Transcript MgO DOLOM*T REFRAKTERLER

MGO-DOLOMİT
REFRAKTERLER
ÇİĞDEM BİLİM
1311110051
ÇAĞRI GARAGON 1311110035
ONUR AY
1311110024
MGO GENEL ÖZELLIKLERI
Bazik refrakter
malzemelerin ana
hammaddesidir.
 Genellikle şekilli refrakter
için %95-99 MgO içeren
Magnezyalar kullanılır.
 Magnezya doğada serbest
halde bulunmaz bu nedenle
MgO içeren
hammaddelerden çeşitli
prosesler sonucu elde edilir.

MGO ÜRETİM YÖNTEMLERİ

Günümüzde magnezya üç ana kaynaktan
üretilmektedir.
Doğal Magnezya
 Deniz Suyundan Elde Edilen Magnezya
 Karadaki Tuzlu Su Kaynaklarından Elde Edilen
Magnezya

MGO GENEL ÖZELLİKLERİ

Hangi tür Magnezya’nın belirli bir amaç için
üretilecek ürüne uygunluğunu saptamak için bir
çok parametre değerlendirmeye alınır. Temel
parametreler;
MgO, CaO, Al2O3, Fe2O3 ve B2O3 içeriği,
 Periklas kristal çapı (mikron),
 Hacim ağırlığı(yoğunluk),
 CaO/SiO2 oranıdır.
 Bu Magnezya seçim kriterleri, nihai ürünün
fiziksel, termal, kimyasal,özelliklerini belirler.

MGO ESASLI REFRAKTERLER

Magnezya esaslı refrakter malzemeler heterojen
ve gevrek yapısı ve birçok bileşenleri içeren
kimyasal yapısı ile üretim ve ısıl işlem gibi
yüksek sıcaklık uygulamalarında
kullanılmaktadır. Bu malzemelerin yapılarından
dolayı hem üretim aşamasında ve hem de
serviste çatlak oluşumuna ve kırılmaya karşı
oldukça hassastırlar. Çalışma ortamında
refrakter malzemelerin mekanik özelliklerinin
azalmadan ve hasar oluşmadan kullanımı
önemlidir. Özellikle yüksek sıcaklıktaki çalışma
ortamlarında bu hassasiyetler daha da önemli
olmaktadır.
MGO ESASLI REFRAKTERLER VE ÖNEMLI
MINERALLERI
DOLOMİT



Birleşiminde %50’den fazla CaCO3 bulunduran,
magnezyum oranları yüksek olan kireçtaşlarına
dolomit denilmektedir.
Kimyasal yapısı CaMg(CO3)2 ‘ dir.
Dolomitin molekül ağırlığı 184, Mohs skalasına göre
sertliği 3.5-4.5, ergime noktası 2500 °C dir
DOLOMİTİN KULLANIM ALANLARI
DOLOMİT REFRAKTERLER

Dolomit çok bol ve kullanıma elverişli bulunan bir
refrakter olduğundan çelik üretim tesislerinde büyük
ölçüde kullanılmıştır
DEAD BURNED (SINTER) DOLOMIT ÜRETIM VE
ÖZELLIKLERI






Dead burned dolomit, doğal dolomitin (CaCO3, MgCO3) döner
ve dik fırınlarla, kömür veya linyit kullanılarak kalsine
edilmesi ile elde edilmektedir.
Kalsinasyon, karbonatları ve hidroksitleri ayrıştıran bir ısıl
işlemdir. Genellikle 1000 °C civarında dikey şaft veya yatay
döner fırınlarda gerçekleştirilir.
Bu proses sonucunda oluşan ürün son derece aktiftir. Bu
yüksek aktivite yüzey alanının fazla olmasından ve düşük
tane yoğunluğundan kaynaklanır.
Bu nedenle, daha kararlı ve refrakter malzeme olarak
kullanılabilecek ürün üretimi için yüksek sıcaklıkta pişirme
işlemi ile yoğunluğunun artırılması gerekir. Bu proses “Dead
Burning” yada “Tam Pişirme” olarak adlandırılır,
1700-2000 °C sıcaklıkta ve yine dikey şaft veya yatay döner
fırınlarda gerçekleştirilir.
Dead burned (veya fused) dolomitler, dolomit kaynaklı
refrakterlerin ana yapılarıdır. Tipik olarak, % 40’dan az MgO,
% 50’den fazla CaO içerirler
DEAD BURNED (SINTER) DOLOMİT



Dead burned dolomitler istenilen formülasyonda
karıştırıldıktan sonra bağlayıcı malzeme eklenerek
preslenmektedir. Bu tür briketlerin eldesi için iki ana yol
bulunmaktadır. Bunlar;
Seramik veya doğrudan bağlı ateş briketler: Sinter
veya fused dolomitler 1500 °C’lik tünel fırınlarda ısıl işleme
tabi tutularak hidrasyona karşı mukavemetinin artması
için bitüm veya zift emprenye edilmektedir. Burada
sisteme zirkon eklenmesi termal şoklara karşı dayanımı
arttırmaktadır.
Karbon veya resin bağlı (temperlenmiş) biriketler:
Bağlayıcı olarak kömür katranı veya fenol resinler
kullanılarak grafit veya karbon olup veya olmaksızın
(olması durumunda cüruflaşma direnci artar),sinter
dolomit ve düşük demirli magnezya 300 °C’de temperleme
işlemine tabi tutularak magnezya-dolomit klinkeri elde
edilir.
DOLOMIT

Ticari olarak dolomite çeşitli ısı
değerlerinde işlemler uygulanabilir. Kalsinasyon
işlemi uygulanmamış dolomite
"ham dolomit", 1100 oC de ısıl işleme tutulmuş
dolomite "kalsine dolomit", 1850-1950 oC
arasında ısıl işleme tabi tutulmuş dolomite ise
"sinter dolomit" denir..
DOLOMIT REFRAKTER












Tüketim Alanları
Dolomit, fiziksel ve kimyasal
yapısına bağlı olarak endüstride bir çok alanda kullanılır.
Bunların en önemlileri aşağıda belirtilmiştir.
• Yol inşaatlarında ve betonyapımında dolgu maddesi olarak.
• Ziraatte, gübre yapımında dolgu maddesi olarak ve toprak
ıslahında.
• Cam ve soda sanayiinde üretimde.
• Boya sanayiinde dolgu maddesi olarak.
• Seramik sanayiinde.
• Kimya sanayiinde beyazlatıcı olarak.
• Suyun filtrasyonunda.
• Kimya sanayiinde Ferrosilikon imalinde.
• Refrakter tuğla ve harçların üretiminde.
• Demir-Çelik sanayiinde demir cevherinin sinterlenmesinde,
çelik üretiminde curuf yapıcı ve refrakter tuğlaları koruyucu
olarak.
DOLOMIT REFRAKTER

Kullanım alanlarından en önemlileri
refrakter malzeme imali ve kalsine edildikten
sonra çelik üretiminde istenmeyen
safsızlıkların cürufa geçmesini sağlamak
amacıyla flux olarak kullanımıdır. Bu
nedenle, dolomitin en çok tüketildiği endüstriler,
cam ve soda, refrakter ve
demir-çeliktir.
DOLOMIT REFRAKTER

Dolomit refrakterlerinin esas rakibi çelik
potalarda özellikle kullanılan alümina-magnezya
tuğlalarıdır. Özellikle kaynakları kendilerinde
olduğu için Çin ve Japonya gibi ülkelerde, bu tür
refrakterler göreceli olarak daha ucuz
olduklarından, dolomite göre daha çok tercih
edilmektedir. Nitekim bu ülkelerde yılda birkaç
bin ton gibi çok az oranda, bu amaca yönelik
dolomit kullanılmaktadır.
PASLANMAZ ÇELIK PAZARINDA DOLOMITIN
KULLANIMI

Paslanmaz çelik sektöründe özellikle refrakter
dolomitler açısından bir miktar gelişme
gözlenmiştir. Dolomit refrakterleri özellikle AOD
kanallarında kullanılan favori bir malzeme
olmuştur. Bu yüzden de mag-krom ürünlerinin
yerine geçmektedir.
DEMİR-ÇELİK
ENDÜSTRİSİNDE KULLANILAN
DOLOMİT REFRAKTERLERİN
AVANTAJLARI;





Ergimiş çeliğe daha düşük düzeyde oksijen
sağlar,
Vakum ve atmosfer basıncından daha düşük
basınç koşullarında, yüksek stabilite gösterir,
Düşük FeO içerikli proses curuflarına karşı
yüksek direnç gösterir,
Diğer bazik tuğlalara göre ısıl iletkenliği çok
düşüktür,
Yük altında refrakterliği yüksektir.
DEZAVANTAJLARI;





Nemli ortamlarda hidratasyona duyarlıdır
Asit curuf proseslerine karşı direnci düşüktür,
Karbon yanıp uzaklaştıktan sonra, karbon bağlı
briketler curuf
infiltrasyonuna maruz
kalabilir,
Curuf tarafından yoğun biçimde infiltrasyona
uğramış briketlerin sıcak yüzünde kırıklanma
oluşur (Erdoğan ve Yıldız, 1995; O’Driscoll, 1998;
Güney, 1999).
Refrakter astardaki CaO, SO3 veCO2 ile
reaksiyona girerek çimento fırınlarında tuz
oluşmasına yol açar.
DOLOMİTİN KULLANIM ALANLARI
Dolomit Tuğlalar :
 BOF Astarları
 Çelik Potaları
 Pota Fırınları
 AOD Kanalları
 Çimento fırınları yanma zonları
 Kireç Fırınları
http://www.endustriyelmadenler.com/?pnum=8&
pt=DOLOM%C4%B0T
 Çukurova Üniversitesi, Fen Bilimleri Endüstrisi,
Yüksek Lisans Tezi, Cihan Habibe Kurt, Dolomit
Cevherinin Kalsinasyon Karekteristiklerinin
