Transcript Planowanie zapotrzebowania potencjału

Planowanie zapotrzebowania potencjału
Planowanie zapotrzebowania potencjału to stosowana w metodzie planowania
zapotrzebowania materiałowego procedura weryfikacji wykonalności
harmonogramów zapotrzebowania materiałowego ze względu na dostępny
potencjał. Stosuje się ją głównie w obszarze produkcji, chociaż zaawansowani
użytkownicy systemów klasy ERP stosują ją również w sferze zaopatrzenia lub (w
przypadku planowania zapotrzebowania dystrybucji) również w dystrybucji.
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Dane:
- komplet harmonogramów zapotrzebowania
- kompletna dokumentacja technologiczna
- dane o stanowiskach roboczych
Planowanie zapotrzebowania potencjału
•
Etap I – planowanie „do przodu”
•
1. Z harmonogramów zapotrzebowania materiałowego wybierz partię elementów o
najwcześniejszym terminie uruchomienia produkcji.
•
2. Dla wybranego partii elementu zidentyfikuj pierwszą operację i stanowisko, na
którym jest ona wykonywana.
•
3. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z
harmonogramu.
•
4. Dodaj wyliczone w punkcie 3. obciążenie do już istniejącego obciążenia
stanowiska, na którym wykonywana jest operacja. Oblicz termin zakończenia tej
operacji.
•
5. Zidentyfikuj kolejną operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana.
Planowanie zapotrzebowania potencjału
•
Etap I – planowanie „do przodu” – cd.
•
6. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z
harmonogramu.
•
7. Dodaj wyliczone w punkcie 6. obciążenie do już istniejącego obciążenia
stanowiska. Oblicz termin rozpoczęcia rozpatrywanej operacji – nie może on być
wcześniejszy od terminu zakończenia poprzedniej. Oblicz termin zakończenia
rozpatrywanej operacji.
•
8. Jeżeli rozpatrywana operacja jest ostatnią w procesie produkcji danej partii
wybierz z harmonogramów kolejną partię o najwcześniejszym terminie rozpoczęcia i
przejdź do punktu 2. Jeżeli nie jest to ostatnia operacja – przejdź do punktu 5.
•
9. Opisane wyżej czynności powtarzaj aż do rozpatrzenia wszystkich znajdujących
się w harmonogramach partii elementów.
Planowanie zapotrzebowania potencjału
•
Etap II – planowanie „do tylu”
•
1. Z harmonogramów zapotrzebowania materiałowego wybierz partię elementów o
najpóźniejszym terminie zakończenia produkcji.
•
2. Dla wybranego partii elementu zidentyfikuj ostatnią operację i stanowisko, na
którym jest ona wykonywana.
•
3. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z
harmonogramu.
•
4. Dodaj wyliczone w punkcie 3. obciążenie do już istniejącego obciążenia
stanowiska, na którym wykonywana jest operacja. Oblicz termin rozpoczęcia tej
operacji.
•
5. Zidentyfikuj poprzednią operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana.
Planowanie zapotrzebowania potencjału
•
Etap II – planowanie „do tylu” – cd.
•
6. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z
harmonogramu.
•
7. Dodaj wyliczone w punkcie 6. obciążenie do już istniejącego obciążenia
stanowiska. Oblicz termin zakończenia rozpatrywanej operacji – nie może on być
późniejszy od terminu rozpoczęcia poprzedniej. Oblicz termin rozpoczęcia
rozpatrywanej operacji.
•
8. Jeżeli rozpatrywana operacja jest ostatnią w procesie produkcji danej partii
wybierz z harmonogramów kolejną partię o najpóźniejszym terminie zakończenia i
przejdź do punktu 2. Jeżeli nie jest to ostatnia operacja – przejdź do punktu 5.
•
9. Opisane wyżej czynności powtarzaj aż do rozpatrzenia wszystkich znajdujących
się w harmonogramach partii elementów
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Planowanie zapotrzebowania potencjału może być
realizowane w dwóch wariantach:
Wariant pierwszy to tak zwane „planowanie z ograniczonym potencjałem”.
Polega on na tym, że dla każdego stanowiska policzone zostają jego dzienne
możliwości produkcyjne. Terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych
operacji wylicza się na podstawie stanu obciążenia stanowiska i terminów
zakończenia poprzednich lub rozpoczęcia następnych operacji, biorąc
jednak pod uwagę możliwości produkcyjne stanowisk
.
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Planowanie zapotrzebowania potencjału może być realizowane w dwóch
wariantach:
Wariant drugi to tak zwane „planowanie z nieograniczonym potencjałem”. W
tym wariancie nie wprowadza się żadnych ograniczeń możliwości
produkcyjnych rozpatrywanych stanowisk a terminy rozpoczęcia i zakończenia
poszczególnych operacji wylicza się jedynie na podstawie stanu obciążenia
stanowiska i terminów zakończenia poprzednich (w planowaniu „do przodu”)
lub rozpoczęcia następnych (w planowaniu do tylu) operacji.
Planowanie zapotrzebowania potencjału
PRZYKŁAD:
Zakładamy, że w rozpatrywanym cyklu planowania wytwarzać będziemy
trzy elementy – Q, R oraz S. Ich harmonogramy zapotrzebowania – dla
uproszczenia prezentacji ograniczone tylko do wierszy podających
planowane uruchomienia i zakończenia produkcji, zestawiono poniżej
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Element Q:
Dni robocze
1
2
3
4
5
6
Planowane
7
8
10
9
10
10
zakończenia
Planowane
10
10
uruchomienia
Element R:
Dni robocze
1
2
3
4
Planowane
5
6
7
10
8
9
10
9
10
10
zakończenia
Planowane
10
10
uruchomienia
Element S:
Dni robocze
1
2
3
4
Planowane
uruchomienia
6
7
10
zakończenia
Planowane
5
10
8
Planowanie zapotrzebowania potencjału
•
Elementy Q, R, S wykonywane są według
następujących technologii
Element Q:
Stanowisko
10
20
Nr operacji
1
2
3
4
0,1
0,2
0,1
0,3
Stanowisko
10
30
Nr operacji
1
2
3
4
0,2
0,2
0,1
0,5
10
20
30
50
Czas wykonania
30
40
(godz.)
Element R:
Czas wykonania
40
50
(godz.)
Element S:
Stanowisko
Nr operacji
Czas wykonania
(godz.)
1
0,1
2
3
4
0,3
0,3
0,5
Planowanie zapotrzebowania potencjału
a) planowanie „do przodu”.
Przyjmujemy wariant planowania z ograniczonym potencjałem. Dzienny czas pracy
stanowiska – 7 godz. Praca na jedną zmianę . Początek pracy -6.00
Dni robocze
s
t
a
n
o
w
i
s
k
a
XXX 1
2
3
4
10
Q: 6-7
R: 6-8
S: 6-7
5
6
7
R: 6-8
Q; 7-8
20
Q: 7-9
S: 7-10
Q: 1012
30
Q: 9-10
R: 8-10
40
Q:10-
R: 10-
13
11
S: 10-
Q: 6-7
R: 8-10
Q: 7-10
R:10 -
13
50
R: 1113
11
R: 6-9
S: 6-11
R: 1113
R:6-9
8
9
10
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Sumaryczne
obciąże nie
14
12
10
8
6
4
2
0
1 dzień 2 dzień 3 dzień 4 dzień 5 dzień 6 dzień 7 dzień
Planowanie zapotrzebowania potencjału
b) planowanie „do tylu”.
Przyjmujemy wariant planowania z ograniczonym potencjałem. Dzienny czas pracy
stanowiska – 7 godz. Praca na jedną zmianę . Koniec pracy –godz.13.
Dni robocze
s
t
a
n
o
w
i
s
k
a
XXX 1
10
2
3
4
5
R:8-9
6
7
S: 8-9
Q: 6-7
8
9
Q: 6-7
R:8-9
20
R: 9-12
S: 9-12
Q: 7-9
Q: 7-9
R: 9-12
30
R: 12-
S:12-13
13
S: 6-8
Q:9-10
Q:9-10
R: 1213
40
50
R: 8-13
Q: 10-
Q: 10-
13
13
S: 8-13
R: 8-13
10
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Inne warianty:
Harmonogram dostaw w „oknach czasowych”:
-
harmonogramy dostaw
-
„doki” – stanowiska rozładunkowe
-
pojemniki transportowe
-
czasy rozładunku
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Inne warianty:
Planowanie kompletacji wysyłek przy istniejącym rozkładzie jazdy:
-
terminy wysyłek (rozkład jazdy)
-
harmonogramy dostaw (co, komu , do kiedy ) – harmonogramy MRP
-
wykorzystanie pojemnika transportowego przez dostawę
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Inne warianty:
Dynamiczne zarządzanie lokalizacjami w magazynie:
-
harmonogramy przyjęć i wydań
-
lokalizacje
-
przydział materiałów do lokalizacji
-
inne dane (??)