Transcript 5행 - 디지털정보통신과

현장사원 품질관리 교육 자료
2012 . 03.11
안산 대학교 디지털 정보학과
품질관리 담당 : 조 중 상 교수
1
1
제조의 기본
3정 5행
1.용어의 정의
-.3정 : 필요한 물건을 누구라도 찾기 쉽고,사용하기 쉬운상태로
해두는
정돈의 기본으로써 정품(定品),정량(定量),정위치(定位置)
를 말한다.
제조의 기본
3정 5행
1.용어의 정의
-.5행 :불합리한 것을 개선하여 생산성향상을 도모하고,
괘적한 직장환경을 만들고저 하는 운동을 말한다.
제조의 기본
3정 5행
2.추진방법
① 정리(整理,Seiri) : 필요한 것과 필요 없는 것을 구분하
여,
-.면적차지
필요한 것 이외에는 일체 두지 않는 것.
-.창고,선반,캐비닛,Box 등을 헛되게 사용
-.재고 관리비용 추가
-.품질문제(녹,변형,사양변경..)로 폐기처분
제조의 기본
3정 5행
2.추진방법
② 정돈(整頓,Seiton) : 필요한 것은 누구에게나 바로 꺼내서
쓸 수 있는 상태로 하는 것.
-.찾는 시간 과다소요
-.준비,교체시간 과다소요(가동율 저하)
-.재고파악 어려움
-.찾지 못해 추가 주문
제조의 기본
3정 5행
2.추진방법
③ 청소(淸掃,Seisoh) : 직장을 쓰레기가 없고,
더럽혀짐이 없는 상태로 하는 것.
-.불량발생의 원인
-.작업환경 저해(근무의욕 저하)
-.설비고장율 증대(잠재결함이 노출되지 않음)
-.안전사고 발생
-.신뢰도 저하
제조의 기본
3정 5행
2.추진방법
④ 청결(淸潔,Seiketsu) : 정리,정돈,청소를 철저히 하는 것.
-.이상상태의 유무판별이 어렵다
-.불합리점 개선시 많은 시간이 소요
-.품질문제 개선시 많은 시간이 소요
-.잠재적 낭비요인을 발견하기 어렵다
제조의 기본
3정 5행
2.추진방법
⑤ 습관화(習慣化,Shitsuke) : 정해진 것을 정해진 대로 올바르게
실행 할 수 있도록 습관화 하는 것.
제조의 기본
3현 2원주의
1.용어의 정의
-.3현 : 문제가 발생하면
현장(現場)에 가서,현물(現物)을 보고,현실(現實)을 파악하며
-.2원 : 원리(原理)와 원칙(原則)에 준해
문제분석 및 해결방법을 추구해 나가는 사고를 말한다.
제조의 기본
3현 2원주의
2.추진방법
-.관찰한다.
산을 보고 나서 숲으로 들어간 다음,
현장 작업자나 조,반장의 의견을 듣는다.
-.직접 작업을 해본다.
관찰한 것을 검증 해 보도록 한다.
-.원리.원칙에 의하여 대책을 추구한다.
원리를 명확히 알고, 원칙에 입각한 대책으로 재발방지
제조의 기본
눈에 보이는 관리
1.용어의 정의
-.눈에 보이는 관리란 ? : 문제점이나 이상을 눈으로 보아 알 수 있게 하여
전원이,현장에서,현물에 의해,즉시 대처하도록 하여 생산의 효율화와
원가절감,관리업무의 간소화와 용이화,관리능력의 향상을 실현.
제조의 기본
눈에 보이는 관리
2.추진방법
-.5행을 통해 대상물을 현재화
-.물건의 놓는 방법에 대한 표시
-.물건,사람의 움직임과 흐름의 표시
-.기준의 명확화.표시
-.이상상태의 경고.표시
제조의 기본
눈에 보이는 관리
3.대상
-.작업관리
작업표준서,부품 보관장소의 색별 관리,이상표시등,
공정관리,위험지역 표시판,각종 활동판
-.품질관리
중요포인트의 검사기준서,불량관리(그래프),검사기구
관리
-.설비관리
이상발생 정지.기동의 표시,조작반의 조작순서 표시
현장사원 품질관리 교육 자료
2012 . 03.11
안산 대학교 디지털 정보학과
품질관리 담당 : 조 중 상 교수
18
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제조공정에서의 품질관리 혁신활동
품질혁신의 핵심요소 !
품질혁신이란
기술이나 도구에 의해서 이루어지는 것이 아니라,
품질혁신이란
“하고자 하는 마음” 즉 “의지”에 의해서 이루어진다.
품질경쟁을 대비한 충고
시장경쟁에 있어서 품질의 역할이 점점 중시 될수록 품질향상을 등한
시한 조직은 시장에서 판매감소와 이로 인한 일자리 상실 등으로 와해현상이
일어날 수 있으며, 시간이 경과되면 경과될수록 와해현상은 더욱 심화될 것이다.
이러한 와해를 피하고자 하는 조직을 지금부터라도 미리 대비하기 위해서
품질향상을 추진하라.
- J. M. JURAN
-
믿음의 품질
팔만대장경
• 86,340경(5,200여만자)
•고려 고종 때(1236∼1251년) 16년간 제작
•연 인원 2만 명/ 1,000여명의 목각수가 제작
•구양순체(표준화됨), 완벽한 Indexing, 오자 ·탈자 Zero
성경
• 66권
•1,600여 년 동안에 걸쳐 만들어짐
•40여명의 저자(왕, 시인, 선지자, 정치인, 철학자, 어부 등등)
•내용구성 완벽일치, 세계 최고의 베스트 셀러
만성적 불량과 돌발적 불량
주정뱅이 : 너는 멍청이야.
한때는,
천연두가 ‘신의 형벌’이라고 여겼습니다.
그것은 몇 세기 동안 계속되어 왔었고
멍 청 이 : 너는 주정뱅이야.
사람의 힘으로는 어쩔 수 없다고 여겼습니다.
문제가 아니라, 운명이었던 것입니다.
매년 천연두 발생 숫자는 일정치 않았습니다.
주정뱅이 : 맞아. 나는 지금은 취했어.
그러나 내일이면
어떤 해는 다른 해보다 더 심했는데,
그때는 만성적 발생이 돌발적 발생까지 겹친
나는 술을 깨고
해였습니다.
정신이 말짱해지지만,
그런데 일부 선구자들이 천연두를 문제로 보
너는
고 해결을 시도했습니다.
여전히 멍청이야.
이제는 천연두가 사라졌습니다.
만성적인 낭비
만성적인 5%의 스크랩을 내고 있는 공장의 조치
자 재 관 리 : 자재 발주시 5%를 추가로 발주
생 산 기 술 : 5%의 여유가 있는 설비를 확보
회 계 부 서 : 표준원가보다 5%가 초과되지 않는 제조원가보고서는
정상이라고 보고
품 질 관 리 : 폐기가 5%를 초과하지 않는 한 정상이라고 보고
이 공장은 5% 스크랩을 만드는 것을 정상이라고 여기고, 각 부서들이
만성적인 5% 스크랩을 감수하며 운영할 수 있도록 하여 경보신호가
단절되도록 운영하고 있음
개선이란 ?
과거 실적이 오랫동안 만성적
불
량
율
불량 수준으로 지속되면 우리는
10%
관리적
문제 해결
이 수준을 기준으로 정해놓고 무
의식적으로 수용하게 된다.
5%
만성적 불량
창조적
품질개선
이때 돌발적인 불량율 상승이
나타나면 문제라 여기고 문제해
결, 즉 만성적 불량수준으로 되
돌려 놓는다.
0
시 간
진정한 개선은 이러한 만성적
인 불량을 제거하는 창조적 개선
에 있다고 볼 수 있다.
중요성의 원칙
결함유형
파레토의 원리
사소한 다수
(Trivial Many)
20%
80%
발생량
발생율
누적발생율
Type A
26
26%
26%
Type B
11
11%
37%
Type C
9
9%
46%
Type D
8
8%
54%
Type E
8
8%
62%
Type F
7
7%
69%
기 타
31
31%
100%
Total
100
100%
100%
▶ 수 많은 결함 유형 중 6개의 유형이 전체
80%
20%
문제항목
중요한 소수
(Vital Few)
발생량
결함의 69 %를 차지하고 있음
▶ 프로젝트의 성과는 문제의 선정에 있으며,
중요한 소수문제가 프로젝트의 대상이
되어야 함
▶ 사소한 다수는 발생빈도가 낮은 문제로서
전문가들에 의해 개별적으로 공략해야 할
것임.
품질은 PROCESS에서 나온다!
Process가 결과를 결정한다. (일본 : 과정관리)
PROCESS
Process관리란 ?
① Process의 상태와 결과를 측정하는 것
② Process의 상태와 결과를 분석하는 것
③ 바람직한 결과를 산출하는 Process 상태를 구축하는 것
④ Process를 안정되게 유지하는 것과 지속적으로 개선하는 것
제품 / 서비스
품질개선 업무 FLOW
단계별
추진업무
추
Ⅱ 단계
Ⅲ 단계
문제점
발 췌
Ⅵ 단계
Ⅶ 단계
최종단계
사 례
및
양 식
부품 STUDY
•과거 품질문제 조사
•요구품질-제조공정 특성비교
•사양비교분석
•불량이력 조사표
•요구품질 대비 제조특성비교표
•타사 부품 비교분석표
불량유형분석
•불량유형분석환경
•불량의 재현분석
•개선 Target 공정선정
•고품, 양품 비교분석표
•불량재현시험 분석표
•파레토도
요인색출
•품질추이 정밀 분석
•공정원인조사(현장수색)
•상관관계분석(품질-원인)
•불량요인 색출
•X-R관리도 및 공정능력 평가표
•현장원인 조사표
•작업자와의 대화표
•상관관계 분석표
대책수립
개선대책 및 일정계획(3차원)
-요인해소, 유지, 이상대책
•개선세부계획서
단계별 목표설정
•개선단계 구분 및 일정조정
•단계별 목표설정
•단계별 100PPM 달성계획서
실시 및 평가보완
•개선실시 및 평가보완
•표준화
•불량 100PPM 추진실적 그래프
•단계별 품질 및 공정능력평가표
•유지관리(공정, 품질)
•이상처리(공정, 품질)
•공정-품질조건 관리도
•이상발생 보고서
•재발방지 대책서
사후관리
Ⅷ 단계
용
•품질문제 개선이력카드
•일일 불량 PPM관리도
•추진 조직도
Ⅳ 단계
Ⅴ 단계
내
•대상 ITEM 선정
•전수검사 착수
•추진조직 구성(현업위주)
개선준비
Ⅰ 단계
진
사례발표
개선완료 판정
개선완료 판정(사내·외)
도요타의 무결함 추진단계
추
진
단
계
검
표준작업의
확립과 준수
공정의 층별관리와
기능 훈련
모든 실수의 방지
(Fool Proof System)
조건관리와
설비점검,보전
치·공구개선
계측기 관리개선
100% 양품운동 전개
토
내
용
① 감독자는 부품과 기계와 사람을 가장 유효하게끔 조합시켜 스스로 표준작업을
결정하지 않으면 안된다.
② 작업자가 표준작업을 지키지 않으면 공정안정이 될 수 없고, 감독자는 불량대책
및 사고대책 등에 분주하게 움직이게 됨, 이는 작업자가 만든 표준이 아니기 때문임.
③ 현재하고 있는 표준작업이 유일한 최선의 것이 아니다.
① 공정의 층별
② 감독자가 공정의 작업을 가르치는 능력을 향상시킨다.
③ 계획적인 다능공의 육성 - User의 기호, 사양의 다양화 추세
① 작업누락에 의한 미가공, 반가공을 방지하는 장치
② 치구의 세트미스(역취부, 취부불안정)에 의한 가공불량을 방지하는 장치
③ 기동버튼 누름 잊음, 누름불안정에 의한 미가공, 반가공을 방지하는 장치
④ 설비, 치구의 작동불량, 작동미스를 검출하는 장치
⑤ 볼트, 너트의 덧조임작업 누락을 방지하는 장치]
⑥ 툴의 절손, 마모에 의한 미가공을 방지하는 장치
⑦ 조립작업 누락에 의한 결품을 방지하는 장치
⑧ 상이부품의 조립, 미가공 조립을 방지하는 장치
⑨ 부주의, 착각 등에 의한 오조립을 방지하는 장치
⑩ 상이부품 혼입에 의한 상이부품 조립을 방지하는 장치
① 매일점검-작업자가 눈으로 확인할 항목에 대하여
② 초물체크, 정지체크에 의한 조건의 확인
③ 매주 점검
④ 매월점검
① 계측기의 선정, 설계, 계측법의 평가, 계측기의 관리·개선
② 계측작업의 관리·교육훈련, 전사적 계측관리의 추진
계측기의 사용목적 :과거 - 불량품을 후 공정에 흘리지 않는다. 불량품의 대량발생 방지
(포스트 프로세스 계측)
최근 - 불량품을 만들지 않도록 한다(인 프로세스 계측)
불량 ZERO 라인 만들기 및 Model Line에서 얻어진 Know How를 전 라인에 확산
FOOL PROOF 체계의 기본 구조
이상 정지
• 정상의 움직임
기능을 정지한다.
나올 것 같다
(예 지)
정 지
실수규제
• 실수하려고 생각해도
할 수 없는 규제
예지경보
• 이상과 실수를
알리는 경보
불 량
규 제
PROOF
불량정지
• 정상의 가동과
기능을 정지한다.
나온 것 같다
(검 지)
흐름규제
• 후공정에 불량품을
보내지 않는 규칙
발생경보
• 불량품이 발생한 것을
알리는 경보
FOOL
경 보
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2012 . 03.11
안산 대학교 디지털 정보학과
품질관리 담당 : 조 중 상 교수
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품질과 통계적 사고
데이터와 통계분포의 이해
데이터 관리
데이터란 무엇인가
 문제의 정의에 기초가 되는 자료
 관찰을 통하여 얻어지는 사실의 객관적 증거
 데이터는 일반적으로 임의의 집단을 대표하는 표본을 통해 수집된다.
INPUT
데이터
데이터 처리
OUTPUT
정보
데이터의 관리절차
데이터
정의
데이터
수집
데이터
처리 및 표현
데이터의 분류

정량적 특성(Quantitative Characteristic)
 크기를 수치로 나타낼 수 있는 특성
 이산특성 - 불연속적인 특성
- Roll 수, 부적합 수, 고객불만 건수
 연속특성 - 현상이 시간의 경과에 따라 지속적으로 변하는 특성
- 열의 수축율, 판의 강도, 판의 두께

정성적 특성((Qualitative Characteristic)
 크기를 속성으로 나타낼 수 있는 특성
 분류특성 - 여러 가지로 구분되는 특성
- 제품의 타입, 색상, 제품의 등급
 양자특성 - 두 가지로 나눠지는 특성
- 합격/불합격, 양품/불량품
데이터의 형태
데이터로부터 올바른 정보를 얻기 위해서는 정확하고 의미 있는 데이터를 수집하는 것이 중요하다. 데이터는 일반
적으로 두 가지 범주로 나눌 수 있다.
- 계량형(Variable)데이터 : 온도, 무게와 같은 연속적인 측정치
- 계수형(Attribute)데이터 : 공정결과를 관찰하거나, 무엇인가를 Count 하였을 때의
결과 값
계량형/계수형 데이터의 비교
계량형 데이터는
계측기로 측정하여 얻은 값
계수형 데이터는 관찰하여
Count 되었을 때의 값
• 실제적인 측정값
focus 5.5 dot
B/R 0.5mm
dot 폭 35u
온도 33.3도
• Counts
Yes-no(예-아니오)
수율 96.5%
focus 불량 3개
직행율 53.2%
• 사용:측정도구
마이크로미터, 온도계, 전류계
• 사용:
검사(pass/fail)양품,불량품
통계의 이해
통계학의 구분
기술(Descriptive)통계 : 수집된 데이터의 특성을 서술하고 측정자료를 요약/정리
추론(Inferential)통계 : 표본에 포함된 정보로부터 모집단의 특성을 파악
모집단과 표본과의 관계
공정
(Process)
표본
(Sample)
LOT
기술/추론
DATA
연속분포의 이해
정규분포(Normal Distribution)
•·평균을 중심으로 좌우대칭의 종 모양
•·표준편차(Sigma)에 따라 다음과 같은 영역을 포함
표준
편차
(σ)
99.73%
평균(μ)
68.27%
1
f(X) =
e
-(½)[(X-μ) / σ]²
95.45%
σ√2π
-3σ -2σ -1σ 평균 +1σ + 2σ + 3σ
μ
품질보증과 제조물 책임
공정에서의 품질보증활동
품질보증활동의 변천과 방향
품질보증의 정의
품질보증활동의 변천
품질 認 識
Q A 活 動
• 어떤 실체가 품질요구사항을 충족
시킬 것이라는 적절한 신뢰감을 주기
PRODUCT OUT 시대
검사중심의 QA
위하여 품질시스템 내에서 실시되고
필요에 따라 실증되는 모든 계획적이고
체계적인 활동
MARKET IN 시대
공정관리 중심의 QA
( ISO 8402 )
CONSUMERISM과
신제품 개발을
PL 대두
중시한 QA
품질루프상의 품질보증활동의 추진내용
시장조사 단계 : 고객의 Needs 파악·제품의 사용조건과 환경조건 파악
제품기획단계 : 품질표·품질기능전개(QFD)·FMEA·FTA
제품설계단계 : 예비설계(기획)심사 ·중간설계(도면)심사 ·최종설계
(생산성포함) 심사
생산준비단계 : Man·Material·Machine·Method·Measuring·Environment
외주·구매단계 : 수입검사·외주구입선 평가·외주업체 지도 및 육성
생산 단계 : 검사·시험·통계적 공정관리·품질향상 개선
판매-서비스 단계 : 물적유통에서의 품질저하 방지·소비자 사용법 교육 · A/S실시
검사의 목적, 기능 및 발전단계
검사의 목적
1. 불량이 다음 공정이나 고객에게 넘어가는 것을 방지하는 것
2. 품질정보를 제공하는 것
3. 작업자에게 품질의식을 자극하거나,
고객에게 품질에 대한 안심감을 주는 것
검사관리의 단계
1. 분별(사망진단적) 검사 관리
검사의 기능
2. 정보검사 관리
3. 자주검사 관리
1. 검사표준의 설정
2. 제품의 측정
3. 표준과 측정결과의 비교
4. 양·불량 또는 합격·불합격의 판정
5. 제품의 처치
6. 품질정보의 제공
4. Fool Proof 시스템
5. 원류관리의 방식
검사의 종류와 샘플링검사
검사의 종류
샘플링검사의 종류
1. 검사목적에 의한 분류
구입(수입)검사, 공정(중간)검사,
제품(최종·완성) 검사
2. 검사장소에 의한 분류
정위치 검사, 순회검사, 출장검사
3. 검사 성질에 의한 분류
파괴검사, 비파괴 검사, 관능검사
4. 검사 방법에 의한 분류
전수검사, 로트별 샘플링 검사, 관리샘플링검사
무검사, 자주검사
5. 검사 항목에 의한 분류
외관검사, 치수검사, 중량검사, 성능(기능)검사
1. 규준형 샘플링 검사 (α, β)
2. 조정형 샘플링 검사(AQL)
3. 선별형 샘플링 검사(AOQ)
4. 연속생산형 샘플링 검사(AOQL)
검사시스템의 발전단계
상
황
1 단계
불량이 사외로 나간다
공장의 현상
- 작업실수와 불량이 발생하고 있다
- 불량의 사후대책
- 형식적 검사
- 적자 누증
불량제로
검사방법
대
책
공장의
폐 쇄
무검사
검사원
증 가
선별검사
3 단계
불량을 감소시킴
- 불량은 냈더라도 다음부터는 내지 말자
- 불량제로 의욕이 있음 - 검사에서의 불량은 전공정에
- 전 공정에서는 불량제로의 개선
- 두 번째의 불량을 용서하지 말자
개선증가
정보검사
4 단계
불량을 공정 밖으로
안내보냄
- 불량을 내도 불량을 흘리지는 말자
- 불량을 발생시키는 체질 - 불량을 근본에서 끊는 자세
- 불량은 악이다
- 자기가 만들고 자기가 검사
- F/P, 자동검사 등의 시스템 확보 시작
작업자
훈련과
교 육
자주검사
5 단계
불량을 만들지 않는다
- 실수를 해도 불량은 내지 말자 - 실수와 불량의 단절
- 사람은 실수를 한다 그러나 불량은 낼 수 없다
- 불량제로, 낭비제로, 지연제로(Q,C,D)의 3ZERO 생산
생산체계 달성(완전생산체계)
세 가지의
ZERO생산
철 저
원류검사
2 단계
- 불량은 내더라도 Claim은 내지 말자 - 검사원 증가
불량을 사외로 안내보냄 - 선별검사, 불량은 그대로
- 낭비는 여전히 많다
품질 코스트의 이해와 산출
품질코스트(Quality -Cost)의 기본개념
예방코스트
QC 계획코스트
< 전통적 개념의 Q-Cost >
QC 기술코스트
QC 교육코스트
QC 사무코스트
평가코스트
수입검사코스트
공정검사코스트
품 질
코스트
완성품검사코스트
투
입
원
가
총코스트
시험코스트
P-COST
PM코스트
폐각
재가공
외주불량
설계변경
사내불량
코스트
실패코스트
무상서비스
코스트
현지서비스
지참(Bring-Into)
서비스
대품서비스
불량대책코스트
F-COST
A-COST
품질향상
품질과 실패비용
“지금의 품질 실패비용은 빙산의 일각임”
전통적인 품질 실패 비용
(쉽게 정의됨)
검사
서비스
불합격
설계변경
스크랩
재작업
판매손실
추가적인 품질 실패비용
(측정이 어렵거나, 곤란함)
Long cycle time
납기지연
과다 재 작업
사무비용
고객신용도 실추
과다 재고
Paradigm Shift
품질과 코스트의 관계에 대한 Paradigm Shift
기존의 품질 개념
비
새로운 품질 개념
예방&
평가
비용
실패
비용
용
품질이 개선되면
비용이 증가
비
비
용
용
예방&
평가
비용
실패
비용
품질이 개선되면
비용도 감소
4σ
4σ
품질
품질
고품질을 달성하는 것은 비용이 많이 드는 것이 아니라, 고품질이 저Cost를 창출함.
5σ
6σ
비
용
예방코스트의 세부 분류
1. 마케팅/고객/사용자
시장조사
사용자 품질의 탐색·추구
영업과 관련된 계약 및 서류심사
2. 제품/서비스의 설계 및 개발
설계품질 진도 및 평가
품질설계의 지원활동
제품설계의 인정시험
서비스 설계의 검토 및 평가
현지 적용시험
3. 구매
공급자(납품업자) 심사
공급자의 평가
구매주문의 기술적 검토
구매주문의 기술적 검토
공급자의 품질계획 평가
4. 생산운영/영업(제조/서비스)
생산공정(운영과정)의 검토 및 확인
운영(제조)품질의 계획
품질측정 및 관리장비의 설계/개발
운영지원활동의 품질계획
운영요원의 품질교육 및 훈련
운영요원의 SPC/공정관리 교육 및 훈련
5. 품질관리/경영
품질경영부서의 인건비
품질경영부서의 운영경비
품질프로그램의 계획
품질에 관한 보고
구성원의 품질교육 및 훈련
품질개선 활동
품질감사
6. 기타의 예방코스트
평가코스트의 세부 분류
1. 구매(수입)활동 평가코스트
구입/수입검사 및 시험
수입검사 및 시험용 측정기기
공급자 제품의 인정검사
공급처 현지검사 및 감독
실험실 지원활동
측정시험 및 검사장비
• 감가상각 충당금
• 측정장비 운영경비
• 보전 및 검교정 인건비
외부의 보증 및 인증비용
2. 운영(제조활동/서비스) 평가코스트
3. 외부 평가코스트
제품(서비스)의 검사·시험·평가
현지 성능평가
• 품질체크 인건비
제품 품질에 대한 특수 평가
• 제품/서비스 품질감정
현지 저장품 및 검교정 인건비
• 검사 및 시험용 재료비
검사 및 시험준비 비용
특수 제조시험
4. 실험 및 검사데이터의 검토
공정관리 상태의 측정
5. 기타의 평가코스트
내부실패코스트의 세부 분류
1. 제품/서비스 설계의 실패코스트
3. 운영관리(제품/서비스) 실패코스트
설계변경 및 수정조치
자재의 특채 미 수정조처비용
설계변경으로 인한 재작업
• 불량 제품/서비스 처리비용
설계변경으로 인한 스크랩
• 장애 조정/수리 및 고장분석비용
설계부실로 추가된 생산지원활동
• 조사활동 지원 비용
• 운영관련 수정조처
운영관련 재작업 및 수리비용
2. 구매관련 실패코스트
• 재작업
• 수리작업
구매자재 불합격 처리비용
재검사/재실험 비용
구매자재 대체비용
요건충족을 위한 과외운영활도
공급처에대한 수정·조처
스크랩 비용(운영)
불량 수입품의 재작업
제품/서비스의 등급저하 손실
관리불충분에 의한 자재 손실
내부 실패노동손실
4. 기타의 내부실패코스트
외부실패코스트의 세부 분류
고객의 불만조사·응대 및 처리비용
반품으로 인한 손실비용
개장(改裝)비용
회수(리콜)비용
배상/보증비용
제조물/서비스 책임비용
벌과금
영업권 손실
판매기회 손실
기타의 외부 실패코스트
Q-Cost의 용도와 집계단계
1. Q-Cost의 용도
① 측정(평가)의 기준으로 이용
(경제성평가)
② 공정품질의 해석 기준으로 이용
(품질특성과 수정조치의 타당성
2. Q-Cost 집계의 발전 5단계
< 제 1 단계>
Q-Cost 총괄 -비율중시
<제 2 단계>
책임부문별 할당
체크기준)
③ 계획수립의 기준으로 이용
(품질정책수립)
<제 3 단계>
주요 제품별 할당
④ 예산편성의 기초자료로 이용
<제 4 단계>
⑤ 전체 Q-Cost 절감
주요 공정별(또는 외주 공장별) 할당
<제 5 단계>
Project 해석을 위한 집계
- 특히 중요한 품질문제 해결을 위해
제조물책임(PL)과 대응방안
PL이란 ?
제조물 책임 혹은 제품 책임
( Product Liability )
 제조자(생산자)의
 제품의 생산자 등이
제품(상품) 결함으로
생산, 판매 및 유통시킨
인하여 발생한 손해에
상품들의 결함으로 인하여
대해 피해자에게 직접
발생된 손해에 대해
배상책임을 지게하는
피해자에 배상책임을
손해배상 책임제도
지는 제도
 생산/판매된 제품의
결함으로 생긴 사고에
대해 제품의 구매자,
사용자 및 제3자가
신체장애와 재산상의
손해를 입은 경우
제품생산, 판매업자
등이 부담해야 할
법률상의 손해 배상
책임제도
PL의 개념
PL의 개념
1) 정의
기본원리
1) 보증책임(계약위반행위 : Warranty)
제품의 품질상 결함·하자로 인하여
명시보증(Express)
사용자에게 입힌 신체·재산상 손해에
묵시보증(Implied)
대한 생산자·판매자측의 배상책임이다
2) 불법행위상 과실책임(Negligence)
2) 위험부담추이
구매자 위험부담원칙 → 당사자
계약원칙
→ 생산자 제품보증
3) (무과실)불법행위상 엄격책임(Strict Liability)
통상의 의도를 넘어선 제품
3) PL(Product Liaility)증가 원인
Consumerism과 Deep Pocket Theory
주요 PL 항목
묵시보증, 제조결함, 설계결함, 명시보증,
부당광고, 구입재료결함, 시험검사, 운반배달,
사용설명서 등
PL에서 결함이란 무엇을 말하는가 ?
설계상의 결함
제품 자체의
결 함
• 안전설계의 불충분
• 안전장치의 불비
• 중요부품의 내구성 부족
• 기술수준에 불합격
제조상의 결함
결함의
대
• 제조상 품질불량에 의한 안전장치의 고장
• 검사불충분에 의한 자재결함, 조립 불량
• 원재료 검사의 불충분
상
취급설명서 · 경고표시의 불비
경고·표시상의
결 함
• 경고사항의 불비·불충분
• 명시의 보증위반
판매 팜플렛· 광고선전· 판매원의 구두설명 불비
• 부실표시(과실적·사기적)
• 명시의 보증위반
PL의 대응방안
PLP (Product Liability Prevention)
- 제조물 책임 예방 대책 -
PS (Product Safety)
- 제품 안전 대책 -
PLP 
PLD (Product Liability Defense)
- PL방어 . 소송 대책 -
결함이 없는 안전한 제품을 만들어 사고를 미연에 방지하기 위해 예방활동을 통하여 사용자로부터
클레임이나 소송에 의한 경제적 손실과 정신적 고통에서 벗어날 수 있는 안전한 제품을 생산하기
위한 대책
PS
 결함이 없는 보다 안전한 제품이 생산 될 수 있도록 제품의 기획 개발, 설계, 제조 판매 취급 설명서
및 경고 등의 제품 안전 대책
PLD 
사고가 발생할 경우 기업의 피해를 최소화 하기 위한 종합적 대응책으로 사전, 사후 대응 전반의
대책
PLP 활동의 전개방향
1) 일반적인 전개방향
3) PS(product Safety) 전임자 제도
- 방어적인 면보다는 적극적 예방
PS코디네이터(coordinator)
PLD - 제조물책임 보상보험 가입 및 소송대책
수립과 전문가 확보
PL
Soft- PLP추진 조직구축, 제품별 안전
4) 안전확보 방안(개발순서별)
① 기획,설계단계 - 안전정보수립, 불완전
엔지니어 제도 실행
요소 적출, DR 등 품질해석 및 기능 전개
PLP
② 제조·시험·검사의 단계
Hard
Soft - 제품사용방법 및
신뢰성기술 검토
Soft
Hard
제품안전 및 신뢰성
기술검토
Hard 재료, 부품 등의
안전시험
2) PLP(Product Liability Prevention)
추진 조직
① QA활동의 일환으로 추진
- 기존 조직과 유기적인 연계
② PLP위원회
(법규분과회, 기술분과위원회,
영업분과위원회)
검사나 시험이 도면, 시방에 합치되는
것만 확인에 그친다면 진정한 안정성
보증은 힘듬.
사용가능 환경에 따라서 Test(신뢰성
기술연구)
③ 판매 A/S의 단계
안전한 사용방법의 교육
(Recall 대책강구)
PLD ( Product Liability Defense )
사고처리 체제 구축( 소송, 재판, 배상 대응책 )





소송이 제기되면 사내외의 변호사를 소송 대리인으로 선임하여 긴밀한 협의 속에 제품
결함의 유무에 관해 판단
설사 제품에 결함이 있더라도 면책 사유에 해당되는지를 면밀히 검토
협력 회사와는 소송 발생에 대비한 협력 체계를 구축해 두어, 결함에 따른 책임 소재를 명확화
다른 해결 방법으로는 상호 합의에 의해 처리하거나 재판 외 사고 처리 기관에 중재를 요청
판결 후의 항소 여부 결정 등 보험회사가 단독으로 결정하기 어려운 사항 등을 신속하게
합리적으로 판단할 수 있는 체제 필요.
문서관리 및 기록 보존 체계 확립

PL 소송 대책 면에서 문서 관리와 기록 보존은 가장 중요할 수 있음
소송을 제기한 경우 이들의 각종 기록 문서(자료, 도면 등)가 기업으로서는 결함이 없는 안전한
제품을 제공했다는 증거나 항변 자료로 활용될 수 있음
 법정에서 요구하는 이러한 문서들이 체계적으로 제시되지 못한다면 회사에서는 많은 불이익을
감수해야 하기 때문에 관련된 문서나 기록들을 효율적으로 운영하기 위한 체계가 확립되어야 함
PLD ( Product Liability Defense )
PL 보험제도
제조물 책임 보험
제조물 회수 비용 보험
(1) 제조물 책임 보험
 제조물 책임 보험 제도는
 제조물 책임 보험 제도는
제조업자가 제조물 책임법상
제조업자가 제조물 책임법상 부담
부담하는 손해만을
하는보상하는
손해만을
보상하는
보험
외에 기타보험외에
기타 다른
손해를 보상하는
다른형태의
형태의 손해를
보상하는
보험
제도
보험
제도
 결함 제조물의 회수, 검사, 수리
및 대체 비용
 결함 제조물을 회수함으로써
발생되는 신용을 회복하기 위한
광고비
 결함 제조물로 잃게 된 영업 이익
 폐기된 결함 제조물의 원가 비용
등을 보상하는 보험
Recall 제도
리콜 제도란 ?
 결함 상품을 공개적으로 회수하여 정상 상품으로 교환하거나 환불 또는 수리 해주는 제도
 결함 상품에 대한 행정조치에 앞서서 사업자가 자발적으로 결함상품을 시장에서 회수하여
소비자가 입게 될지 모르는 위험을 제거하는 제도
리콜 제도의 구분
강제적
리 콜
사업자가 자발적으로 결함상품을 리콜하지 않는 경우 정부가 강제적으로 명령을 발동
자발적
리 콜
결함상품으로 인해 소비자의 생명 신체, 재산상 위해를 끼칠 가능성이 높다고 판단되는
경우 해당기업 (생산자, 수입업자, 유통업자 )이 유통상품을 회수하여 예방 하는 제도
감사합니다 !