、化合物的分类
电子导电为主的化合物,其k值较大
如 FeO1673K , k=17.85 , CaO2853K ,
k=40,MgO3073K,k约为35……等
离子导电为主的化合物,其k值很小,
如SiO22023K,k约为0.05,各种硅酸盐k值
约为10-4~101数量级,这类化合物将大大地
降低熔渣的k值
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四、熔渣的电导
4、温度对电导的影响
升高熔渣的温度,对电导的影响是多方面的。
首先,温度升高后,电子导电减弱,其次,
硅氧配阴离子解体,参与导电的离子增加,
离子迁移能力加大,离子电导加强。同时,
温度升高使熔渣粘度降低,也有利于离子导
电,因而升高温度将使电导值加大
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四、熔渣的电导
电导与温度的关系符合以下关系:
k  Ae
wk

RT
式中 A——常数;
Wk——导电活化能
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四、熔渣的电导
5、电导与粘度的关系
对于一定组成的熔渣,比电导k与粘度η之
间存在以下关系:
kn·η=K
式中 K——常数;
η——粘流活化能与电导活化能之比
Wη/Wk,常数。
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四、熔渣的电导
由于Wη>Wk,故n>1。因而当升高温
度而使粘度降低时,粘度的下降率将大于比
电导的增加率。这是因为比电导决定于半径
小的Men+,粘度取决于复杂的硅氧配阴离子,
温度升高,硅氧配阴离子解体,对粘度的影
响大,对比电导的影响小。
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四、熔渣的电导
增加熔渣中碱性氧化物含量时,对熔渣电导
的影响也是两重性的,即Me2+数量增多,同
时使硅氧配阴离子解体,粘度下降,两者都
将使熔渣电导加大。
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五、熔渣的热含量
1、单位质量的炉渣由298K加热到恒定温度时所吸
收的热量为炉渣的热含量,理论上可由式(1-9)
计算:
Q
T熔
T
CP(固) dT  熔   CP(液) dT
(1-9)
式中 Q——炉渣在TK时的热含量,kJ·kg-1
Cp(固)·Cp(液)——炉渣在固态和液态下的比热,
kJ·kg-1·k-1
γ熔——炉渣熔化热,kJ·kg-1。
298.15
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T熔
五、熔渣的热含量
由于炉渣组成复杂,缺乏Cp、γ熔的数
据,故应用式(1-9)计算炉渣热含量有困
难。目前炉渣热含量的数据是用量热计测出,
并作出了组成——等热含量曲线图。
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五、熔渣的热含量
图 1-15为CaO-FeO-SiO2系炉渣在1523.15K
时的等热含量曲线图。由该图可看出,有色
冶金炉渣在1523K时的热含量约为
1255.8kJ·kg-1。虽然由图查得的数据不够
准确,但实际生产中应用该数据计算熔渣耗
去的热量是可行的。
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六、熔渣的表面性质
表面张力
界面张力
毛细管压力
熔渣的表面性质对冶金过程起着重要的作
用。液体金属或锍与熔渣的分离,熔渣对耐火
材料炉衬的侵蚀作用等都与表面性质密切相关。
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六、熔渣的表面性质
1.熔渣的表面张力
1)基本概念:与气相接触的液体表面质点,因
其配位数未得到满足,原子间的作用力不平衡,
比液体内部的质点具有较高的能量,其超出部分
的能量就是表面自由能,为单位面积上的能量,
由于表面质点能量过剩,因而液体表面将自动收
缩以降低过剩能量。液体表面的这种自动收缩的
趋势,相当于在液体表面水平方向上存在着使液
体表面收缩的力,这一作用力是作用在单位长度
上的,单位为N·m-1,称为表面张力。
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六、熔渣的表面性质
熔渣的表面张力与组成炉渣的离子相互间的
作用能有关,可用离子的静电位来描述。离子的静
电位可用式(1-10)计算:
(1-10)
z
i
r
式中 I——离子的静电位;
z——离子的电荷数;
r——离子半径。
表1-6列出了某些阳离子的静电位。
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六、熔渣的表面性质
表1-6 某些阳离子的静电位
阳离子 z
r
i
阳离子 z
r
i
Ca2+
2 1.04 1.92
Al3+
3 0.57 5.26
Fe2+
2 0.83 2.41
Ti4+
4 0.68 5.88
Mn2+
2 0.80 2.50
Si4+
4 0.39 10.26
Mg2+
2 0.74 2.70
P5+
5 0.34 14.70
Fe3+
3 0.67 4.76
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六、熔渣的表面性质
2)表面活性物质
熔渣中静电位小的离子将被静电位大的
离子排斥到熔渣表面,使表面质点的配位数
趋向饱和,表面过剩能量降低,因而可降低
熔渣的表面张力,这种物质称为表面或性物
质。
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六、熔渣的表面性质
如图1-16所示,纯FeO熔体在1673.15k的表
面张力接近0.6N·m-1。往其中加入SiO2、
P2O5、TiO2等氧化物时,由于在熔体中形成
配合阴离子,且这些配合阴离子的离子半径
大,静电位比阳离子和O2-都小,因而能降
低熔体的表面张力。而静电位与FeO相近的
MnO和CaO虽对FeO熔体的表面也有影响,
但不显著。
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六、熔渣的表面性质
3)温度对表面张力的影响
温度升高可使表面活性物质的作用减弱,使表
面张力增加。
对熔渣的表面张力,可近似地由式(1-11)计算:
 渣   i xi
(1-11)
式中 δ渣——熔渣的表面张力,N·m-1;
σi——熔渣中各组分的表面张力因素其数
据见表1-7;
xi——组分的摩尔百分数。
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六、熔渣的表面性质
表1-7 氧化物的表面张力因素
氧化物
1573K
1673K
1773K
1873K
CaO
——
614
586
661
MnO
——
653
641
——
SiO2
——
285
286
181
203
②
③
——
——
FeO
Mge
Al2O3
——
——
584
560
——
512
502
——
640
630
PbO
——
140
ZnO
140
540
TiO2
550
380
——
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223
——
——
——
448~602
——
——
——
①
六、熔渣的表面性质

对熔渣表面张力的测定数据,亦可利
用浓度三角形作出等表面张力曲线图,图
1-17为CaO-FeO-SiO2系炉渣在1623K时
的等表面张力曲线图。
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六、熔渣的表面性质
4)例题 试求某炉渣(SiO252%、CaO18%、
FeO30%)在1773K时的表面张力。
解: 先确定Xi值,按100g渣量计算
各组分的摩尔数:
SiO2=52/60=0.867
CaO=18/56=0.321
FeO=30/72=0.417
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六、熔渣的表面性质
各组元的摩尔分数:
XSiO2=0.867/(0.867+0.321+0.417)=0.54
XCaO=0.321/1.605=0.20
XFeO=0.417/1.605=0.26
由表1-7查表得:
1773K时,σSiO2=286、σCaO=586、σFeO=560
将以上数据代入式(1-11)得:
σ渣=286×0.54+586×0.20+560×0.26
=417.2×10-2=0.417N·m-1
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六、熔渣的表面性质
2、熔渣与金属间的界面张力
1)基本概念:液相与气相接触时表面存在
的收缩力称为表面张力,而两凝聚相(固相
或液相)的接触界面上质点间出现的张力则
称为界面张力。
当冶金熔体与固相物质接触时,二者之
间界面张力的大小可用润湿边界角θ来度量,
润湿边界角是液滴的却线与固体水平面的夹
角。图1-18表示了各种润湿情况。
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六、熔渣的表面性质
图中三个张力之间存在以下关系;
σ1=σ1,2+σ2cosθ
或cosθ=(σ-σ1,2)/σ2
(1-12)
由式(1-12)可见,液固两相间界面张
力σ1,2 愈大,则cosθ愈小,润湿边界θ愈大,
即润湿程度差,相反则润湿程度好。这一规
律对液液两相亦同样适用。
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六、熔渣的表面性质
2)界面张力与成分的关系
熔渣中不能溶于金属液中的组分,其含量发生变
化时,对σ1,2 没有影响。如SiO2、CaO、Al2O3 等,
对于金属液中不能溶解于熔渣中的组分,情况亦相
同。
当熔渣的组分几乎不溶于金属液时,σ1,2 是很高
的,一般大于1N·m-1。
熔渣中加入能溶于两液相中的组成物,则能使σ1,
2明显降低。如FeO、FeS等,
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六、熔渣的表面性质
3.熔渣与耐火材料炉衬的作用
在火法冶金中,
熔渣对耐火材料炉衬有一定侵蚀作用,这与熔渣的
表面性质与熔渣向炉衬内部渗透的毛细管压力有关:
p 
2 cos
r
式中 Pσ——熔渣向炉衬孔洞及毛细管的渗入强度
(毛细管压力):
θ——熔渣的润湿边界角;
σ——熔渣的表面张力;
r——孔洞或毛细管半径。
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六、熔渣的表面性质
即渗入强度不仅随熔渣表面张力的增大而加强,
也与润湿边界角有关。
当θ<90。时,cosθ为正值,Pσ随着θ的变小而加
大,即熔渣对炉衬内部,
当θ<90。时,cosθ为负值,即Pσ相当于一种推
斥力,可阻止熔渣向炉衬内的渗透,且θ值愈大,
推斥力也愈大。
因而,对一定的耐火材料,其毛细管半径σ为定
值,为了防止熔渣的渗透,要求熔渣的表面张力低,
界面张力大。
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六、熔渣的表面性质
4.熔渣和熔锍间的界面张力
在有色冶金中,
铜、镍、铅的冶金过程皆产出锍,锍与渣的分
离程度决定金属的回收率。而熔锍在熔渣中的
沉降与两者间的界面张力有着密切的联系。
熔渣中的熔锍系以微粒分散状态存在,根
据对凝固炉渣的显微研究,已查明夹杂在炉渣
中的锍的微粒直径0.001~0.2mm之间,且小于
0.007mm的微粒数占总量的80%以上。
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六、熔渣的表面性质
根据式(1-6)计算,取η渣=1.0Pa·S,
ρ
-3,直径0.007mm的锍微粒在
-ρ
=1.5g·cm
锍
渣
熔渣中的沉降速度仅为4.0×10-6cm·s-1,若熔
渣厚度为50cm,则完全沉降需时144天,这
在冶炼生产中是不可能的。因而应创造有利
于锍微粒聚集的条件,使微粒直径加大,此
时,增加熔渣与熔锍的界面张力σ1,2是极为
重要的
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六、熔渣的表面性质
熔渣的表面性质与衡量熔渣和熔锍两液相彼
此吸引能力的大小的粘着功Wa有式(1-4)的关系:
Wa=σ1+σ2-σ1,2
(1-14)
式(1-14)中熔锍的表面张力σ1 和熔渣表面张力
σ2的值通常都为0.4N·m-1左右,因而粘着功基本上
决定于σ1,2。熔渣与熔锍间界面张力σ1,2 的值愈大,
熔锍微粒与熔渣在相界面上相互吸引的能力就愈
小,从而熔锍微粒就有可能相互碰撞而聚集成尺
寸较大的颗粒。相反,如σ1,2小,熔锍微粒易被熔
渣润湿,则不易合并成较大的颗粒
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六、熔渣的表面性质
界面张力与其它性质一样,也是随熔体
成分和温度而改变的。对熔锍与熔渣的分离
而言,研究熔锍中S的含量,熔渣中SiO2 含
量,熔渣中FeO用CaO来取代,以及温度等
因素对σ1,2 的影响等具有实际意义。由于研
究工作的难度大,因而这些方面的研究数据
并不多。
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六、熔渣的表面性质
表1-8列出了有关熔锍中含S量在不同温度下
对 σ1,2 的 影 响 的 数 据 。 实 际 用 熔 渣 成 分 为
FeO44.7%、CaO10.5%、SiO244.8%, 锍 系
Cu、Fe、S混合熔化而合成的。
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六、熔渣的表面性质
表1-8 熔锍的含锍量和温度对σ1,2的影响
实验后锍中含Cu及S(质量百分数)
σ1,2,10-3N·m-1
Cu
S
1523K
1573K
1623K
18.57
20.94
100.0
108.5
113.5
20.39
23.45
89.0
99.0
105.0
19.21
25.35
83.0
93.5
101.5
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六、熔渣的表面性质
由表1-8可见,锍中含S量增加时σ1,2降
低,这是由于 S和Cu在锍中共价键成分比较
大,易形成配合离子,S在锍中起着表面活
性物质作用之故。而温度升高有利于提高
σ1,2,使锍微粒易聚集。
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六、熔渣的表面性质

表1-9所示为渣中SiO2含量不变而用CaO
取代FeO,以及增加SiO2,减少CaO时,
σ1,2值。实验温度为1573K,原始锍的成
分为Cu 19.42%、S 31.78%、Fe 48.8%。
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六、熔渣的表面性质
表1-9 炉渣成分对σ1,2的影响(1573K)
炉渣编号
炉渣成分,%(mol)
σ1,2,10-3N·m-1
FeO
SiO2
CaO
1
67.0
33.0
0
88.5
2
60.0
33.0
7.0
45.1
3
51.0
33.0
16.0
31.0
4
40.5
33.0
26.5
53.0
5
43.5
43.0
13.5
90.0
6
40.
47.0
12.5
108.5
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六、熔渣的表面性质
由表1-9可看出,用CaO取代渣中FeO时,
CaO含量在16%左右时σ1,2 为最低值。而
SiO2含量增加,CaO含量降低时,σ1,2迅速
加大,这是由于SiO2 使熔渣与熔锍间相互
作用能力降低之故。
根据表1-9的数据和渣中夹杂的小于
0.007mm的锍微粒含Cu量的数据可作出图
1-19。
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六、熔渣的表面性质
由图1-19可看出,渣中CaO含量为16%时,σ1,2最
小,而渣中锍的损失最大。而增加SiO2 含量时,
σ1,2升高,渣中锍的迅速下降,尽管提高酸度会造
成熔渣粘度加大,但对锍微粒的聚集过程,σ1,2 的
提高是决定性的。提高温度既可使σ1,2加大,又可
使粘度降低,皆有利于锍微粒的聚集沉降。
由以上分析可知,高温和高酸度炉渣有利于提高熔
渣与熔锍间的界面张力,降低铜在炉渣中的机械损
失。
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