SERAMİK, CAM VE PİŞMİŞ KİL 17 EKİM 2012 ANADOLU ÜNİVERSİTESİ

CAM, SERAMİK VE PİŞMİŞ KİL ATIKLARININ BETON TEKNOLOJİSİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ

Yrd.Doç.Dr. Mehmet CANBAZ Eskişehir Osmangazi Üniversitesi İnşaat Mühendisliği Bölümü

1

KAPSAM

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ BETON TEKNOLOJİSİNDE KULLANILMASINA YÖNELİK YAPILAN ÇALIŞMALARIN DEĞERLENDİRİLMESİ SERAMİK KIRIKLARININ BETON TEKNOLOJİSİNDE KULLANILMASINA YÖNELİK YAPILAN ÇALIŞMALARIN DEĞERLENDİRİLMESİ CAM KIRIKLARININ BETON TEKNOLOJİSİNDE KULLANILMASINA YÖNELİK YAPILAN ÇALIŞMALARIN DEĞERLENDİRİLMESİ SONUÇ VE ÖNERİLER

2

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARI

Türkiye’de her yıl yaklaşık olarak 250.000 ton kiremit kırığı atığı oluşmaktadır.

Kiremit kırıklarının (KK) bir kısmı üretime yeniden katılırken büyük bir kısmı da depolanmaktadır.

Çevre kirliliği yapan bu malzemelerin ekonomiye geri kazandırılması yararlı olacaktır.

3

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARI

Yarı hafif beton üretiminde agrega olarak kullanılması Renkli harç üretiminde kum yerine kullanılması Bağlayıcı kullanılması olarak çimento yerine

4

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARI

Avantajları

Birim ağırlık Maliyet Çevre Rötre Eğilme dayanımı Yangına dayanıklılık

 5

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARI

Dezavantajları

Basınç dayanımı Çekme dayanımı Aşınma dayanıklılığı Elastisite modülü Su emme

6

Kiremit kırığı tozu; KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ

Kiremit üretimi sırasında yüksek sıcaklıklarda pişirilmesi ile amorf yapıya sahip olması, Kimyasal bileşiminde SiO 2 , Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 oranının % 80’den büyük olması, İnce öğütülmesi,

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Kiremit kırığı atıkları; çevre kirliliğine yol açmakta, stoğu; yer ve maliyet açısından sorun olmaktadır. Bu atığın ekonomiye geri kazandırılması yararlı olacaktır.

Bu amaçla öğütülerek bir kısım çimento yerine beton üretiminde kullanılabileceği gibi, Ayrıca CEM II (kompoze çimento) üretiminde de değerlendirilebilir.

8

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ KKT çimento yerine kullanılması ile,

kıvam suyu miktarının, priz başlama ve bitiş sürelerinin, hacim genleşmelerinin,

arttığı;

birim ağırlıklarının, dinamik Elastisite modüllerinin, basınç dayanımlarının,

azaldığı görülmüştür.

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ KKT, harçların;

su emme oranlarına etki etmezken, kapillerite katsayılarını arttırmıştır.

KKT, harçların;

donma-çözülme dayanıklılığını iyileştiriken,



aşınma dayanımını azaltmıştır.



KKT’li harçların SEM ve XRD analizlerinde;

kalsiyum silikat hidrateleri, kalsiyum hidroksit,

kuvars bileşenleri, görülmüştür.

10

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ KKT’nin % 20 katılması durumunda harç numunelerinin görülmüştür.

tokluklarında artışlar % 10 KKT kullanılması durumunda kontrol karışımlarının basınç dayanımının % 62’sine, % 20 KKT kullanılması durumunda ise % 82’sine ulaşılmıştır.

KKT’nin çimento yerine % 20 oranında kullanılması önerilebilir.

11

doğal KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ HARÇ ÜRETİMİNDE KUM OLARAK DEĞERLENDİRİLMESİ kırmızı rengini uzun süre KK koruyabilmektedir. Bu amaçla kum yerine parke taşı, bordür taşı ve kent mobilyaları üretiminde kullanılabilir.

12

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ HARÇ ÜRETİMİNDE KUM OLARAK DEĞERLENDİRİLMESİ KK kum yerine kullanılması ile,

ağırlıkça-hacimce su emmelerin, kılcal su emme katsayılarının, eğilme dayanımlarının (% 100 KK),

arttığı;

birim ağırlıklarının, dinamik Elastisite modüllerinin, basınç dayanımlarının,

azaldığı görülmüştür.

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ HARÇ ÜRETİMİNDE KUM OLARAK DEĞERLENDİRİLMESİ KKK, harçların;

donma-çözülme dayanıklılığını iyileştirirken,



aşınmaya karşı dayanıklılığı azaltmıştır.



KKK’lı harçların SEM-EDX analizlerinde;

kuvars, alüminyum silikat, alkali feldspatlar, alkali bazlı yapılar, kalsiyum silikat oluşumları,

görülmüştür.

14

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ HARÇ ÜRETİMİNDE KUM OLARAK DEĞERLENDİRİLMESİ Normal harcın basınç dayanımının % 50 KKK kullanılması durumunda % 40’ına, % 100 KKK kullanılması durumunda ise % 85’ine ulaştığı görülmüştür.

KKK’nın eğilme dayanımlarını ve dona dayanıklılığı olumlu yönde etkilemesi, doğal kırmızı rengi nedeni ile % 100 oranında kum yerine altyapı elamanlarının kullanılması önerilebilir.

üretiminde

15

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ KK beton üretiminde agrega olarak da kullanılabilmektedir. Böylece yarı hafif taşıyıcı, mimari ve yangına dayanıklı betonlar elde edilebilmektedir.

16

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Yapılan deneyler sonucunda KKnın betonda iri agrega yerine ağırlığında % 4, basınç ve yarma-çekme dayanımlarında % 40’a ulaşan dayanım düşüş görülmüştür.

kullanımı ile betonun birim Bu sonuçlara göre KKnın iri agrega yerine betona tamamen katılmaması gerektiği önerilebilir.

17

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ BETONDA YÜKSEK SICAKLIĞA KARŞI KULLANILMASI Üretilen betonun yüksek sıcaklıklarda iyi performans göstermesi için uygun agrega seçimi çok önemlidir.

Agrega tipi, porozitesi ve mineralojisi yüksek sıcaklık etkisindeki betonun davranışına önemli etki yapar.

Dayanım kaybı, agrega silis içermezse (kireçtaşı, bazik püskürük kayalar, özellikle tuğla kırıkları

18

(TK) ve yüksek fırın cürufu) oldukça düşüktür.

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ BETONDA YÜKSEK SICAKLIĞA KARŞI KULLANILMASI TK ile yapılan deneyler sonucunda sertleşmiş harç numunelerinde dayanımın belirli bir sıcaklığa kadar arttığı, ve bu artışın en çok %50 TKlı karışımda gerçekleştiği görülmektedir.

TK’nın yüksek sıcaklıkta fırında pişirilerek imal edilmesinden dolayı, TKlı numunelerde sıcaklığın artmasıyla dayanımda, kontrol karışımına göre

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARININ BETONDA YÜKSEK SICAKLIĞA KARŞI KULLANILMASI KKA kullanılması ile 1200 etkisinde kalan ağırlıklarının, bağıl o C’ye kadar sıcaklık betonların bağıl yarmada birim çekme dayanımlarının, bağıl ultrases geçiş hızlarının, bağıl eğilme dayanımlarının, dayanımlarının kontrol betonuna göre daha yüksek olduğu görülmüştür.

bağıl Yüksek sıcaklık etkisinde kalacak betonlarda kiremit kırıklarının iri agrega kullanılabileceği kanaatine varılmıştır.

basınç olarak

20

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARI İLE HORASAN HARCI ÜRETİMİ Tarihi binaları gelecek nesillere yaşayan bir varlık olarak aktarmak amacı ile yapılan restorasyon çalışmalarında aslına uygun olarak horasan harcı kullanılmalıdır.

Horasan harcı öğütülmüş kiremit, tuğla gibi pişmiş killer ile kireç, su ve çeşitli puzolanlar kullanılarak üretilen malzemedir. Ayrıca iri tuğla ve kiremit kırıkları kullanılması ile horasan

21

betonu elde edilmektedir.

KİREMİT VE TUĞLA KIRIKLARI İLE HORASAN HARCI ÜRETİMİ Horasan harcının başarılı olması ve onarımlarda iyi sonuç vermesi için tuğla kalitesi, kullanılan malzeme cinsleri önem taşımaktadır.

Hazırlanan horasan harcının beklediğimiz yükü taşıyabilmesi, yeterli basınç dayanımı göstermesi için kullanılan tuğla iyi pişmiş, yeterli kimyasal aktivite kazanmış olmalıdır.

Ayrıca dış etkilere karşı dayanıklı olmalıdır.

22

SERAMİK KIRIKLARI Seramikler kil, kaolen ve benzeri maddelerin yüksek sıcaklıkta pişirilmesi ile meydana gelirler.

Bu yüzden halk arasında pişmiş toprak esaslı malzeme olarak bilinir.

Kil belirli bir üretim sürecini geçirdikten sonra, sert ve deforme olmayan, bazı özel etkenler dışında hiçbir dış etkiden kolayca etkilenmeyen bir malzeme haline gelir.

23

SERAMİK KIRIKLARI Türkiye özelikle vitrifiye olarak adlandırılan sağlık gereçleri üretiminde dünyada önemli bir yere sahiptir.

Dünyada yıllık 200 milyon adetten fazla üretim yapılabilmektedir.

Bu üretimin yaklaşık % 5’i Türkiye’de gerçekleşmektedir.

Vitrifiye üretiminde de diğer seramik malzemelerde olduğu gibi % 10’a ulaşan oranlarda atık ortaya çıkmaktadır.

24

SERAMİK KIRIKLARI Bu atıkların çıkarmaktadır.

büyük bir kısmı geri dönüştürülememekte ve depolanması ekonomik, çevre kirliliği açısından problemler ortaya Atık seramikler kırılarak çeşitli boyutlara getirilip beton üretiminde agrega olarak kullanılabileceği gibi boyutu küçültüldüğünde harç üretiminde kum yerine de kullanılabilir.

25

SERAMİK KIRIKLARI Seramikler yüksek sıcaklıklarda üretildiğinden kırmataşlara göre yüksek sıcaklık dayanıklılığı daha fazladır. Dolayısı ile yüksek sıcaklığa dayanıklı beton üretiminde kullanılabilir.

Seramiklerde diğer pişmiş killer öğütüldüklerinde bağlayıcı özelik göstermekte ve çimento yerine değerlendirilebilmektedir. Ayrıca çimento üretimi sırasında kullanılarak katkılı çimentolar da elde etmek mümkündür.

26

gibi

SERAMİK KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Yapılan çalışmalarda seramik agregalarının, betonların basınç dayanımına, kılcal su emmeye, geçirgenliğe olumlu etkilerinin olduğu görülmüştür.

Seramik agregalarının betonun hidratasyon sürecine olumsuz etkisi gözlenmemiş, daha iyi mekanik davranış sergilemiş, seramik agrega çimento hamuru ara yüzeyinin daha yoğun ve aderansının daha iyi olduğu görülmüştür.

27

SERAMİK KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Atık vitrifiye agregasının kırmataş agregasına göre daha az yüzey alanına sahip olması nedeni ile sabit olmuştur.

su oranında kıvamının artmasına dolayısı ile çökme değerlerinde artışa neden Atık vitrifiye agregalarının şekilsiz olması betonun yerleştirilmesi sırasında yer yer boşluk oluşumlarına neden olarak UGH ve birim ağırlıkları düşürmüştür.

28

SERAMİK KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Özellikle % 50 ve daha fazla atık vitrifiye agregası kullanılması ile birim ağırlıklar 2 kg/dm 3 ’ün altına düşmüştür.

Atık vitrifiye agregası kullanılarak C25/30 sınıfında betonlar üretmek mümkün olmuştur.

Eğilme dayanımları ise atık vitrifiye agregalı betonlarda kontrol betonlarına göre % 40’a ulaşan oranlarda düşmüştür.

29

SERAMİK KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Atık vitrifiye agregalarının 900 sıcaklık altında beton 0 C’ye ulaşan özeliklerine etkileri incelenmiştir.

Artan yüksek sıcaklık etkisi kontrol ve atık vitrifiye agregalı betonların birim ağırlıklarını, UGH’larını, dinamik elastisite modüllerini, basınç dayanımlarını, eğilme dayanımlarını düşürmüştür. Bu düşme miktarları atık vitrifiye

30

agrega kullanılması ile azalmıştır.

SERAMİK KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Çalışma sonucunda % 50 ve daha yüksek vitrifiye atığı kullanılması durumunda birim ağırlıkların 2 kg/dm 3 ün altına düşmesi ve basınç dayanımının 25 MPa’ın üstüne çıkması nedeni ile taşıyıcı hafif beton elde edilebilmektedir.

Ayrıca % 100 oranında atık vitrifiye kullanılması durumunda yüksek sıcaklık etkisi dayanım kayıplarının azaldığı görülmüştür.

Yüksek sıcaklık etkisindeki yerlerde beton agregası olarak kullanılması önerilebilir.

altında

31

SERAMİK KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Çimento üretiminde klinkerin elde edilmesi için 1400 0 C gibi yüksek sıcaklıklara çıkılması gerekmekte bu da CO 2 Bu salınımını arttırmaktadır.

çevre kirliliğini azaltmak için çimento üretiminde daha az klinker kullanılarak yerine puzolanik özelikli mineral katkılar ilave edilerek kompoze çimentolar üretilmektedir.

Pişmiş kil atıkları beton ve kompoze çimento (CEM II) üretiminde değerlendirilebilecek kadar

32

fazla miktarda ortaya çıkmaktadır.

SERAMİK KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Yapılan çalışmalarda atık seramik tozlarının (ST) Portland çimentosu yerine % 20 oranına kadar kullanılması önerilmiştir. Atık seramik tozu oranı % 20’yi aştığında basınç dayanımlarının hızla azaldığı vurgulanmıştır.

Seramik atıklarının farin karışımında değerlendirilmesi ile TSEN 197-1 e uygun klinker ve çimento elde edilebileceği görülmüştür.

33

SERAMİK KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ ST’li çimentoların priz süreleri artmıştır. Hacim genleşmeleri ST katılmasıyla 10 mm geçmemiştir.

ST ile üretilen harçların eğilme dayanımları 28 günde 3.5-7 MPa arasında değişmiştir. ST oranı arttıkça eğilme dayanımları düşmüştür.

Harçların basınç dayanımları ST kullanılması durumunda düşmüştür. 28 günde %0-50 ST kullanılması ile 35-15 MPa arasında değişmiştir.

ST’nin katkılı çimento üretiminde % 10 oranında kullanılması önerilebilir.

34

SERAMİK KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Agregadaki aktif silis ve çimentodaki alkali oksitler birleşerek ASR jellerini oluşturur. Bu jeller ortam nemi genleşmelere neden olur.

ile birleşerek büyük Bu da betonda çatlak oluşumlarına ve hatta taşıma gücü kaybına yol açar.

ASR çok eskiden beri bilinmekte olup hala ülkemizde yeterince önem verilmeyen bir

35

sorundur.

SERAMİK KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Özellikle ASR çatlakları üretimi takip eden 6 ay içerisinde kendini göstereceğinden önlem alınması olanaksızdır.

Ülkemizde ASR, köprü ayakları, beton direk, istinat duvarları, brüt beton uygulamaları gibi dış ortam nemine maruz kalan sahil bölgelerinde sıkça görülür.

36

SERAMİK KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Öğütülmüş atık seramiklerle üretilmiş katkılı çimentoların kullanıldığı harç karışımlarında yapılan ASR deneyi sonuçları incelendiğinde boy değişimleri ST kullanılması ile artmıştır. Fakat potansiyel geçmemiştir.

zararlılık sınırı olan % 0.1’i ST kullanımının ASR dayanıklılığına olumlu katkısı olduğu görülmüştür. Bu nedenle bu etkinin olabileceği yerlerde ST çimentoların kullanılması tavsiye edilebilir.

katkılı

37

CAM KIRIKLARI Cam kolayca şekil alması, yüzeyinin doğal parlaklığı, aşınmaya karşı olan direnci, çevre ile etkileşimsizliği nedeni ile insan yaşamında vazgeçilmez bir yere sahiptir.

Birleşmiş Milletler tarafından her yıl ortaya çıkan katı atık hacmi 200 milyon ton olarak tahmin edilmektedir. Cam her yıl ortaya çıkan bu katı atık hacmin % 7’sini oluşturmaktadır.

38

CAM KIRIKLARI Türkiye’de ise yıllık kullanılmış atık cam 120 bin tondur. Bunun 80 bin tonu yeniden üretime kazandırılmaktadır.

Ayrıca cam, atıkları oluşturan diğer bileşenlerin aksine bozulmayan, kalıcı bu nedenle çevre için tehlikeli bir kirleticidir.

Geri dönüşümlü olarak kullanılamayan evsel atık olan cam beton içerisinde değerlendirilmektedir.

39

CAM KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Camın su emmesinin sıfır olması beton agregası olarak ideal bir atık malzeme olduğunu göstermektedir.

Yine camın yüksek sertlik değeri camlı betona oldukça yüksek aşınma dayanımı kazandıracaktır.

Camın betonda agrega olarak kullanılması beton özeliklerini iyileştirdiği gibi bazı özeliklerini

40

olumsuz yönde etkilemektedir.

CAM KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Yüksek oranda camın agrega olarak kullanımı betonun birim ağırlığını düşürmektedir.

Betona katılan cam miktarı arttıkça cam ile çimento hamuru arasında aderans tam olarak sağlanamadığından için basınç dayanımı azalmaktadır.

Yine cam miktarı arttıkça betonun tokluğu düşmektedir.

41

CAM KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Ayrıca su emmemesi ve hidratasyon sırasında fazla bir ısının açığa çıkmamasından dolayı cam miktarı artıkça betondaki rötre azalmaktadır.

Şeklinin düzgün olmaması ve iyi sıkıştırılamamasından dolayı, betona katılan atık cam miktarı arttıkça hava miktarı artmaktadır.

42

CAM KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Atık cam agregalı betonlarda aderansın tam olarak sağlanamamasından dolayı çekme ve eğilme dayanımları azalmaktadır.

Camların uçucu küllerle birlikte kullanımı betonun basınç dayanımını, yarmada çekme dayanımını arttırmaktadır.

betonda

43

CAM KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Dinamik elastisite değişim olmakla kalmaktadır.

modüllerinde ise az bir birlikte yaklaşık aynı Donma çözülme deneyi sonuçlarına göre cam ile uçucu külün betonda kullanımı beton numunelerinin dayanıklılığını arttırmaktadır.

44

Camın agregası olarak kullanımı beton ile özellikle mimari ve dekoratif amaçlı beton uygulamaları yapılmaktadır.

CAM KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ

45

CAM KIRIKLARININ BETON ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Atık camın agrega olarak kullanılması beklenildiği gibi işlenebilirliği çok büyük bir oranda etkilememektedir.

Atık cam ilavesi çökme miktarını, hava boşluğunu, beton birim ağırlığını azaltırken, yayılma ve VeBe sürelerini arttırmıştır.

Sertleşmiş beton özellikleri incelendiğinde basınç dayanımı, eğilme dayanımı, yarmada çekme dayanımı, yüzey sertlikleri atık cam agrega

46

kullanma oranı artıkça azalmaktadır.

CAM KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Atık cam yüksek oranda SiO 2 öğütüldüğünde puzolanik göstermektedir.

içerdiğinden aktivite Dolayısı ile beton üretiminde bir kısım çimento yerine ikame edilerek kullanılabilir.

Ayrıca öğütülmüş camlar kullanılarak CEM II türü ile belirtilen katkılı çimentolar üretilebilir.

47

CAM KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Atık camın betonda değerlendirilmesine yönelik yapılan çalışmalarda camın yapısında aktif silis bulunduğundan, alkali oksit miktarı yüksek olan Portland çimentosu ile alkali agrega reaksiyonu meydana getirdiği, genleşme miktarındaki artış nedeni ile betonun servis ömrünü kısalttığı görülmüştür

.

48

CAM KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Beyaz cam içerikli numune 6. günde ASTM C 1260 genleşme sınır değerini aşmıştır. Dokuzuncu günde ise diğer numunelerde bu genleşme değerini geçmiştir. Aynı durumu sırasıyla % 75, 50, 25, 0 cam agrega içeren numuneler izlemiştir.

Bu duruma cam içermeyen numunelerin yaklaşık olarak 8. günden sonra ulaştığı gözlenmiştir.

Bu sonuca göre cam içermese kolayca gerçekleştiği gözlenmiştir.

de mekanizmasının ağır test koşulları altında

49

ASR

CAM KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Cam ASR açısından oldukça aktif bir malzeme olduğu görülmüştür.

Bu nedenle beton içerisinde agrega olarak kullanılabilmesi için ASR’yi önleyecek veya en azından azaltacak şekilde önlemler alınmalıdır.

Bu önlemler arasında uçucu küllerin kullanımı yararlı olabilecektir

.

50

CAM KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Uçucu küllerinde F sınıfı ASR’yi yavaşlatırken, C sınıfı hızlandırmaktadır.

Yapılan deneyler sonucunda cam agregaların tane çapının küçülmesiyle ASR’nin hızlandığı gözlenmiştir.

Bilindiği gibi tane çapının küçülmesi yüzey alanını artıracak, dolayısıyla reaksiyon daha geniş bir temas yüzeyi kazanarak hızlanmış olacaktır.

51

CAM KIRIKLARININ ÇİMENTO ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Sonuç olarak cam betonda önlemler alınarak mimari, dekoratif amaçlı ve özellikle içine rasgele dağılmış kısa cam lifler katılmış olarak kullanıldığında yararlı olacaktır.

52

SONUÇLAR

Pişmiş kil, cam ve seramik kırıklarının agrega olarak düşük oranlarda taşıyıcı beton üretiminde kullanılabileceği görülmüştür.

Özellikle pişmiş kil ve cam kırıklarının yüksek oranlarda beyaz çimento ve normal Portland çimentosu ile birlikte dekoratif amaçlı mimari ve renkli brüt beton uygulamalarında ve prefabrik eleman üretimlerinde görülmüştür.

değerlendirilebileceği

53

SONUÇLAR

Pişmiş kil ve seramik atıklarının yüksek sıcaklığa dayanıklı beton üretiminde kullanılabileceği görülmüştür.

Pişmiş kil, cam ve seramik atıklarının klinkerlerle birlikte öğütülerek kompoze çimento üretiminde düşük oranlarda kullanılabileceği görülmüştür.

Öğütülmüş cam kullanılması durumunda ASR’ye karşı önlem alınmalıdır.

54

ÖNERİLER

Tarihi yapıların restorasyonunda kullanılmak üzere, tuğla, kiremit kırıkları, tozları ve hidrolik kireç kullanılarak hazır halde horasan sıva, horasan harcı ve horasan betonu karışımlarının üretilmesi önerilebilir.

55

ÖNERİLER

Tamamen veya yüksek oranlarda pişmiş kil, cam, seramik kırıkları ve tozlarından oluşan çevreci, doğa dostu, yeşil hazır harç karışımlarının üretilmesi önerilir. Kullanımı kolay, hızlı ve atık malzemelerin değerlendirilmesi sonucu ekonomik karışımlar elde edilebilir.

56

ÖNERİLER

Pişmiş kil ve seramik tozları yüksek oranlarda kullanılarak katkılı harç çimentosu üretimi önerilebilir.

Pişmiş kil, cam, seramik kırık ve tozlarının tamir harcı önerilebilir.

üretiminde değerlendirilmesi

57

ÖNERİLER

Pişmiş kil, cam, seramik kırık ve tozlarının hazır sıva ve örgü harcı üretiminde değerlendirilmesi önerilebilir.

Ayrıca pişmiş kil, cam, seramik tozlarının hazır yapıştırma harcı olarak değerlendirilmesi önerilebilir.

58

TEŞEKKÜR EDERİM

Mehmet CANBAZ Yrd. Doç. Dr. Eskişehir Osmangazi Üniversitesi [email protected]

2012