Transcript 贵绳股份2011
贵州钢绳股份公司 申报2011年国优QC成果材料 贵州钢绳股份有限公司一厂粗绳车间维护一班QC小组 发表人 雷国强 二0一一年六月 冷 明 一、小 组 简 介 小组名称 贵绳股份一厂粗绳车间维护一班QC小组 课题名称 提高筐兰成绳机可动率 成员 姓名 性别 职称工种 小组分工 技术顾问 冷 明 男 工程师 技术顾问 技术指导 史 贤 男 工程师 技术指导 技术指导 温树林 男 高级工 技术指导 组长 陈友权 男 高级工 现状调查 组员 谭燕芬 女 技术员 现场跟踪分析 组员 黄贵军 男 技术员 现场监控 组员 代 刚 男 中级工 安装调试 组员 万洪庆 男 高级工 备件加工 组员 雷国强 男 技术员 跟踪记录 二、 选题理由 公司指标 厂部要求2010年C1# 问题点 选定课题 C5#产量为 1883吨/月 2010年C1# 车间实际指标 C2# C2# C5#产量为 1700吨/月 成绳机可动率达不到厂部要求 提高成绳机的可动率 三、现状调查 活动前C1# C2# C5#机故时间（小时）统计表 生产 时间 机故 时间 筒体 螺栓 松动 联轴 空心 器滚 轴损 键 坏 变频 器故 障 8 182 27 36 38 15 62 4 9 152 19 24 32 5 70 2 10 166 23 27 29 7 66 4 11 130 28 23 18 5 45 5 12 168 25 26 17 14 78 8 总计 798 122 136 134 46 321 23 托轮 其他 损坏 活动前机故统计表 机故项目 机故时间 （小时） 百分比 （%） 托轮损坏 321 40.2 40.2 联轴器滚键 136 17.0 57.2 空心轴损坏 134 16.8 74.0 筒体螺栓松动 122 15.3 89.3 变频器故障 46 5.8 95.1 其他 23 4.9 100 总计 798 100 累计百分 备注 比（%） 频 数 （ 机 故 时 间 ） 100 800 798 N=798小时 700 89.3 95.1 600 100 87.5 75.0 74.0 500 62.5 400 50.0 57.2 321 300 37.5 40.2 200 136 134 25 122 100 46 12.5 23 0 0 托轮损坏 联轴器滚键 空心轴损坏 筒体螺栓松动 活动前排列图 变频器故障 其他 累 积 % 四、确定目标及可行性分析 1、确定目标 100% 98% 96% 94% 92% 90% 88% 86% 84% 82% 80% 96% 92.6% 活动前 目标值 成绳机可动率目标图 2、目标可行性分析 分析一：车间要求的设备可动率为96%，实际可动 率为92.6%左右。 分析二：小组成员一致认为三台设备平均每月减 少更换15个托轮左右可以将设备的可动率由92.6% 提高到96%。 五、 原因分析 导致托轮的使用寿命缩减的原因 有很多，根据“人 机 料 法 环”的 分析方法，下面鱼刺图列出所有可能 存在的末端因素。 环 人 机 追求产量 整机温度较 高 通风不好 托轮材料差 供应商变更 忽视设备承受能力 装配有窜动现象 加工精度不 够 托轮损坏 绳头，绳尾易挤压 托轮表面 未安装保护装置 调整方法不当 技术能力不够 料 偏重产量奖 法 托轮表面温度高 摩擦力大 未安装润滑装置 六、 要 因 确 认 1，要因确认 要因确认一：偏重 产量奖 设备满负荷运行，设备运 行能力超极限 非要因 要因确认二：通风 不好 未采取良好的排气通风 措施 非要因 要因确认三：供应 商变更 托轮的使用材质成分变化 非要因 要因确认四：技术 能力不够 生产单位未设计正确的 生产计划 非要因 要因确认五：没 有增加润滑措施 托轮与滑道接触处无 润滑装置，托轮表面 易积杂质，且因摩擦 力增大，表面温度升 高使托轮烧坏 要 因 要因确认六： 没有保护装置 托轮与滑道接触处无 保护板，生产中绳头、 绳尾的股易压入滑道 与托轮中间，致使托 轮被压而损坏 要 因 要因确认七：托 轮加工方法及加 工时的夹具装配 是影响加工质量 的关键 托轮加工方法陈旧，工艺 方案不够准确，同心度、 端面垂直度和表面光洁度 无法保证；铁芯压入胶木 的过盈配合参数不当，易 产生跳动。 要 因 铁芯压入胶木数据 （过盈配合量） 加工控制参数 A组0.2-0.34mm 粗加工1-2mm以内 B组0.2-0.4mm 精加工0.1-0.2mm 2、要因确认总结 经过以上分析，总结出托轮使用时间不长的 主要原因有以下三点： 1>.要因一. 缺乏相关的润滑装置. 2>.要因二. 缺乏对托轮表面的保护装置。 3>.要因三. 托轮加工方法，工艺方案不够准确， 缺乏对托轮在实际环境中使用所需的装配和加 工数据，使端面跳动和垂直度公差控制不到位。 七、制定对策 序 号 要因 对策 目标 措施 地点 参加人 员 完成日 期 1 未设润 滑装置 增加润滑 装置 使托轮与滑 道温度在 35℃以下 要求每班增 加润滑油 生产 现场 代刚 2010.3 2 未增加 保护措 施 增加防压 保护装置 使生产中股 不挤压在托 轮与滑道中 间 要求每班认 真检查其装 置的完好性 生产 现场 陈友权 代刚 2010.4 改善加工 方法、提 高加工精 度 使铁芯压入 后，加工后 托轮端面、 径向公差在 0.05mm以 内 要求压入胶 木圈前，检 查公差尺寸 ，掌握好进 刀量及尺寸 控制 维修 加工 现场 万洪庆 2010.5 3 托轮加 工夹具 及装配 不恰当 八、对策实施. 实施一 设计、制作托轮 润滑装置，每班必须 保证油杯油量充足， 油路畅通，使托轮表 面得到 充分润滑。 实施人员： 代刚和谭燕芬。 实施二：制作托轮与滑道接触处保护装置，确保杂物及股 不压伤损坏托轮表面，保证托轮圆度、整机运行时的径向跳 动率控制在0.15mm以内。由小组成员陈友权和黄贵军完成。 采用的托轮保护装置 股将不会压进托轮 实施三： 制作加工工装卡具，提高、改进加工方法，控制好进刀 量及跳动公差值，确保托轮各接触部位的形公差和表面光洁 度要求。由小组成员万红庆完成。 九、效果检查 对每一实施进行改善前后的效果对比，得下表： 实施 改善前 托轮损坏个数 改善后 托轮损坏个数 增加润滑装置（ 2010.3） 14 6 增加保护板 （2010.4） 10 2 改善加工装配（ 2010.5） 6 1 活动中C1# C2# C5#机故时间统计图 单位：小时 时间 2010 筒体 机故 螺栓 时间 松动 联轴 器滚 键 空心 轴损 坏 变频 器故 障 托轮 损坏 其他 1 160 26 38 34 16 40 6 2 119 22 21 29 8 37 2 3 118 24 26 27 8 28 5 4 111 27 24 16 6 32 6 5 138 23 28 14 16 50 7 总计 646 122 137 120 54 187 26 活动中机故统计表 机故项目 机故时间 （小时） 百分比 （%） 托轮损坏 187 28.9 28.9 联轴器滚键 137 21.3 50.2 空心轴损坏 122 18.8 69.0 筒体螺栓松动 120 18.6 87.6 变频器故障 54 8.2 95.8 其他 26 4.2 100 总计 646 100 累计百分 备注 比（%） 700 频 数 （ 机 故 时 间 ） 100 646 600 95.8 N=646小时 87.6 100 90 80 500 70 69.0 400 60 50 50.2 300 40 200 187 28.9 137 30 122 120 100 20 54 26 0 托轮 损坏 联轴器 滚键 筒体螺 栓松动 空心轴 损坏 10 0 变频器 故障 活动中排列图 其他 累 积 % 活动后C1# C2# C5#机故时间统计图 单位：小时 生产 时间 机故 时间 筒体螺 栓松动 联轴 器滚 键 框架 空心 轴坏 变频 器故 障 托轮损 坏 其他 6 112 20 25 30 15 15 7 7 86 20 22 18 7 17 2 8 83 20 19 20 6 13 5 总计 281 60 66 68 28 45 14 活动后机故统计表 机故项目 机故时间 （小时） 百分比 （%） 累计百分 比（%） 空心轴损坏 68 24.2 24.2 联轴器滚键 66 23.5 47.7 筒体螺栓松动 60 21.3 69.0 托轮损坏 45 16.1 85.1 变频器故障 28 9.9 95.0 其他 14 5.0 100 总计 281 100 备注 频 数 （ 机 故 时 间 ） 300 281 100 95 N=281小时 250 85.1 200 100 90 80 70 69.0 60 150 50 47.7 40 100 68 24.2 30 66 60 20 45 50 28 14 0 空心轴 损坏 联轴器 滚键 筒体螺 栓松动 托轮 损坏 活动后排列图 10 0 变频器 故障 其他 累 积 % 通过对成绳机运行的巡检监测:(见表)活动前5月，活动中 5月以及活动后3月的机故时间和可动率如下： 活动前 （09.8-12） 活动中 （2010.1-5） 活动后 （2010.6-8） 机台 机故时间 （小时） C1# 378 90.5 230 93.4 92 97.4 C2# 200 93.3 215 94.5 105 96 C5# 220 94.2 201 93.7 84 96.1 可动率 机故时间 可动率 机故时间 % （小时） % （小时） 可动率 % 总机故时间 （小时） 798 646 281 平均可动率 （%） 92.6 93.86 96.53 活动后C1# C2# C5#的实际产量见下表 时间（月份） 2010年6月 7月 8月 产量（吨） 2204 2210 2212 100% 99% 98% 97% 96% 95% 94% 93% 92% 91% 90% 96% 96.53% 92.6% 活动前 目标值 设备可动率对比图 活动后 十、间接效益 通过这次QC活动，使车间成绳机机故下降幅度较 大，提高了设备可动率，超额完成生产任务的同时， 也降低了设备的维护劳动强度，并且每月节约人力30 个，三台设备每月平均降低34.47小时；每月节约托轮 20个,为车间的设备管理创造条件。 十一、标准化 班组将此次QC活动与日常设备维护工作相结合，制 定出班组巡检规则，并纳入考核规定，对成绳机托轮进行 日常监测，确保设备正常可动。 十二、活动总结和打算 本次QC小组活动取得了一定成效，解决了多年来托轮损 坏造成机故时间多、成本高的问题，提高了成绳机的可动 率，确保了产品质量和生产产量的提升。同时，也让我们 认识到工作中的优点和存在的不足。但我们有信心通过走 技术形管理和创新工作的道路，以及在日后持续的改进中 ，提高设备维护质量，加强班组质量管理，加强备件加工 的质量控制，满足生产要求，以期实现 “免维护，零故障 ”的既定目标。 我们以后将加强技术改造，提高成绳机装备水平，实 现异地搬迁后产能达55万吨的目标，下一步将对6/1000成 绳机的钢托轮维护及翻身机构齿轮易损坏，空心主轴易断 裂等影响设备正常运行的课题进行一一攻克，因为有了本 次QC活动成功的经验，我们有信心战胜之。以期为车间设 备带来更加良好的运行平台。