Transcript 第一章工業工程概論
工 業 工 程 手 法 第一章 工業工程概論 1.工業工程的演進 2.工業工程的定義 3.工業工程學術分為二大類 a.傳統的工業工程 4.工業工程的重要性 5.導入IE的準備和順序 b.現代的工業工程 6.工業工程師的使命 a.IE工程師的任務 b.IE工程師在企業內應有的條件 c.IE工程師所要求的能力 d.IE工程師執行任務時的步驟 e.IE工程師解決的步驟 7.日本發展IE被阻礙的諸問題 8.IE的領域與IE活動 a.企業內IE活動的日常工作事項 b.IE的流程 c.工作流程與IE的對象 d.科學管理的理念與IE e.現場管理者和IE工程程的關系 9.工業工程的教育訓練概要 a.監督者為對象設置IE學校教育內容 b.課長級以上干部接受IE教育的要點 c.第一線管理者接受IE教育改善的要點 d.某公司班組長IE教育的概要 10.IE現場改善的執行步驟 11.依據IE技法作改善的推行方法 12.預定動作時間標準法(PTS) 13.方法與時間衡量製度(MTM) a.通常MTS分析的目的 b.MTM的基本動作說明 14.時間研究 a.觀測用器材 b.時間研究 15.方法研究 a.方法研究的目的 16.寬放時間 17.標準時間的構成 b.方法研究的步驟 工 業 工 程 手 法 第二章 IE七大手法 1.工程分析 圖a.工程記號和內容 圖b.工程分析 圖c.全工程分析總括表 圖d.工程分析的記號和內容(範例) 2.搬運工程分析 a.搬運活性示數和改善的概略 b.物流改善的著眼點 c.搬運系統圖 3. 稼動分析(工作抽查) a.人的稼動狀態分析 b.人的稼動觀分析 4.生產線平衡 a.生產線作業編成三種狀況 b.生產線平衡推行步驟 c.Pitch Diagram 5.動作分析(Therblig) a.動作分析的意義 a.動作分析的範圍和IE手法 c.動作分析的種類 d.Therblig分析證號 e.Therblig基本分析要素內容大體分為三大類 f.Therblig分析表的要點 g.Therblig分析方法 6.動作經濟的原則 a.動作經濟原則的概要 b.動作經濟的著眼點 c.動作經濟原則的四項基本想法 d.動作經濟原則的三項分野之原則 e.動作經濟原則七要素 f.人體正常作業範圍 7.工廠布置的改善 a.工廠布置改善的重要性 b.七項改善的必要性 c.七項改善的原則 d.工廠布置的關鍵性 e.工廠布置改善的步驟 f.工廠布置改善的重要手法 1).P-Q分析 g.七項改善效果 2).Activity分析 工 業 工 程 手 法 第三章 提高生產力改善活動 1.生產力 a.生產力的定義 b.能率的提高 c.稼動率的提高 d.勞動生產力的構成內容 e.提高生產力體系圖 f.生產力的指標 2.改善的基本精神 3.作業的不合理,不平衡,不需要 4.排除浪費 a.T公司七大浪費和對策 b.現場浪費的檢核表 5.動與 6.人機分開 a.重新規劃人的工作和機器的工作組合 c.ManMachine Chart b.人的工作和機器的工作要分開 d.人與機械,設備的比較 7.成本減半計劃 a.成本減半五大Action b.VRP成本的架構 c.VRP降低成本的不同點 8.推動改善活動的種類和手法 9.一般改善的順序 10.問題的改善方法(原因追究型) 11.解決工作問題的步驟 12.工廠革新20項實行指南互相關連圖(PPORF MAP) 第一章 工業工程概論 一.工業工程的演進 工業工程(Industrial Engineering簡稱IE),于1900年 前後創始于美國,當時受了泰勒(F.W.Taylor1856~1915)倡導 科學管理(時間研究)之外,還有吉伯萊慈夫婦(F.B.Gilbreth 1868~1924)的動作研究和艾默孫(H.Emerson),甘特(H.L.Gantt) 的管理研究以及享利福特(Henry Ford)的大量生產流程之作業 方式研究等,由于這些管理大師的大力推動而發展到IE的實施. 第一章 工業工程概論 二.工業工程的定義 工業工程是一門新興的應用科學,發展迅速,範圍廣泛,而且 變化較多,且有動態特性.它包括的分門項目甚為繁雜,與若平近 似學科易于混淆, 況且它的學術範圍與應用限度,亦隨時代的不 同及技術的進步,不斷變動,增長,擴大.因此其定義或確切說明, 亦有數個不同的表達方式.日本的工業工程定義則與美國工業工 程學會(American Institute of Industrial Engineering,AIIE) 所訂定者頗為近似,僅將最具權威性的美國工業工程師學會在1956 年所采用的定義,介紹說明如下: 工業工程是關于人員,物料,設備以及能源等整體系統的設計 改善與裝置的一門技術,它利用數學,物理學,自然科學與社會科學 的專門知識和技法, 並且應用工程分析及設計的原理和方法,對于 上述系統所可能得到的結果予以規定,預測和評估. 第一章 工業工程概論 三.工業工程學術分為二大類 1.傳統的工業工程 傳統上的IE,主要的工作對象是製造工業,因此工業工程 部門人員的功能(即幕僚功能),可分別如下: 1).方法工程--- 作業分析,動作研究,材料運送,生產計 劃,工業安全及標準化. 2).工作衡量--- 時間研究,預定單元時間標準( Predetermined Elementary Time Standards). 3).確定管制方法--- 生產管製,存貨管製,品質管製,預算 管制. 第一章 工業工程概論 三.工業工程學術分為二大類 1.傳統的工業工程 傳統上的IE,主要的工作對象是製造工業,因此工業工程 部門人員的功能(即幕僚功能),可分別如下: 4).工資及工作評價--- 獎金制度,利潤分享制度,工作評 價,薪水及工資管理. 5).工廠設施及設計--- 工廠布置,設備購置與更新,產品 設計,工具及量具設計. 2).作業研究及管理科學 由英國的卜拉開德教授(Professor P.M.S.Bracket)所領導 的一個混合小組,他們著眼于全系統的整體,建立教學模式,用計 量方法代替定性方法,名為作業研究(Operations Research),並 于1950年開始出版作業研究季刊. 3).電子計算機的影響 電子計算機的創造,據稱第一次的設計裝配是由美國本薛文 尼亞大學的毛池萊博士(Dr.John W.Mauchly)及艾可泰博士( Dr.J.Presper Echerat )所完成的,並且于1946年在美國陸軍的 阿波狄恩試驗基地首先使用. 電子計算機應用在工業工程上的效用如下: a.模擬(Simulation) b.計劃與時種安排(Planning and Scheduling) c.電腦管制的製造方法(Computer Process Control) d.工作衡量(Work Measurement) 4).全系統觀念及系統設計 工業工程是關于人員,物料,設備等整體系統的設計,改良與 裝置的一門科學, 它對問題的處理不可能脫離現實環境,而超然 獨立的結論, 其關鍵點則為全系統具有互相聯結(Linkage)以及 互相影響的作用. 系統設計是很繁雜和變化多端,IE對于管理的各階層的系統 設計具有如下的新園地: 網狀計劃的技巧與應用 價值工程(VE) 高級數學的廣被應用 行為科學及人體因素(Human Factor) 自動化及機械化 第一章 工業工程概論 一.工業工程的重要性 擔任生產現場的管理監督者,為了使部屬作業者能夠產出 良品時, 務必以價廉,快速,輕松,正確,並安全的改善作業,進 而推行改善活動,基本上要掌握真正的問題點和原理則最有效 同時從調查,分析,改善的方向檢討,以科學的管理技術才能提 高生產力,這些最有效的方法就是IE(Industrial Engineering) 第一章 工業工程概論 五.導入IE的準備和順序 1.以生產線的機能來規劃組織 1).確立生產線的管理 2).生產線再編成 3).決定管理者對測定業績的尺度 2.訓練生產線管理者的實力 1).專門知識 2).解決問題能力 3).部屬指導能力 3.管理者的IE教育 1).部課長級的IE教育 2).第一線管理者的IE教育 六.工業工程師的使命 1.IE工程師的任務 1).做為IE工程師應該對其他有關部門專業性的支援 2).有助于降低成本或附加價值大的活動要支援 3).促進全員工對改善意願能夠提升的活動 4).將新的創意和情報傳達到組織的各階層,並能啟發,革新的行動 5).提供現在企業存在的問題須要解決的新技術,手法的改善和開 發等 六.工業工程師的使命 2.IE工程師在企業內應有的條件 1).具有分析,綜合的才能 2).具有判斷力 3).具有豐富的創意和創造力 4).具有堅強的身體和意志力 5).具有說服力 6).具有協調性強同時被人喜愛的性格 六.工業工程師的使命 3.IE工程師所要求的能力 1).問題創造能力 2).問題解決能力 3).分析力 4).抽象化能力 5).綜合力 6).創造力 7).經濟性價值判斷能力 8).理解人際能力 9).表現能力 10).推銷能力 六.工業工程師的使命 4.IE工程師執行任務時的步驟 1).把問題辨認出來,搜集有關事實資料,並評估困難所在 2).把解決方案與系統設計,先想像出來,然後把它發展成形, 或加以改良. 3).尋找出關于品質,數量,成本及完成時間的需要條件 4).作經濟分析,並將其結果證明無誤 5).把這此系統,予以規定,建立,裝配,有時候予以初步運轉 6).擬定控制與評估這系統績效的方法 7).設法獲得這系統使用人的合作和接受 六.工業工程師的使命 5.IE工程師(IER)解決問題的步驟 1).問題意議 2).問題的提出 3).現狀掌握 4).問題的本質追求 5).目標方外的設定 6).解決問題的構想計劃立案 7).實施計劃的立案 8).試行,實施 9).實施結果的檢討修正,追蹤 10).人性的感受 七.日本發展IE被阻礙的諸原因 1912年前後美國發展的IE介紹到日本,導入當時經營者對IE的認 知不夠,經IE考察團的報告得知如下的諸原因: 1).經營者對科學的管理之需要性沒有感覺 2).經營者對管理的意義之理解不夠 3).經營者重視設備更新的效果而忽略IE改善 4).日本的IE技術實質上尚未發達 5).日本的經濟狀況和勞動事情而阻礙IE的發達 6).歷史的社會環境而阻礙IE的發展 八.IE的領域與IE活動 1.企業內IE活動的日常工作事項 1).作業研究和作業改善 2).標準的設定和維持 3).成本報價 4).工廠管理資料之作成(設備能力,工廠能力,工廠負荷, 作業能率等) 5).工程管理(工程計劃,進度) 6).設備管理(設備計劃,籌辦,保養) 7).工具管理(治工具設計,制作,籌辦) 8).品質管理 9).情報管理(圖面其他製造情報,實績報告等) 2.IE的流程 手法 新手法 分析 人 機 材 方 情 問題解決 的用具之 研究開發 OR 經營科學 械 料 法 報 設計 設 備 組 織 管控系統 作業條作 預測 成本與成果 失 敗 勸 提 新問題 改善的可能性 管 公司的目標 成本 滿 足 政府 競爭 公司 成果報告 倏正措施 告 升 決定方針 的研究 理 道義 運作系統的狀況 有關人員的訓練 社會 導 Engineering活動 調查研究活動 Operating活動 Management 入 人 工作流程 3. 工 作 流 程 與 IE 的 對 象 IE的對象 生產管理 設 計 設計管理 設計方法,流程 品質和成本的互輔 圖面 作成程序 保管,借出方法 資 材 資材管理 資材供應流程 資材驗收流程 資材保管,領出方法 原材料搬運 工廠布置 制 造 工程管理 工程計劃,進度 工廠負荷平衡 作業管理 工作流程 設備管理 設備的計劃,供應,保養 動力設備的計劃,供應,保養 工具管理 治工具設計,制作,供應 治工具的保管,領出方法,保養 檢 查 檢查管理 檢查規範準備 檢查流程 測試管理--- 測試器的供應,保養 出 貨 出貨管理 包裝制箱流程 產品保管方法,配送系統 工作流程 全 聲 標準化 用地場區計劃 工廠建物的計劃,供應,保養 情報管理 品質管理 成本管理 在製管理 票單類的格式計劃 情報的流動計劃 情報設備的計劃,供應,保養 (電話,揚聲器系統,電腦系統等) 4.科學管理法的理念與IE 管理機能 具有基礎科學 (廣義的'管理科學') 標準作業方法和標準條 件之設定與運用 計 劃 實 施 統 合 作業的科學 方法工程 固有技術 作業能夠依照計劃實施 管理系統的設定與運用 計 劃 實 施 統 合 管理科學 組織,情報管理 工程管理,資料管理 品質管理,成本管理等 對象的水準 內 作業的管理 生產系統的管理 科學的管理法 容 管理的實施 管理者 計劃的決定 實施的指示 統 合 計劃的設定 實施與統合系統的設定 實施與統合的支援 法則的發現 規則的設定 IE 5.現場管理者和IE工程師的關系 管理者 承 認 提 命 現 令 場 案 管理的機能 計劃 干 部 IE工程師 報 告 作業者 實施 編製 教育訓練 說 明 咨 詢 追 蹤 九.工業工程的教育訓練概要 1.1967年日本以監督者為對象設置工業工程學校(IES)教育 其內容如下: 1).教育期間:6個月 2).教育擔當:事業所的IE技師 3).教育方法: A).後述的教課程之聽課 B).根據OJT的IE技法訓練 C).參加事業所的IE專案 4).教育課程(Curriculum) A).標準時間的構成和設定法 B).時間研究,動作研究,生產量研究,工作抽查(Work sampiling),作業速度比(Rating) C).寬放率,準備時間的設定 D).改善手法(改善意識,著眼點) E).作業分析,工程研究 F).物的流動和操作方法(人和機械的分析) G).成本報價,成本計算(初步),成本管理,VA技法 H).經濟計算(初步),工場布置(初步) J).報告書的寫法,會總方法,發表的要點 K).經營全盤的常識 九.工業工程的教育訓練概要 1.課長級以上干部接受IE教育的要點 1).理解經營管理的本質 2).理解總是的意義和提出問題的結構 3).目標設定能力 4).理解解決問題的效果和程序 5).理解生產線現場人員與干部的任務與組織的運作 九. 工 業 工 4. 程 某 的 公 教 司 育 組 訓 成 練 IE 概 教 要 育 的 概 要 求 日程 第 1 日 第 2 日 第 3 日 第 4 日 第 5 日 第 6 日 綱要 能被班組長所期待的理想形象和所要求 的能力,特別是有關解決問題能力的需要 性予以加深理解 為了提高生產力,IE的完成任務和IE必要 的想法來促進理解 課 程 概 要 促進班組長的任務和所要求的能力 管理的本質與問題之創造 關于解決問題IE的分配任務 IE的想法與活動意向(Montion Mind) 生產力的測定和提高生產力的方法 方法改善的推動方法與必要的動作分析, 作業分析予以理解 一般性的方法改善順序 動作分析的推行方法與改善的著眼點 作業分析的推行方法與改善的著眼點 作業分析現場實習與整理 透過現場實習對于作業改善有所體驗 透過研究發表會和互相討論的機會更加 深理解 關于勞動生產力,設備生產力的意義和測 定方法予以理解 把人力損失的實態予以掌握 作業分析現場實習與整理 就作業分析結果作研究發表會 勞動生產力,設備生產力測定的方法 人力損失的實態掌握 關于人力損失的內容,依據管理者責任作 稼動損失以及依據作業者的責任作績效 損失發生的架構予以深加理解 事關管理的標準時間之有效性予以理解 標準時間的需要性 標準時間之構成與設定方法 作業速度之評比(Rating) 工作抽查(work sampling) 的講義與預備 分析 透過工作抽查的實習而體驗作業時間內 工作抽查的實習與整理 容的實態 理解能率管理的作法,而提高效控制的主 要性之認識 透過研究發表會和檢討會,對于互相理解 與IE定著化,促使班組長的任務之重要性 有所理解 有關標準時間的活用,特別是能率管 理的實際 為了IE定著化,班組長的任務 研究發表會,檢討會參與 十一.依據IE技法作改善的推行方法 改 善 順 序 手 (1) 1.稼動分析 * work sampling 稼 稼動分析 * 頻度分析 動 稼動分析 * 長時間時間分析 率 * 產品工程分析 (II) 1.工程分析 作 工程分析 業 2.動作分析 * Therblig法 方 動作分析 * VTR分析 法 動作分析 * 適用動作經濟的原則 (III) 1.(稼動分析) 作 2.時間分析 * Stop watch法 業 3.PTS法 * WF分析 測 PTS法 定 (IV) * 作業者工程分析 * MTM分析 4.標準時間設定 * Line balance分析 1.工廠布置 * PQ分析 配 * from-to-chart 置 * activity相互關連 研 diagram 究 圖法 2.搬運分析 * 搬運經路分析 法 十二.預定動作時間標準法 預定動作時間標準法(Predetermined Time Standord PTS) 是將人所操作的作業,分解為幾個基本動作,並對于各基本動作 依該動作的性質與條伯,而代入預先規定的時間值之方法. 依PTS要設定時間時,其順序如下: 1).關于對象作業必須決定[一定的方法] 2).將其方法作細分的基本動作要素 3).對于各動作要素,從PTS 的[動作時間標準表]求得時間 值 4).最後把時間值合總計 ※ 從1920年代開始研究並發展TPS的代表性如下: 最初適用 的年代 創 始 者 方 式 的 名 稱 1924 Segur Motion-Time Aualysis(MTA) 1938 Holmes Engstrom, Geppinger, GE電機公司 Qwick, Shea, Koehler Body Member Movement Motion-Time Data for Assembly Work (Get and Place 1938 1938 1942 1948 1950 Westan 電機公司 Maynard, Stegemerten, Schwab Presgrave, Bailey, Lowden 1952 Geppinger 1952 Lazarus The Work-Factor System(WF) Elemental Time Standand for Basic Manual Work Methods-Time-Measurement (MTM) Basic Motion Time study(BMT) Dimensional Motion time (DMT) Predetermined Human Performance Times(HPT) 十三.方法與時間衡量制度(Method-Time Measurement,MTM) MTM創始于1948年,由梅納德(H.B.Maynard)開發出來的, MTM為方法分析(method analysis)的一種,此方法將人所操 作的作業分成基本動作(basic motions),以明確這些基本動 作間的關系,及其所需要的時間值. 1.通常MTM分析的目的 1).在開始生產之前,設計有效率的工作方法 2).現行的工作方法之改善 3).標準時間之設定 4).預估所需要的時間 5).考慮作業員的動作經濟之工具,夾具設計 6).激勵員工重視工作改善 十三.方法與時間衡量制度(Method-Time Measurement,MTM) 2.MTM的基本動作說明 1).伸手(Reach)----符號R 手或手指向目的物移動的基本動作,稱為伸手.但伸手並不 限于空手移動. 2).搬運(Move)----符號M 利用手或手指將目的物搬運移動的基本動作,稱為搬運,但 搬運並不限于把持目的物之移動 3).身體之補助動作(Body Assists) 作伸手或搬運之基本動作時,往往發生上身或肩部之移動 動作. 4).旋轉(Turn)----符號T 以前臂為軸之手或手指(無論空手與否)的旋轉動作,稱為 旋轉 5).加壓(Apply Pressure)----符號AP 反逆阻力所附加的力量,稱為加壓. 十三.方法與時間衡量制度(Method-Time Measurement,MTM) 2.MTM的基本動作說明 6).旋擺運動(Cranking Motion)----符號C 以肘(elbow)為軸的擺動動作,稱為旋擺運動 7).抓取(Grasp)----符號G 手指或手控制目的物的動作,稱為放抓取 8).放手(Release)----符號RL 放卸以手指或手控之止的物的動作,稱為放手 9).安置(Position)----符號P 使目的物與另一目的物安置整齊(Align,Orient,Engage)的 動作,稱為安置(亦稱對準) 10).拆卸(Disengage)----符號D 拆離兩結合之物體時,有反動力發生的動作,稱為拆卸. 11).眼睛之時間(Eye Time) (a)眼睛移動(Eye Travel)----符號ET (b)眼睛視覺焦點(Eye Focus)----符號EF 十三.方法與時間衡量制度(Method-Time Measurement,MTM) 2.MTM的基本動作說明 12).全身動作(Body Motion) 腳或身體之動作(不包括手指,手,臂及眼睛之動作),稱為 全身動作. 13).動作之聯合 (a)合並動作(Combined Motion) 兩種或兩種以上之動作,同時在同一身體部位發生者, 稱為合並動作 (b)同時動作(Simultaneous Motion) 兩種或兩種以上之動作,同時在不同身體部位發生者, 稱為同時動作. (c)復合動作(Simultaneous and Combined Motion) 同時動作與合並動作之復合,稱為復合動作. 十四.時間研究 時間研究(Time Study)就是作業內容的時間經過,利用任何 的測時機或記錄設備所觀測的方法. 時間研究是泰勒創始的制度,為了將一天的公平工作量也就 是課業任務(Task)設定時最合理最好的標準時間(作業時間)的 手法. 1.觀測器材 a.馬表(Stop Watch) b.攝影機(電影或VTR) c.使用錄音帶,移動帶,磁碟片,電子測時器的時間記錄機 十四.時間研究 2.時間研究和實施步驟 a.明確目的: 目的有改善現行的工作方法,設定標準時間,檢討 現行標準時間的妥當性. b.選定觀測對象的作業: 通常選定反覆性較高的作業.尤應重視在製造成本 中比較大的作業. c.選定觀測對象的作業: 通常依時間研究的目的,選定對象作業員亦有差異 如以改善工作為目的時,應以熟練工為之;如以設定標 準時間為目的時,則以普通或稍高技術水準的作業員 為之. 十四.時間研究 2.時間研究和實施步驟 d.獲得有關人員(現場的負責人,領班,作業員)的理解與 協力 e.檢討作業方法 f.預備調查. g.將作業分割為單元作業的單位 h.決定觀測次數 i.觀測結果的整理與檢討 j.發表整理所得之結果 十五.方法研究 1.方法研究的目的 (1).方法最適合的追求 將現在的進行工作的方法予以分析,期使有更好的方法 發現並改善之,或者是,今後想要推行的工作有效的方法予以 發現並加以設計之. (2).為了設定標準數據的方法規定 當生產能力的基準,作業時間的標準等之數據要設定時, 此數據可能達到的基礎方法,如何來決定它的規定. 十五.方法研究 2.方法研究的步驟 (1).根據現狀的工廠布置,產品工程分析等,尋找出何處,何 物,什麼方法在製造流程,應有所明確 (2).該處到底有什麼問應該予以指摘 常用為“PQCDSM的自問” 生產量? 品 質? 成 本? 交 期? 安 全? 士 氣? Production……P Quality ……Q Cost ……C Delivery ……D Safety ……S Morale ……M 十五.方法研究 2.方法研究的步驟 (3).有問題的現場,應推行作業者的工程分析,動作分析和時 間分析.從事于實際管理者,一般常用的想法如下: 5W2H 何人 Who……………… 人,機器設備 何事 What………………對象物,範圍 何時 When………………時刻,時期,時間 何人 Who……………… 人,機器設備 何事 What………………對象物,範圍 何時 When………………時刻,時期,時間 何處 Where…………… 位置,方向,經路 如何 How ………………順序,方法 如何 Why ………………目的,成果,理由 多少錢 How much …………金錢,成本,費用 十五.方法研究 2.方法研究的步驟 (3).有問題的現場,應推行作業者的工程分析,動作分析和時 間分析.從事于實際管理者,一般常用的想法如下: 3M(動的對象) 人 Man 機械 Machine 資材 Material 5M(動的對象,力) Man,Machine,Material(對象) 技術 Method 資金 Money (力) 十五.方法研究 2.方法研究的步驟 (3).有問題的現場,應推行作業者的工程分析,動作分析和時 間分析.從事于實際管理者,一般常用的想法如下: 6M(動的對象,力,方法) Man,Machine,Material(對象) Method,Money(力) 管理 Management(方法) (4).根據分析的結果,應設定具體的改善目標 為了顯示出改善的優點,應執行檢核如下: 良……………品質的提升 快……………時間的縮短 便宜……………經費的節省 輕松…疲勞,強製的減輕 十五.方法研究 2.方法研究的步驟 (5).改善案的作成 為了滿足目標的達成,必須變化How,並活用改善的原 則如下: 標準化(Standardijation) 簡單化(Simplification) 專業化(Specialization) 改善方向的體系 分業化 協業化 動作經濟的原則 搬運原則 機械化 標準化 自動化 同步化 十六.寬放時間(Allowance Time) 寬放時間即表示對于因各種理由所產生的遲延之補償時. 一般工廠寬放率如下:(參考值) 寬 放 種 類 作業寬放 對 3~5% 于 (普通3%) 不 疲勞寬放 可 特重作業30%以上 避 重 作 業 免 中 作 業 之 輕 作 業 寬 生理寬放 放 2~5% (普通3%) 對避寬 管理寬放 于免放 3~5% 可之 (普通3%) 說 明 在作業中對于更換不良工具, 注油,清掃等不規則發生,且 不可避免之遲延的寬放.但準 對于因疲勞而使作業時間拖 延,及恢復疲勞所需的休息之 寬放 上廁所,拭汗,飲水等生理上所 需要的寬放 等待材料,等待搬運等之寬放. 倘設備完美或管理改善後即 可避免之. 十七.標準時間的構成 工作物操作時間---指工作物的按裝,卸下時間 實 際 作 業 時 間 作 業 時 間 寬 放 時 間 檢測時間--- 指檢測及為了檢測諸動作所需要的時間 機械操作時間--- 指切削時工作物的操作時間以及不 含檢測時間機械的處理時間 安 排 時 間 標 準 作 業 時 間 切削時間--- 指自動或手動的機械切削或加工的時間 一般安排時間--- 不關工作物所發生的時間 工作物別安排時間--- 各工作法的不同而所發生的 安排時間(準備時間) 現場寬放--- 稍為管理等待,早會,賬單處理 作業寬放--- 產品修理,材料處理,工具處理,機械處理,台上整理,看圖,領料etc. 放便寬放--- 洗手,上廁所,飲水etc. 疲勞寬放--- 作業中為了恢復疲勞所需的延遲時間 工 業 工 程 手 法 第二章 IE七大手法 問題點的發現是從現場的七大任務(P,Q,C,D,S,M,I) 和生產的四要素(4M)以及過去的管理資料等檢討出來,這 些均能明確的話,活用IE手法而進行現狀分析,來掌握真正 的問題點,並用適當的手法做改善以提高生產力. IE是一門實踐的學問,除了具有的基礎學問之外,有賴 本身多方而的體驗和豐富的技術是很重要. 工 業 工 程 手 法 第二章 IE七大手法 茲介紹IE七大手法如下: 工程分析是將生產工程和作業方法進行調查分析,來 掌握問題點的手法,是從原材料至完成產品為止,順沿著工 程的流動把各工程用記號(圖1)表示之,作成作業流程圖( 圖2).再會集全工程的總括表,經分析結果予以定量化成( 數據化),就可找出問題點. 工 業 工 程 手 法 第二章 IE七大手法 工程分析的記號分為如下三大類: (1)稼動--(2)準稼動--- (3)非稼動--- ,產生附加價值的作業 ,現狀的方式是不可避免,但是 大力去改善可以免除的作業 D,不產生附加價值的作業 改善步鄧,首先把非稼動除,去其次是如何避免準稼動的 系統改善,至于稼動須要下工夫,利用種種地努力期使工 時數減少,這樣才能提高效果. 工 業 工 程 手 法 第二章 IE七大手法 三.稼動分析(工作抽查Work Sampling) Work Sampling是人和機械的稼動狀態,以瞬 間觀測(瞬間看到善來觀測,得到結果予以分類,記 錄)周而復始的采取抽樣方式,列入對象現象的發 生率作為實用上可以滿足信賴度和精度,用統計的 來推定之方法. 工 業 工 程 手 法 第二章 IE七大手法 1.人的稼動狀態分析(Work Sampling法) 分 類 內 非稼動 具 體 範 例 主要作業 直接實際參與有附加價值的作業 (作業者工作內容有所不同) 沖壓,焊接,裝配作業ETC. 附帶作業 隨屬主作業附帶發生重覆的作業 機器,物件的操作處理, 材料的裝卸,量測ETC. 準備作業 生產1批發生的作業 換模換線,收班整理ETC. 稼 動 準稼動 容 作業寬放 隨屬主作業而非重覆發生附帶的作業 調整,待料,注油ETC. 寬 現場寬放 可謂管理寬放,為了管理的寬放 整理整頓,早會,洽淡ETC. 放 方便寬放 人的生理需要寬放 飲水,上廁所ETC. 疲勞寬放 為了恢復疲勞的寬放 慢慢動作,整理ETC. 管理不完備項目 待工,閑聊,重修ETC. 除外作業 工 業 工 程 手 法 第二章 IE七大手法 三.生產平衡 依照流動生產的工程順序,從生產目標算出周期 時間,將作業分割或結合,使各工作站(工程)的負荷均 勻,提高生產效率的技法,叫做生產線平衡. 1.生產線作業編成三種狀況 40 30 時 間 20 (秒) 10 作 業 工程 1 等 待 停 滯 作 作 業 作 業 業 作 業 2 1 2 1 作 業 2 作業編成率 = 各工程的作業時間合計 工程中最長的時間*作業者人數(工程數) *100……(式1) 生產線編成損失率 = 100-作業編成率………………………………(式2) 2.生產線平衡的推行步驟 a.將工程分為單位作業做時間測定 b.工程別餘力分析表(Pitch diagram)的作成(如上圖) c.計算Balance效率和Balance loss(式1,2) d.實施Line Balancing,則時間長的工程分配到時間短的工程 e.改善後的Pitch diagram作成(如下圖) f.改善後的Balance效果和Balance loss計算 g.結果比較 3.Pitch Diagram(從減少工時數改變為減少工程師的範例) 如下圖,A B C D E的生產線,各工程1人,共有5人作業者, 以現狀作業分析結果,白的部分是浪費的動作,假設以改善(治 具化)後工時數可以減少. A案:因為D工程的工時數小,把D工程的0.4分平均分配在A B C E工程內均為0.85分,D工程就削減. B案:D工程不變,A工程的0.6分第二次合理化後填滿在B,C E工程的Cycle Time(1.0分)內,A工程就削減. 探討:2種方法都是削減工程,到底那1種比較合理. A案雖然把每1工程的Cycle Time降到0.85分,這樣會造成 生產數量違反需要數量之原則(生產數量≠需要數量) B案是屬于豐田式,雖然是3.4人的作業者,D工程的問題點 顯在化後再經改善終于會變成3人.