Transcript 1. 생산 관리의 범위

2. 생산활동의 관리
(1)생산 관리란 무엇인가
1. 생산 관리의 범위
-제품이나 서비스를 창출하는 생산 설계 및
운영 에 대한 의사 결정 문제를 담당하는
활동
-생산 시스템; 자재, 자본, 정보, 노동력, 에
너지와 같은 투입물(input)을 제품이나 서
비스와 같은 산출물(output)로 변환시키는
과정
-생산 운영 관리 담당자 :공장장, 생산 계
획, 재고 관리, 품질 관리, 창고관리, 설비
보수 등을 담당
1. 생산 관리의 범위
 본사: 새로운 생산 설비나 기술의 도입, 공
장 의 규모와 입지 결정, 품질 경영, 협력 업
체 의 선정
• 서비스업: 백화점이나 레스토랑에서 재고
관리와 품질관리, 시설의 입지와 규모, 설
비 배치 담당
• 은행, 보험회사, 항공사: 소비자에게 가치
있는 서비스를 제공하기 위해 생산 공정의
보유
• 서비스 : 무형의 재화(생산공정은 제품이
나 서비스의 창출 과정)
2. 생산 관리의 목표
① 원가(Cost):제품이나 서비스의 생산 시설에 투입
되는 설비투자 비용과 이 시설을 운영하는데 필
요한 비용을 포함
-생산원가의 절감: 보유 설비를 오랫동안 사용,
유지, 재고 감소, 생산 공정에서의 재작업이나
폐기물로 인한 비용 절감에 주력
② 품질(quality): 품질 수준을 경쟁사의 제품보다
높거나 판매 가격을 상대적으로 높게 유지하더
라도 충분히 팔릴 수 있는 정도-제품 설계를
고급화, 제조공정의 조정
③ 시간(time):제품이나 서비스의 공급에 소요되
는 시간의 단축(생산 공정의 단순화, 낭비의 제
거-자재와 정보 흐름의 속도를 증진)
2. 생산 관리의 목표
③ 시간(time): 설계 소요 시간의 단축-신제
품 개발, 설계, 제조, 구매, 마케팅 등 여러
부문의 전문가들이 한 팀을 이루어 개발
에 참여
④ 유연성(flexibility):생산량 조절 측면과 제
품 설계면의 유연성-시장이 급격히 변화
하거나 주문량이 일정하지 않더라도 이러
한 변화에 효율적으로 대처할 수 있는 능
력을 갖추고 있거나 신제품 개발 및 고객
의 설계 변경 요구 등을 쉽게 수용
2. 생산 관리의 목표
④
생산관리의 목표
원 가
품 질
시 간
기업 가치의 극대화
생산 시스템의 구조
유연성
(2)생산 시스템의 설계
*생산시스템의 설계:생산 기술의 선택, 설
비의 배치, 입지의 선정, 작업장의 설계
*생산 시스템의 운영: 생산계획, 재고관리,
품질 관리
1. 설비의 배치
새로운 공장을 건설, 새로운 공정 또는 기
계 설비의 도입, 신제품 개발, 기존 제품의
구조 개선, 생산 품목과 생산량의 큰 변동
-생산 공정의 재배치
(가)설비 배치의 유형
① 공정별(기능별)배치:개별 생산제 배치 형태
-같은 기능을 수행하는 기계 설비가 한 작업장에 모여
있는 배치 형태
-제품의 종류가 다양, 1회 생산량이 적은 다품종 소량
생산 시스템, 범용 기계 설비의 배치
-공작 기계를 제작하는 공장, 병원, 은행, 자동차 수리
공장 등의 서비스 기업
-범용 기계 설비 : 수요의 변동, 제품 설계의 변경, 작
업 순서의 변동에 손쉽게 대응, 여러 품목을 동시에
생산, 다른 배치 형태보다 설비 가동율이 높고 기계
설비의 투자액이 상대적으로 낮다
(가)설비 배치의 유형
② 제품별 배치
-석유화학, 제지 공장 등과 같은 계속 공정이나 자동
차, 전기 전자 등의 조립 공정에 주로 이용
-생산라인 조립공정
-특정 품목을 생산하는데 필요한 기계 설비가 작업 순
서 대로 배치되어 있어 표준화된 제품을 반복 생산하
는 경우에 주로 이용
-생산 순서별 기계 설비로 작업장 사이의 이동 시간이
짧아지고, 대기 시간이 줄어든다. 표준화된 제품을 반
복 생산하므로 단위당 생산 비용이 저렴해지며, 생산
계획 및 일정 계획을 효율적으로 수립
(가)설비 배치의 유형
③ 제품 그룹별 배치
-제품별 배치의 특징을 공정별 배치에 가미하
여 자재의 운반, 대기 시간을 줄이는 한편 다
양한 품목을 생산할 수 있도록 고안된 설비
배치의 형태
-생산 공정 또는 제품 구조의 특성에 따라 생
산 품목을 몇 개의 그룹으로 나누어 각 그룹
별로 생산 설비를 배치하는 방법
(나)배치 유형의 선택
① 생산 시스템을 자재 흐름의 패턴에 따라 개별, 묶음,
조립, 계속 생산제 등으로 분류하여 생산 공정의 유형
이 결정되면 선택할 수 있는 배치 유형의 종류는 제한
되어야 함
② 제품별 배치:생산 품목 수가 적고, 각 작업장 사이의
재공품 이동이 용이하며, 필요 생산량이 상대적으로
큰 경우
③ 공정별 배치: 다양한 품목을 소량 생산 할 때
④ 제품 그룹별 배치: 품목 수가 많지 않고, 1회 생산량
이 많지 않은 경우(같은 공장 내에 제품 라인에 따라
공정별 배치와 제품별 배치가 혼합되어 있을 때
2. 작업의 설계와 시간의 측정
• 개별 작업자의 작업 방법과 작업 범위, 작업 환
경의 설계
• 직무 설계의 목적:작업의 기계적인 측면과 방법
론적인 요소를 적절히 결합시키고 인간의 능력
을 개발, 확장시킬 수 있는 기회를 제공
• 단기적으로 생산성 향상, 장기적으로 기업의 설
비보다 더욱 가치 있는 인적 자원을 축적
• 새로운 제품의 생산이나 생산 물량의 급변 등의
상황에도 자연스럽게 대처, 인적자원을 유지 확
대할 수 있는 기회 제공
2. 작업의 설계와 시간의 측정
(가)작업 환경 및 작업 방법의 설계
• 효과적인 작업 환경의 설계 : 자재나 기계의 미
숙한 조작에서 오는 부상이나 사고를 미연에 방
지, 작업자의 건강과 능률에 직접적인 관련
• 인간 공학 : 인간의 물리적 수행능력을 고려하여
작업장, 작업대, 작업도구 기계 등을 설계함으로
써 생산성을 증대
• 작업의 속도, 정확성, 안전성을 향상시켜 작업에
따른 피로감을 줄임과 동시에 작업 능률을 향상
시키며, 기술 습득에 소요되는 시간과 비용을 줄
이고, 인간의 실수에 의한 사고를 방지
2. 작업의 설계와 시간의 측정
(나)작업 시간의 측정
• 작업자의 성과 측정 및 임금 결정, 생산 계획의
수립, 제조 원가의 결정, 생산 목표의 달성을 위
해 필요한 작업자의 수와 설비 능력의 결정
(3)생산 계획의 수립
• 효율적인 생산 계획: 생산 능력의 증감 시기와
그 양을 결정, 앞으로 필요한 인적.물적 자원의
확보에 대한 정보와 생산 할 수 있는 물량에 대
한 정보를 제공하여 재무 계획과 마케팅 계획을
세울 수 있다
• 재고의 지나친 증가 또는 부족, 잔업시간의 무리
한 연장, 기계설비의 비효율적인 이용-운영자금
의 압박
[1]총괄 생산 계획
• 수요 예측의 정확도가 떨어지는 계획 초기
• 작업자, 생산 모델, 제품 등을 개별적으로
구별하여 고려하지 않고 제품과 생산 공정
의 특징에 따라 하나 또는 몇 개의 제품 그
룹으로 나누어 세우는 계획
• 가전 제품 제조 회사의 냉장고의 경우 모
델별로 생산 계획을 세우지 않고 6개월에
서 1년 정도의 계획 대상 기간이 주어졌을
때 초기 생산 계획은 월별 생산량, 재고 수
준, 필요한 작업자수 작업시간 등을 결정
[2]기준 생산 계획
• 총괄 생산 계획을 기준으로 각 개별제품
또는 제품 라인의 단기 생산 계획을 수립
• 생산 능력의 한계와 설비 가동의 효율성을
감안하여 세운 구체적인 생산 계획
• 미리 생산하여 재고로 비축할 품목들과 생
산 능력의 한계로 출고가 다소 늦어질 품
목의 정보를 획득
• 자재관리, 작업자 관리, 품목 및 원자재 생
산, 구매 계획의 결정에 중요한 역할, 세부
일정 계획의 작성에 큰 영향을 끼침
[3]세부 일정 계획
• 계획대상기간이 하루에서 1주일 정도,
매일 해야 할 작업을 선정하고, 작업
순서를 결정
• 사용 가능한 인적. 물적 자원이 한정
되어 있다는 전제 아래 처리해야 할
작업의 순서를 결정하는 과정
(4)재고 관리
• 미래의 생산이나 판매 활동을 위하여
보유하는 원자재, 재공품, 완제품, 부
품 또는 조직의 운영을 위해 보유하는
소모품
• 기업의 재고자산이 총자산에서 차지
하는 비중이 크면 자금 운영 폭이 줄
어 기업의 이익이 감소
[1]재고의 기능(재고를 보유하는 목적)
• 계절적인 수요에 대비하여 재고를 비축(에어컨,
선풍기)
• 구매비용이나 생산 준비 비용을 줄이기 위하여
많은 양의 제품을 구매 또는 생산
• 조달기간이 확실하지 않거나, 또는 그 기간 동안
의 수요가 불확실한 경우 재고를 비축하여 예상
외의 경우에 대비
• 여러 단계의 제조 공정을 거치는 제품의 경우,
기계 설비의 고장이나 사고에 대비하여 각 제조
공정에 어느 정도의 재공품을 보유
[2]재고 관리 비용
• 주문 비용, 생산 준비 비용, 재고 유지
비용-재고 관리 시스템의 선택 및 운
영 방침에 결정적인 영향을 끼침
• 주문비용: 주문과 관련해서 직접적으
로 발생하는 비용
• 구매처 및 가격의 결정, 주문 서류의
작성, 물품 수송, 검사, 입고 등의 활
동에 소요되는 비용
• 주문량 또는 생산량의 크기와 관계없
이 항상 일정하게 발생
[2]재고 관리 비용
• 재고유지비용:재고를 유지, 보관하는
데 소요되는 비용
• 가장 비중 있는 항목은 이자 비용 또
는 자본 비용으로 현금이나 유가 증권
등의 유동자산이 아닌, 재고 형태로
자금이 묶임으로써 지출되는 비용-창
고사용료, 보험, 세금, 진부화 및 파손
에 따른 비용
[2]재고 관리 비용
• 재고부족비용:재고 부족으로 발생하
는 판매 손실 또는 고객의 상실, 제조
기업의 조업 중단이나 납기 지연으로
발생하는 손실
[3]ABC분류
 재고 품목 수가 너무 많아 재고 관리
가 힘든 경우에 사용하는 방법
[3]ABC분류
 재고 품목을 누적 매출액과 누적 품목 수를
기준으로 3개 그룹으로 나누어 관리하는 방
식
 A품목:상대적으로 품목 수가 적으나 매출
액 비율이 높은 품목(품목비율10~20%, 매출액
또는 사용액 비율 70~80%)
 B품목: A와 C사이에 위치하는 품목(품목비
율30~40%, 매출액 또는 사용액 비율 15~20%)
 C품목:품목 수는 많으나 매출액 비율이 낮
은 품목(품목비율40~50%, 매출액 또는 사용액
비율 5~10%)
[3]ABC분류
 ABC분석의 효율성:재고관리 시스템의 선
택 및 운영에 효과적
 A품목:상당한 투자를 요구하는 품목들이므
로, 재고 흐름에 대한 정확한 정보를 지속적
으로 수집, 유지-재고의 입.출고, 실사, 주문
량 결정 등에 세심한 주의요
 B품목: C품목 보다는 관심을 높여야 하겠지
만 A 품목의 관리 만큼 주의할 필요는 없다
 C품목:주문량의 확대에 따른 가격 할인이
나 수송비 절감 등을 적극적으로 해야 하며
재고 실사도 주기적으로 간단하게 한다
(5)품질 경영
[1]품질의 개념과 중요성
• KS 마크:소비자가 안심하고 구입할 수 있을 정
도의 최소한의 허용 품질 수준을 넘어 섰다는 것
을 뜻함
• 품질 우수: 만족감, 재구입시 선택, 가격이나 서
비스 보다 우선함
• 생산부문의 전략적 목표:성능, 신뢰성, 적합성,
내구성, 서비스 능력, 미적 요소
• 제품의 내구성:직접 관측이 불가하기 때문에 이
미지, 광고, 상표, 기업의 평판 등을 통해서 품질
을 결정
[1]품질의 개념과 중요성
• 품질 개선의 효과
품질 개선
고용의 기회
제공
재작업 감소, 실수 감소,
지연 감소, 시간의 효율적
사용, 생산 비용의 절감
지속적 성장
생산성 향상
우수한 품질과 저렴한
가격으로 시장 점유율 증대
[2]품질 경영의 발전 과정과 종합적 품
질 경영
• 품질 경영의 중요성: 20세기 중반 이후 전
반적인 산업구조가 양산체제를 갖추기 시
작한 이후
• 2차 세계 대전까지:검사 위주의 품질관리
• 통계적 품질 관리(TQCS):1950년대 이후
일본에서 시작-표본조사나 공정 관리와
같은 통계적 기법을 이용하여 품질 불량을
사전에 예방
• 전사적 품질관리:조직 구성원 전부의 적극
적인 참여를 강조(일본)
[2]품질 경영의 발전 과정과 종합적 품질 경
영
종합적 품질 경영
(Total quality management, TQM)
• 생산, 설계, 구매,마케팅을 모두 포괄하는 광범
위한 경영 체제
• 최고 경영자의 열의와 리더십, 교육 훈련과 참여
의식으로 능력이 개발된 조직 구성원이 합리적
이고 과학적인 관리 방식을 활용하여 조직내의
모든 절차를 표준화하고, 지속적으로 개선하는
과정에서 종업원의 욕구를 충족
• 고객 만족과 조직의 장기적 성장을 추구하는 경
영 시스템
[2]품질 경영의 발전 과정과 종합적 품질 경
영
TQM의 원리
• 소비자부터 시작: 고객의 기대를 제대로 인식하
고 이를 구체적으로 제품의 설계와 제조 과정에
반영
• 품질을 측정하고 자료를 정리:불량률, 결점 수,
수정율 등 각종 변수에 대한 올바른 정의와 체계
적으로 수입된 자료
• 문제가 발생하면 바로 발생 근원에서 해결한다
• 표준화는 바람직한 처리 방법을 계속 유지,같은
문제의 재발 방지:품질개선과 낭비제거